钢结构料仓施工方案Word文件下载.docx

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2〕焊接过程卡编制并审批完；

3〕焊接工艺按设计要求评定完；

4〕焊工技能评定完。

5〕图纸会审结束。

4.2材料放置

1〕钢材及其零部件应分类,按规格尺寸分别放置在垫木上。

4.3工装准备

1）自制24套直径6.48米型钢胀圈，用于筒圈组对，并防止在焊接、吊装运输过程中筒节变形。

涨圈

胀圈采用[14#槽钢，分3段成圈，采用3个10T螺旋千斤顶顶撑，涨圈制作后应具有良好的圆度。

2〕自制6.5米平衡梁4个，4.25米平衡梁1个，用于料仓组对和吊装。

3〕用于料仓吊装的钢丝绳外套胶管或缠绕足够厚度的布，以免在吊装过程中损伤铝材，卡环外垫不锈钢板，防止划伤，碰伤铝合金板材；

自制酸碱槽１套，用于焊条氧化膜的化学清理。

4〕样板制作：

在滚板前自制检测料仓筒体、筒体对接纵缝棱角的圆弧型内样板，用δ=0.5mm镀锌铁皮，按料仓直径及锥体弧度制作。

自制对接环缝形成的棱角样板，用长度不小于300㎜的检查尺检查，其值不得大于板厚的1/10加2㎜，且不得大于5㎜。

4.4料仓制作规定

一般规定：

仓体筒节、上锥体或仓底的拼板展开长度不小于500㎜,宽度不小于300㎜,但锥体最小端长度除外；

上锥体或仓底的任意焊缝之间的距离不得小于100㎜；

上锥体或仓底锥体拼缝与相邻仓体焊缝之间的距离不小于100㎜。

五、筒体制作

5.1下料

筒体、下料应根据排板图进行,并应考虑材料焊缝收缩量。

板材的切割采用剪板机。

板材表面的局部缺陷应进行修磨,修磨深度不应超过板厚的负偏差,修磨后表面应平滑过渡。

筒体板的尺寸的允许偏差应符合下表的规定:

项目

允许偏差

板长

±

1.5

板宽

1

对角线之差

2

直线度

长边

短边

5.2坡口加工

坡口加工应采用刨边机进行加工，坡口形式和尺寸见下图。

设计图纸有明确要求的应按设计图纸进行加工。

坡口加工应保证坡口角度，钝边均匀，保证坡口质量。

加工后的坡口表面应平整,且无毛刺和飞边。

筒体主体结构焊缝坡口形式和尺寸

5.3滚弧

筒体板的成型采用滚板机滚制，形成半壳体〔见下图所示〕。

为防止卷制后的板材变形，卷板后配置卷弧胎具〔与铝板接触处衬δ=2㎜的过滤布〕，卷板时用天车配合吊扶筒板，用样板控制和检查成型的弧度，卷好的板材放置在卷弧胎具上〔与铝板接触处衬δ=2㎜的过滤布〕。

料仓下锥体的成型，可采用卷板机将扇形板分块卷制。

筒体、仓裙板滚圆前，板端应利用钢板衬布的胎具进行预弯，并用弦长不小于250㎜的样板检查圆弧度,其间隙不得大于1.5㎜。

滚圆后的筒体板,用弦长为1.5米的样板检查,其间隙不得大于3㎜.

5.4单个筒节制作

筒节组对应在现场钢平台上进行。

详见下图。

筒节组对图

为保证筒节组对的圆度和垂直度，在上部和下部设置涨圈。

铝板与涨圈接触处衬不锈钢板〔δ=2〕或毡布。

上部胀圈距离筒节上沿100㎜左右。

涨圈中间用立柱将两个涨圈连接为一体。

纵焊缝组对间隙应符合下表要求：

纵焊缝组对间隙

板厚

8-18㎜

组对间隙

3-5㎜

纵焊缝对口错边量:

b≤0.1s且b≤3mm。

料仓单个筒节组对时，端面应在同一平面上，其板端错口不应大于1㎜。

单个筒节同一断面上的最大直径和最小直径之差不应大于公称直径的1%，且不大于30㎜。

现场吊装

5.5焊接检查

5.5.1外观检查

焊缝必须进行百分之百外观检查,检查前应将焊缝及其附近表面的飞溅物清除,并标上焊工代号。

焊缝外观质量应符合下列要求

1）焊缝应与母材表面圆滑过渡，其表面不得有裂纹、未熔合、气孔、氧化物夹渣及过烧等缺陷。

2）焊缝余高和余高差：

外e≤1+0.1b且不得超过3mm，内e≤2mm。

3）焊缝咬边深度：

不得超过0.5mm，且连续长度不超过100mm。

4）表面凹陷：

不允许。

5）焊缝宽度差：

手工焊不大于3mm。

6）角焊缝焊脚高：

不小于图样规定的焊脚高。

5.5.2检测

焊缝进行煤油渗透检测。

焊接接头理化检测百分之十。

5.5.3焊缝返修

焊缝返修由合格焊工担任，返修工艺措施应经焊接技术负责人批准，同一部位的返修次数不应超过两次。

对经过两次返修仍不合格的焊缝，如再进行返修，应经施工单位技术负责人批准。

5.5.4打磨

料仓焊缝打磨应在焊缝质量检查合格后进行。

六、吊装

6.1上吊装段的组对利用倒装法逐段组对各筒节。

，利用50吨吊车和平衡梁吊起锥体与筒节段，逐节组对安装到筒体，完成上吊装段的组装。

上吊装段图

6.2将预制好的筒节利用平衡梁进行吊装，注意夹具与铝板间垫一不锈钢板，以免损坏铝板，详见下图。

在吊装前筒节上部胀圈不应撤下。

环焊缝组对间隙应符合下表要求：

环焊缝组对间隙

料仓筒节组对后应保证内壁齐平。

环缝焊接后，检查焊缝焊接质量和筒节几何尺寸是否符合规定要求，若有不符合要求处应进行矫正。

环焊缝对口错边量允许偏差〔㎜〕

壁厚

S≤6

b≤25%S

6<

S≤10

b≤20%S

S>

10

b≤10%S+1

筒体对接纵缝形成的棱角应用弦长1/6的内径，且不小于300㎜的内样板检查其值不得大于板厚的1/10加2㎜，且不应大于5㎜。

对接环缝形成的棱角E，用长度不小于300㎜的检查尺检查，其值不得大于板厚的1/10加2㎜且不大于3㎜。

6.3找正

6.3.1料仓的找正基准应符合下规列定:

1）料仓底座环、支座环的底面标高应以基础的标高基准线为基准。

2）料仓位置及方位以基础中心线为基准。

3）料仓的垂直度以料仓上0°

90°

180°

270°

处的方位线为基准.

5.4.2.2料仓找正应符合下列规定:

1）找正应在同一平面上互成直角方向的两个或两个以上的方位进行。

2）垂直度的调整和测量工作应避免在一侧受强阳光照射或风力大于4级的条件下进行。

3）应用调整垫铁的方法进行找正,不得用紧固地脚螺栓及局部加压的方法进行找正。

4）螺母与垫圈、垫圈与设备底座间的接触应良好,地脚螺栓的紧固应均匀对称。

5）找正完毕,应将垫铁焊牢.

6）料仓找正后,其安装的允许偏差应符合下表的规定:

料仓安装的允许偏差

检查项目

允许偏差（㎜）

中心线位置

标高

5

垂直度

料仓总高度的1/1000,且不大于30

方位

沿底座环\支座环圆周测量,不大于15

七、措施用料计划

7.3.1成品料仓施工措施用料

序号

名称

规格

单位

数量

备注

钢板

δ=16，Q235

m2

504

铺设钢平台用

δ=30，Q235

30

小锥体制作胎具

3

H型钢

H200*200*8*12

m

280

4

铝板

δ=16，5A03

18

料仓安装

胶合板

δ=10

500

铺垫组装平台

6

槽钢

[16，Q235

200

做胀圈

7

钢板

δ=14mm，Q235

做胀圈挡板

8

松紧螺栓

M30*300

套

50

9

无缝钢管

φ76×

6,20＃

240

65

做支撑立柱

11

[12，Q235

400

16个放料胎用料

12

[16，Q235

13

150

14

钢管

φ133×

15

滤布

δ=2

600

作隔离垫层

16

卷板胎

17

[10，Q235

60

19

δ=20，Q235

平衡粱

20

φ159*6，20＃

70

21

彩板

δ=0.5mm

640

防护墙

22

C型钢

C120

1280

立柱、支撑梁

7.3.2不合格及掺混料仓施工措施用料

δ=16，5A05

有缝管

φ530×

1220#,

米

620#,

360

工字钢

20#

10#

木脚手杆

根

650

掺混管安装、料仓保温

木跳板

4000*250*60

块

235

23

保温被

保温防风棚

八、施工质量措施

8.1质量组织结构

8.2质量控制措施

1）严格执行公司质量保证手册、程序文件、作业指导书的有关规定和要求，对施工全过程进行质量控制；

2）制定质量经济责任制,实行质量否决权；

3）实行三检制，明确质量责任；

4）作好工序检验，只有合格工序才能转入下道工序；

5）认真做好开工前的技术交底工作，使作业人员掌握施工程序，作业工艺方法，操作规程及质量检验标准。

8.3质量保证措施：

8.3.1所有参加本次焊接工作的焊工必须取得《焊工上岗证》和《焊工合格证》；

8.3.2对焊缝质量进行煤油渗透试验。

8.2.5工装卡具应装在外壁上，拆除工装卡具时，不得损伤母材，否则应进行修补，并打磨平滑。

8.2.6滚制完的壁板一定要放置在壁板胎具上，以防止壁板变形。

8.2.7料仓焊接过程中，应分段进行煤油渗漏试验，即将焊缝能够检验的一面清洗干净，涂以自沾浆，待干后，在焊缝另一面涂以煤油，使表面得到足够的浸润，过半小时以后检查，白粉表面不应有油渍。

8.2.8应避免机械损伤，在制造安装过程中如有机械损伤，应进行修磨，修磨深度不应超过板厚的负偏差，修磨后表面应平滑过渡。

九、安全保障措施