刷漆喷漆施工工艺.docx

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刷漆喷漆施工工艺

2、0管线、设备防腐主要施工方法

为了获得符合要求的防腐涂层，必须考虑整个工艺过程，这不仅包括涂漆工艺，而且也包括表面预处理工作，若实施不正确，可能得不到良好的防腐涂层。

至于质量，从技术角度上，只能通过严格控制所有的工艺参数和原材料来保证。

施工中工件表面预处理状况决定着防腐涂层与基体的结合性能，因此对其使用寿命有决定性影响。

在表面预处理过程中工件必须保持干燥，在不利的气候下应采取必要的保护措施。

2.1涂装前准备：

2.1.1涂装前应检查所用涂料的品种、型号、规格是否符合施工技术条件的规定。

质量不合格或变质的涂料绝不能使用。

2.1.2涂装前应对油漆的基本组成和性能以及施工方法进行了解，根据涂料的施工要求选择和确定适当的涂装工艺。

2.1.3开桶前，首先将桶外灰尘、杂质除尽，以免混入涂料中，影响施工质量。

开桶后，由于涂料中各成分比重的差异，可能会有沉淀现象出现，所以在涂料使用前，应首先将油漆搅拌至完全均匀才可使用。

2.1.4当有漆皮或其它杂物时，则应使用80～120目的筛网过滤后，方可使用。

如有结皮，须将漆皮整块或分成若干块取出，而不能捣碎混入漆中。

开桶使用后的剩余涂料，必须密闭保存。

2.1.5甲乙两种组份的涂料，一定要现配现用，双组份混合后应在两小时内使用完毕，超时的涂料不能涂装使用。

2.2涂敷法施工：

2.2.1涂装前，金属表面处理后应无灰尘、油污、浮土等。

特别注意交叉及阴角处。

应先补刷与一致的配套底漆，涂刷厚度与层数应符合设计要求，干燥固化后统一涂刷面层涂料。

2.2.2防腐涂料使用前，首先应核对油漆的种类、名称以及稀释剂是否符合涂料说明书的技术要求，油漆还应做二次检查，各项指标合格后方可调制作装。

2.2.3涂料的配制应严格按照说明书的技术要求及配比进行调配，并充分搅拌，使桶底沉淀物混合均匀，放置15-30分钟后，使其充分熟化方可使用。

工程用量允许的施工时间，应根据说明书的规定控制，在现场调配时，据工程量用多少、配多少。

2.2.4使用涂料时，应边刷涂边搅拌，如有结皮或其他杂物，必需清除掉，方可使用。

涂料开桶后，必须密封保存。

2.2.5使用稀释剂时，其种类和用量应符合油漆生产的标准规定。

2.2.6涂刷时，首先对边角、棱角处、夹缝处进行预涂，必要时采用长杆毛笔进行点涂，以保证漆膜厚薄均匀无漏涂。

2.2.7施工环境温度以15-30度为宜，相对湿度不宜大于85%，遇雨、雾、大风少天气不得进行施工。

2.2.8涂层的第一道漆膜指角干后，方可进行下道涂层的施工。

2.2.9涂刷时，尽量减少涂层的往复次数，以免将底层漆膜拉起，按纵横交错方式涂漆以保证漆膜的涂刷质量。

2.2.10为充分发挥涂料的耐腐蚀性能，应以漆膜厚度控制施工质量。

一般情况下，漆膜厚度需保证在150um以上，恶劣情况下需保证150um以上。

2.2.11所有涂层不得漏涂，涂层表面应光滑平整，颜色一致无针孔、气泡、流挂、剥落、粉化和破损等缺陷，无明显的刷痕、纹路及阴影条纹。

每道厚度及总干膜厚度完全满足该涂料的技术指标及甲方的要求。

2.2.12每道涂层间隔时间不宜超过24小时，最好在第一道漆未完全即涂第二道漆。

2.2.13每道要序施工隐蔽前要经甲方质检人员检查验收，做好表面干净、无灰尘、无油污等，每一道油漆必须采用漆膜测厚仪测干膜厚度，防腐完工后组织竣工验收。

2.2.14涂刷时，首先对边角、棱角处、夹缝处进行预涂，必要时采用长杆毛笔进行点涂，以保证漆膜厚薄均匀无漏涂。

2.2.15使用稀释剂时，其余中类和用量应符合生产厂家的规定标准。

配制涂料时，应搅拌均匀，必要时用100目细钢网过滤，并用涂-4标测定粘度后使用。

2.2.16若采用喷涂施工，应在正式喷涂前进行试喷，喷涂时与补涂物成30-80度角，喷涂的幅度为30-40cm，喷枪移动速度一般在30-60cm/s内调整、并要求恒定喷雾图样的搭接宽度应保持一致，前后搭接程度为喷雾图样幅度的1/4-1/3，并搭接均匀。

2.2.17喷涂时，层与层之间要纵横交错，无均匀涂刷往复进行。

2.2.18管道面漆颜色按与甲方现场协商规定执行。

2.2.19手工刷涂施工：

a.涂刷时，将刷子的2/3沾上油漆，沾上漆的在桶边刮一下以减少刷子一边的油漆，拿出时，有油漆的一边向上进行涂刷。

栏杆扶手的圆钢及死角位置涂漆时，用刷尖沾上油漆作来回弹拍涂装。

用过后的漆刷要及时用稀料洗干净，以免刷毛变硬，刷柄要保持清洁。

b.辊涂施工：

辊涂时，将滚桶沾漆后在漆桶刮一下，将有漆的一边向上拿出，并先用这边滚涂，滚涂时就按自上而下，从左到右，先里后外，先难涂后易涂的顺序进行；涂刷时要全面撑握，涂装均匀，一刷压2/3刷，保证厚薄一致，不露底，不淌漆，不滴油。

2.2.20现场施工时，根据金属机构的不同及时调整涂整施工方法，涂装过程中要经常用干、湿膜测厚仪检测漆膜厚度，保证每层油漆的漆膜厚度达到设计要求。

2.2.21阴雨天、风级大于5级以及环境湿度大于80%时，应停止施工，以免造成涂装量缺陷或涂料浪费。

2.2.22涂装时，要待上道漆膜达到表干后，再进行下道涂料的涂装；以防止出现漆膜起皱，桔皮等质量缺陷。

出现质量问题后应先查明原因，再根据质量问题种类进行修补，修补完工合格后，再进行下道工序。

2.2.23为保证漆膜颜色符合设计要求,在涂装面漆前要进行试涂,确认漆膜颜色达到设计标准时再进行整体涂装。

为使整体颜色一致无色差，面漆应进统一采购，并且使用同一厂家同一生产批号的油漆。

2.2.24涂刷时不能用力过大，回刷次数不宜过多，涂刷时应纵横涂刷可以增加每层涂料相互粘结，并能补充相互之间涂刷不足之处。

2.2.25施工时应按照从上到下的施工顺序，最后一遍面漆涂装应按顺方向涂装。

涂装时应精心操作，达到涂层涂刷均匀一致，无漏涂、起泡、变色、失光等缺陷。

2.2.26涂装工具的选用：

刷子一般选用4寸毛刷，要求毛厚、口齐、毛尖软、毛根硬、不脱毛和不炸毛；滚桶宜采用4寸长，毛柔和、不掉毛，钢轴坚硬；手柄不易松动的木芯滚桶，使用时，在手柄部位绑上8#铁丝挂在桶上。

根据施工部位不同选择适当的毛刷。

2.3高压无气喷涂：

2.3.1高压无气喷涂的具体操作步骤如下：

2.3.2准备工作:

（1）调节压缩空气0.4～0.6Mpa。

（2）用溶剂清洗设备。

（3）待喷的涂料，应先经100目的滤网过滤，以免喷枪嘴孔堵塞。

（4）装高压软管，一头与喷枪连接，一头与蓄能过滤器出漆接头（针形阀）连接。

（5）将调节好的4～0.6Mpa的压缩空气管连接，使空泵启动，再将吸漆器浸入溶剂中吸水溶剂。

立即板动喷枪板机，让溶剂在漆道循环清洗3～4min，在这一过程中始终板动喷枪的板机，避免高压渗漏。

清洗完毕后，将溶剂从放泄阀放出。

（6）将吸漆器浸入已过滤好的油漆中，当泵吸入油漆后可关闭喷枪的板机，待漆压升至15Mpa左右，检查蓄能过滤器，接头、软管、喷枪等连接处有无泄漏，如属正常则装上喷嘴喷涂。

（7）喷涂时先将焊缝部位用胶带粘住以防喷到油漆，影响接缝质量。

2.3.3高压无气喷涂装置

（1）装置包括柱塞泵（高压泵）、缓冲罐、输料管和喷枪，柱塞高压泵可直接对漆液加压，由低压空气缸、压缩空气分配室和高压漆缸三部分组成。

（2）缓冲罐可起到稳定压力的作用，罐的容积越大对供液越好。

（3）输料管由既能耐高压又能耐溶剂的尼龙塑料管外缠，增强钢丝结构组成。

（4）喷枪。

高压无气喷涂枪其外形类似于一般气喷枪，其喷量和散开面是由喷嘴固定，不能调节，只能在使用前根据工件的形状来更换所需喷嘴，一般喷嘴依散开的扇形面可分三个规格：

150~250mm，200~300mm，300~400mm。

2.3.4高压无气喷涂的操作。

（1）首先，调整好涂料的粘度，而后用铜筛网或绢布过滤漆液，然后将其倒入经擦洗干净的容器中（使用双组份漆时，应将固化剂放入规定的容器中）。

（2）使用前，应首先检查高压系统各固定螺母，以及管路接头是否拧紧，将松动的拧紧。

（3）检查各部件是否灵活，待一切正常后，再插入吸料管于漆液中，当柱塞泵已增压到14.7MPa时，扣动板机，按常规方法进行喷漆操作。

（4）发生喷嘴过时堵塞时，应关枪，自锁档片置于横向，取下喷嘴，先用刀片在喷嘴口切割数下（不得用刀尖凿），用刷子在溶剂中清洗，然后用压缩空气吹通或用木钎捅通。

（5）高压无气喷涂的喷距，喷枪嘴与被喷物表面的距离一般应控制在300~380mm为宜。

（6）喷幅宽度，较大的物件30~50cm为宜，较小的物件10~30cm为宜，一般为30cm。

（7）喷嘴与物面的喷射角为30°~80°。

（8）喷枪进行速度要控制在0.1~1.0m/min。

（9）喷幅的搭接应为幅度的1/6~1/4。

2.3.5喷涂时注意事项:

（1）喷涂施工时，应掌握喷枪与工件之间的距离，和喷枪移动速度，喷枪与工件距离过远，喷枪移动速度快，喷到工件上漆层少而稀薄，就会漏底，距离过近喷枪移动慢，则会产生漆层挂流，呈现桔皮和漆膜不匀，直皱等毛病，并且浪费油漆，生产效率低。

一般喷枪与工件距离在300～400㎜，喷枪移动速度0.3～1.2m/s。

（2）喷涂时要注意漆料压力、出漆量、喷嘴孔大小之间关系，喷嘴孔径大，漆料压力低，也会影响漆膜雾化质量。

（3）在喷涂停歇时，管路内油漆不必全部放掉，仅需关闭气源，板动板机放掉一部分油漆，使管路内压降低即可，并将喷枪头部浸入溶剂内，防止喷枪喷嘴的油漆干结。

（4）在喷涂过程中，如因油漆皮渣杂质堵塞喷嘴，可将喷嘴拆下来，用毛刷和溶剂洗将，并用压缩空气吹去杂质，重新装上即可。

严禁用钢丝小针戳剔喷口。

2.3.6喷涂后注意的事项:

（1）关闭气源，打开放泄阀，将油漆放掉。

（2）将吸漆器放入溶剂中，吸入溶剂循环清洗，必须仔细清洗干净，尤其是油粘度大或易于沉淀时，更不能草率从事。

4、0防腐涂层质量控制及检验方法

4.1涂料施工质量控制：

把好涂料的质量关是保证涂料涂装质量的关键，所采用涂料应达到该工程质量要求标准，必须有以下资料：

4.1.1产品说明书、产品批号、合格证和检验资料。

4.1.2涂料施工工艺参数，包括表干、实干时间，最长和最短的涂覆间隔时间，一道涂层的干、湿膜厚度及理论涂装用量等。

4.1.3涂料制造厂对基底表面预处理等级、涂装施工环境的要求等。

4.1.4对于多组份涂料，应对材料的配比量，混合搅拌后的使用时间等有指导性说明。

4.2涂装的质量检查：

涂装前应对后表面预处理的质量进行检查，合格后方能进行涂装，涂装过程中，及时测定湿膜厚度，每层涂装要对前一层涂层进行外观检查，发现漏涂、流挂、皱纹等缺陷，及时进行处理，涂装结束对涂膜的外观进行检查，表面应均匀一致，无流挂、皱纹、鼓泡、针孔、裂纹等缺陷。

涂膜固化干燥后进行干膜厚度的测定。

85%以上测点的厚度应达到设计厚度；没有达到设计厚度的测点其最低厚度应不低于设计厚度的85%，测定方法及测点数如下：

4.2.1使用的测厚仪精度应不低于±10%：

测厚仪的调节，测量前应先在标准块上对仪器进行系统调节，以确保基测量精度，然后分别在标准样块和预处理后的无涂层基体上进行置零比较，其读数为修正值。

4.2.2测量时：

每一测点都应三个读数，其中每次读数的位置相距25~27mm，取三个读数的平均值为此点的测定值。

对于涂装前表面粗糙度大于100μm的涂层测量时，测定值为5点的平均值。

4.2.3平整表面上每10m2应不小于三个点的测定值，结构复杂，面积较小的表面原则上每2m2取一个点的测定值，取点应注意分布的均匀性、代表性。

4.3附着力的检查：

在涂层上划一个夹角为60°的切口，应划透涂层至基体，用胶带粘牢划口部位，然后急速撕起胶带，涂层应无剥落。

本试验宜作带样试验，如在工件上进行检查应选择非重要部位，测试后立即补涂。

4.4针孔检查：

厚型涂料应用针孔仪进行检查，发现针孔、打磨后补涂。

4.5涂层结合性能检查方法：

切格试验法。

使用硬质刃口刀具，将涂层切割至基体，成为一小方格，并在此处贴上粘胶带压紧，然后持粘胶带的一端垂直拉开，观察涂层破断状态，以此判断涂层的结合性能。

5、0防腐施工的关键点控制

5.1雷雨、大雾、潮湿、大风天气和相对湿度大于85%时严禁施工，温度低于5℃时，8~20米风力大于5级以上时严禁施工。

5.2涂料施工前，先在金属表面试涂并做好试块存档，合格后方能施工。

5.3涂料使用时，搅拌要均匀，不能有沉淀现象，双组份涂料应严格按比例配制，必须有技术员现场指导调配。

5.4熟化好的涂料必须在8小时内用完。

5.5对钢材基面的严重腐蚀部位，（麻面处、夹角、死角）要进行彻底除锈清理，达到表面除锈标准后再喷涂或涂刷底漆。

5.6涂层与涂层的间隔时间，一定要掌握准确，不能少于12小时。

5.7每遍涂层厚度要均匀，且要达到要求厚度，每遍涂层厚度都要用干湿膜测厚仪测量。

5.8针对油气储罐的具体情况，必须按照石油化工设备操作规程要求施工，在保证质量的前提下，必须保证施工人员的安全。

5.9加强质量检查，认真做好“三检一评”工作。

三检：

即自检、互检、专业检，一评：

即质量等级的评定工作。

6、0防腐施工的验收标准

6.1涂层表面质量：

所涂刷的每道涂层应均匀平整、色泽一致，无皱皮、无流挂、无针孔、无气泡、无漏涂和涂层脱皮等现象。

6.2涂层厚度：

涂装遍数和各涂层厚度均应符合所指定涂料的技术要求。

6.3附着力：

按照GB9286-88《色漆和清漆、漆膜的划格试验》或GB1720-88《漆膜附着力测定法》进行涂层附着力测试。

6.3.1所有涂层表面应光滑平整，无透底、脱落、皱纹、流痕、附膜、漆皮及明显刷痕等缺陷。

6.3.2面漆和底漆涂刷均匀，表面有光泽，颜色均匀一致。

6.3.3涂料施工必须在干燥气候下进行，已施工完的涂料表面在固化前4小时内要防止潮湿、雨淋以免影响涂层质量。

6.3.4用5倍放大镜观察有无针孔和气泡现象，另外特别注意检查金属构件的下表面和储罐壁及联板交叉部位有无漏涂现象。

质量弊病及预防措施

名称、现象

产生原因

防治措施

返锈

喷砂除锈未处理好，施工期间漏涂

返锈处重新喷砂处理，加强质量监督和提高工人质量意识

漏涂

工人操作不认真，施工光线不好

加强工人思想教育，增强质量意识；增加灯光照明

气孔、气泡

搅拌方式、搅拌时间掌握不好，裹入了空气；基层处理不好，有浮灰、空隙。

空气湿度过大

选择功率大、转速不太快的搅拌器，搅拌容器宜选用圆桶；基层表面应清理干净；掌握大气湿度，湿度大于85%严禁涂刷。

起鼓、翘边

基层不干净，涂料调制时间过长；固化期间水份过大。

基层必须干净、干燥，修补处理起皮等缺陷及含水率的控制；固化期间注意天气变化。

开裂

涂层过厚或温度过高，固化时间过快

严格控制每道涂料的涂膜厚度。

固化期间严格控制固化时间。

流坠

涂料粘度低，涂膜太厚、涂层表面凹凸不平，稀释剂选择不合理

凹凸不平处刮腻子用砂纸磨平，涂膜要薄，用力均涂，涂料调制的粘度要适当，控制每遍施涂的厚度多遍涂刷，调制粘度适当，稀释剂与涂料配套。

流坠处用铲刀铲平，再进行修补。

刷纹

粘度过大，稀释剂挥发过快，选择涂刷工具不当。

选用同基稀释剂，选用适宜规格、高等质量的毛刷

破损

施工后未及时做保护层，被其他工序施工时划伤；

及时做保护层并养护使其达到足够强度后再进行下道工序施工。

轻微破损，可做增强增补涂布；破损严重，应将破损部分清除，露出基层并清理干净，再按要求施工。

涂膜粗糙

涂料调制时，拌合不匀或有杂物混入涂料中；基体表面光滑度度差、粗糙，有灰尘和砂粒等。

将涂料调制拌合均匀，严防杂物混入（混入则过筛），清理表面洁净。

施涂工具清洗干净。

咬底

底涂未完全干燥就涂面层涂料的溶剂型选择不配套

底层与面层选择配套涂料，底涂完全干燥后再涂面层

皱纹

温度过高、底涂过厚

严格控制操作时的温度；加入稀释剂调制涂料的稀释度，涂膜厚薄一致。

起泡

含水率过大或涂膜遇水

注意大气湿度和天气变化。

将起泡处清除，再涂刷一遍涂料。

漆膜脱落

基层表面处理不当，有灰尘、锈蚀、油垢和其它物品或是涂膜太厚

基层表面处理干净，严格控制每道涂料的涂膜厚度。

3、0金属保护层的施工及技术要求:

3.1（管道及设备平板安装）把金属保护层紧贴在设备保温层外面，把两边接缝搭接在一起，敲打咬接。

对于软质保温材料需用搭接和插接，用手提电钻钻孔，抽芯拉铆钉固定，拉铆钉间距约为200mm，对于保温外径较大的金属保护层，轴向搭接也应加工圆线凸筋，拉铆钉间距可为250mm。

钻头直径为Φ3.5mm，禁止用冲孔或其他方式打孔。

接缝应严密、平整、并处于隐蔽位置。

环向套接一般为50mm，大直径高温蒸汽设备及露天设备为75～100mm，环向搭接宜顺管路坡向，即环向搭口应向下。

外护板搭接有如下几种形式：

金属护壳常用搭接型式

3.2镀锌铁皮、铝皮接缝处需在每块铁皮的四周边上滚Ø5的槽的再搭接，搭接长度为20～30mm，并用自攻螺钉联接，其间距间200mm，但每条缝上至少需要4个，每隔2～3m需将镀锌铁皮、铝皮用自攻螺钉固定在支撑环上。

（附图）

3.3外观平整、美观，上、下边一条线，无鼓肚，凹腰现象。

3.4加工安装注意事项

3.4.1不允许使用有明显缺陷的金属保护层，如皱纹、裂纹、深痕道以及腐蚀痕迹。

3.4.2金属保护层下料应做到准确，合理套裁，减少零星边角余料。

3.4.3加工好的金属保护层应堆放整齐，并编号以便取用。

3.4.4禁止在装好金属保护层的设备上踩踏、行走或堆入物品。

3.5施工保护层的检测方法

保温质量检查合格后即可进行保护层施工。

保护层采用金属板向成条形结构，缝隙之间的搭接不少于50mm。

表面平整缝隙严密；金属保护层的环缝应起鼓搭接，搭接尺寸不得少于50mm。

纵缝除设防潮层结构不宜采用螺钉固定外，应以封闭好，外形规整美观为准。

用螺钉固定时，固定间距约为200mm。

金属保护层，应分段固定在支承件上。

在同一段内的保护层联结，应交替采用固定结构和插接结构。

采用螺钉固定时，每块保护层上的固定螺钉不应少于两个。

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