施工方案成品油防腐保温施工方案.docx
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施工方案成品油防腐保温施工方案
1工程概况…………………………………………………………………2
2编制依据…………………………………………………………………2
3工程内容及说明…………………………………………………………2
4主要施工程序及施工方法………………………………………………4
5表面色和标志……………………………………………………………13
6施工安全技术措施………………………………………………………13
7施工技术管理措施………………………………………………………16
8施工机具、设备一览表…………………………………………………16
1工程概况：
本项目为广西石化千万吨炼油工程成品油罐区项目储罐制作安装工程,分为航煤罐区、汽油一区、汽油二区、芳烃罐区、柴油一区、柴油二区等6个独立的区域,共45台储罐,总库容为45万立方。
其中20000m3储罐10台、10000m3储罐16台、5000m3储罐17台、3000m3储罐2台。
其中10台20000m3储罐采用网格拱顶形式制作、2台3000m3储罐采用拱顶形式制作，其余33台储罐采用内浮顶进行制作,10台20000m3储罐采用16MNR和Q235—B两种材质，其它储罐的材质为Q235—B和20R。
本项目为PC合同项目，工作内容包括45台储罐的罐基础制作、储罐的本体制作、罐区防火堤以内的埋地管线、地上管线、电气仪表、通讯设备、动、静设备的安装、防腐工程及设备、材料的采购、保管和检验以及临界道路等工程的施工。
2编制依据:
本防腐保温施工方案主要依据以下文件及技术规范、标准编制而成
2。
1中国石油广西石化1000万吨/年炼油工程成品油罐区的相关施工蓝图。
2.2中国石油广西石化公司的工程防腐统一规定和投标方的往来文件.
2.3油漆厂家的防腐技术方案及施工工艺和防腐油漆的配套说明书。
2.4国家现行的有关技术规范和技术标准。
2.5SH3022—1999《石油化工设备和涂料防腐蚀技术规范》。
2。
6SH3043-2003《石油化工企业设备管道表面色和标志》。
2。
7GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》。
2。
8SH3010-2000《石油化工设备和管道隔热技术规范》.
2.9SY/T0319-1998《钢制储罐液体环氧涂料内防腐层技术标准》.
2.10CNCIA/T0001-2006《石油储罐导静电防腐蚀涂料涂装与验收标准》.
2.11GB/T3181《漆膜颜色标准》。
2.12GB7231《工业管道的基本识别色和识别符号》。
2.13其他相关技术文件及标准规范。
3工程内容及说明：
按照工程招标文件的要求,本防腐保温施工方案覆盖45台储罐的本体与附件、罐区内的埋地管线、地上管线以及动、静设备的防腐与保温.
3.1根据招标文件的要求，45台储罐的本体与附件、埋地管线、地上管线以及动、静设备的防腐涂层结构具体要求如下：
3.1。
1储罐底板的下表面防腐（表1）
涂层结构
涂料名称
涂装道数
每道干膜厚度
（μm）
涂层总厚度
（μm）
板四周100mm
水性无机富锌漆
2
30
60，最大70
板面中间
环氧煤沥青漆
4
40
160
3.1。
2储罐的内防腐（表2）
序号
涂层结构
涂料名称
涂装
道数
每道干膜厚度
（μm）
涂层总厚度
（μm）
苯类罐
（芳烃罐区）
底层
改性环氧酚醛类
非碳系导静电漆
或本征型导静电漆
2
30
280
中间层
2
40
面层
3
40
汽油、柴油、航煤罐
底层
改性环氧类
非碳系浅灰色导静电漆
2
40
280
中间层
2
40
面层
3
40
3。
1。
3储罐的外防腐（非保温部位）（表3）
涂层结构
涂料名称
涂装道数
每道干膜厚度
（μm）
涂层总厚度
（μm）
底层
环氧富锌漆
2
40
280
反射红外隔热漆仅适用于汽油罐区
中间层
环氧云铁漆或反射红外隔热漆
3
40
面层
丙烯酸聚氨酯漆
2
40
3。
1.4储罐的外防腐（罐体保温部位）（表4）
序号
涂层结构
涂料名称
涂装
道数
每道干膜厚度
（μm）
涂层总厚度
（μm）
T≤90℃
底层
环氧云铁防锈漆
3
40
120
T＞90℃
底层
无机富锌漆
3
40
120
3。
1。
5热盘管外表面的防腐（表5）
涂层结构
涂料名称
涂装道数
每道干膜厚度
（μm）
涂层总厚度
（μm）
底层
酚醛环氧漆
3
40
120
3。
1。
6罐底板边缘板与罐基础连接部位防水的防腐（边缘板与罐基础环墙接触部分）（表6）
涂层结构
涂料名称
涂装道数
每道干膜厚度
（μm）
涂层总厚度
（μm）
三元乙丙防水橡胶带
3.1。
7三元乙丙防水橡胶带的相关性能指标如下表:
（表7）
三元乙丙防水橡胶带
三元乙丙防水橡胶带
项目
指标
项目
指标
拉断强度MPa
≥8.0
拉断强度kN/m
≥32
拉断伸长率％
≥300
硫化橡胶与织物粘合强度kN/m
≥1.6
硬度度（邵尔A）
65±5
透水性
不透水
脆性温度℃
≤－30
接头拉断强度kN/m
≥32
热空气老化性能变化率％
≥－25
表面电阻Ω
≤3×108
耐液体质量变化率％
≤15
撕裂强力N
≥70
磨耗减量cm3/1。
6km
≤1。
0
3。
1.8钢结构、支架、平台、梯子的防腐（表8）
涂层结构
涂料名称
涂装道数
每道干膜厚度
（μm）
涂层总厚度
（μm）
底层
环氧富锌漆
2
40
280
中间层
环氧云铁漆
3
40
面层
丙烯酸聚氨酯漆
2
40
3.1.9埋地管线、地上管线的防腐涂层结构根据设计图纸待定。
3.2主要实物施工工程量（储罐本体部分）（表9）
序号
容积（m3）
数量
单位
1
20000
10
台
2
10000
16
台
3
5000
17
台
4
3000
2
台
注:
埋地管线及地上管线的施工工程量待定.
4主要施工程序及施工方法
4。
1防腐施工流程图：
（图1）
4.2防腐施工程序及施工方法:
4.2.1防腐材料进场检查
4。
2.1.1对防腐涂料的品牌、型号进行检查确认，确保所使用的涂料符合要求。
4。
2。
1。
2防腐涂料应按设计要求进行品种的选用和采购，若需更改须经建设单位和设计院审查确认合格后方可实施。
4.2.1。
3对防腐涂料的合格证、生产日期和保质期等文件资料进行检查确认，确保所用涂料在有效期内。
现场到货的防腐材料应及时开桶检查，若发现有固结物,该涂料不能继续使用。
4.2.1。
4防腐涂料的质量抽样检验，按生产厂家、供应批次、品种（包括底、中、面层）进行抽检。
首次进场使用的涂料除进行常规性能检测外，还应进行特殊性能检测.
4.2.1.5常规性能检测的项目包括：
涂料的外观、粘度、细度、固体含量、遮盖力、柔韧性、附着力、耐冲击性、硬度、干燥时间等；对导静电涂料还须检测其电阻率。
4.2.1.6特殊性能检测的项目包括：
涂料的耐水性、耐油性、抗老化性能、耐盐雾性、耐磨性、耐化学品性能等。
4。
3抛丸除锈前的准备及金属表面处理的要求：
4。
3.1须防腐的金属表面，在油漆的涂装之前,应彻底除锈。
金属表面的除锈等级应符合GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中的Sa2.5级。
4.3。
2磨料应具有一定的硬度和冲击韧性，抛丸处理薄钢板时,磨料粒度和空气压力应适应。
抛丸除锈用磨料可选择采用钢砂。
磨料必须净化,不得含有油污，在使用前要进行筛选河晾干处理,确保获得良好的处锈质量。
4.3.3不做除锈处理的螺纹、密封面及光洁面应做好相应的防护措施，以免损坏。
4.3。
4抛丸除锈作业时金属表面温度必须高于空气露点温度3℃以上,否则，不得进行抛丸除锈作业.
4.3。
5压缩空气应干燥洁净、不得含有水分和油污,经以下方法检查合格后方可使用:
将白布或白漆靶置于压缩空气气流中1min,其表面用肉眼观察无油、水等污迹.空气过滤器的填料应定期更换,空气缓冲罐内的积液应及时排放。
4。
3。
6选派技术能力合格的且经验丰富的抛丸工进行金属表面处理以确保处理质量达到设计及相关规
范要求。
4。
3.7抛丸除锈作业设专人操作，确保处理质量达到要求。
4。
3。
8在进行抛丸除锈之前，首先要彻底清除金属表面的焊渣、毛刺、焊接飞溅物、油污及其他污染物后再作喷砂除锈;若发现钢材表面存在严重的缺陷,应及时通知相应的部门处理,不得擅自涂装隐蔽.
4.3.9抛丸除锈完成时,应对表面进行宏观和局部抽样检查.宏观检查主要检查被除锈表面是否有漏除部位,特别注意转角部位的除锈质量和表面油污的清除。
局部抽样检查应符合下列要求并与GB8923中的典型样板照片进行对照检查:
a）设备逐台检查，每台抽查5处，每处检查面积不小于100cm2；
b）管道检查按同管径、同一除锈等级总延长米进行.长度小于或等于500m抽查5处；大于500m时，每增100m增加1处，每处检查面积不小于100cm2；
c）附属钢结构按类别检查，对同类钢结构抽查5处,每处检查面积为50~100cm2.
4。
3。
10经抛丸处理并验收合格后，务必用压缩空气、吹净钢砂颗粒以及经抛丸处理后所残留的尘埃。
压缩空气必须保证干燥、无油、水.
4。
3。
11中班、夜班抛丸处理的工件，未经认可或未在4小时内进行涂漆工作，次日必须重新抛丸处理。
4。
3.12尽可能不在工地进行抛丸除锈工作，而应在工地外的厂房中进行。
4.3.13抛丸场地应用帆布或类似物封闭，提供适当的通风并悬挂警示牌。
4.3.14抛丸除锈磨料的选用应符合以下要求：
抛丸用磨料应采用钢丸直径1。
0—1.2mm之间比例为60%,棱角砂直径1。
0—1。
2mm比例为40％。
考虑损耗适当定期加棱角砂来保证经抛丸处理后钢材表面有一个不规则的表面，粗糙度在40-75µ之间.除锈表面应符合设计的Sa2.5级。
4。
3。
15钢构等经抛丸处理后,可能会留有死角或不合格处，如发生务必采用手工或动力工具进行
事先处理。
凡抛丸工件必须经检验人员认可达标后,在4小时时间内进行涂漆。
4.3.16所有储罐内外壁焊缝采用手工或动力工具进行除锈，达到设计相关要求。
4。
4涂装作业的施工要求：
4.4。
1除锈涂装作业时环境温度的控制:
1）如果相对湿度超过80％或者钢板温度不高于露点3℃，不要进行最终的抛丸/喷砂或油漆施工.检查的频度，一般是施工的（包括表面处理）每天都要检查，从施工开始时,每隔2小时检查一次，当天气剧烈变化或明显变恶劣时，检查人员应时刻检查现场环境条件,当环境条件不能满足施工要求时，应及时通知施工人员停止施工。
2）当下雨,下雪，表面有水,或大风（5级）大雾,砂尘暴不能进行防腐施工.
3）除锈涂装作业尽量不在室外进行，在除锈涂装作业区域搭设防风、防雨篷，使除锈涂装的施工质量达到设计及规范要求。
4。
4.2选派技术能力合格的且经验丰富的防腐工进行涂装作业，以确保防腐质量达到设计及相关规范
要求。
4。
4。
3涂装作业时要求施工环境温度宜为5－30℃为宜，且不能低于5℃，待处理表面温度要高于结露点以上3℃，相对湿度不大于80％（漆酚防腐漆除外）。
4.4。
4宜对储罐作整体防腐，以确保达到最佳防腐质量。
4.4.5对零散钢结构及小面积防腐涂装，采用空气喷涂或手工刷涂/辊涂。
4。
4.6防腐涂装作业采用高压无气喷涂方法进行，喷漆机高压缸承受压力11.7～16。
8MPa。
4。
4.7对除锈合格的表面于当天下班前涂装完成底漆的涂装（或底漆的第一遍），以免过夜返锈造成返工。
4.4。
8涂装作业之前，应对焊接坡口、螺纹及法兰密封面等特殊部位加以保护,避免粘染油漆.
4.4。
9中间漆和面漆在储罐安装完成后进行，罐内壁搭设满堂红脚手架进行防腐，罐外壁搭设双排脚手架进行防腐。
4.4.10在试压前进行油漆施工时，应将全部焊缝预留100mm,并将焊缝两侧的涂层作成阶梯状接头，待试验合格后，按涂层要求进行补涂。
4.4.11底漆、中间漆、面漆应分别进行质量检查，合格后方可进行下道工序的施工.最后一道工序完成后，应进行彻底检查，如有不合格缺陷,应及时进行修复。
全部完工后，需按涂料施工说明书中的规定进行保养.
4。
4.12在防腐涂装过程中，要严格执行涂料施工说明书，确保防腐质量。
4。
4。
13外委工厂制造的设备的表面处理、防腐于产品出厂前完成,要求交货同时附带表面处理及涂料涂装施工记录。
4。
4.14防腐施工过程中要做到软件管理与施工同步，需要业主代表等相关人员检查、签字确认的资料要及时提交并办理签证手续，以便工程完工后竣工资料的组卷、提交。
4.5防腐质量检查/检测：
4。
5.1防腐工程的施工、检查应严格按照SH3022—1999《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》进行，防腐材料表面实干后,应分别对底层、中间层、面层漆膜进行干膜测厚，各层干膜厚度及涂层总厚度应满足设计及规范要求。
4。
5。
2以宏观检查防腐涂层质量，确认达到完好无损，表面光滑，颜色一致为合格。
4.5。
3以宏观检查防腐涂层无气泡、剥落、漏涂、返锈、透底和起皱等质量缺陷为合格。
4.5。
4涂层固化后用5—10P放大镜检查，确认涂层达到无微孔或无明显孔隙等防腐质
量缺陷为合格。
4。
5。
5完成油漆的涂装，待漆膜实干后,以微观检查防腐涂层质量，用磁性测厚仪或电子测厚仪检测涂层干膜厚度值，厚度应满足设计和规范要求。
4。
5.6涂层厚度应均匀，验收标准采用“90-10”规则，即90％的测定值要达到规定膜厚，允许10％的数值偏低,但必须大于“规定值的90％”,否则应增加涂装道数直至合格.
4。
5.7对导静电涂料,在漆膜实干后，还须用涂料电阻率测定仪进行涂层电阻率的测定，验收标准为
GB16906-1997《石油储罐导静电涂料施工及验收规范》，涂层电性能测试应满足一下要求:
面电阻应在“107Ω～109Ω”范围内,且测试结果均为同一数量级。
4.6保温/保冷施工程序及施工方法
4.6。
1保温/保冷施工作业流程图及典型的防腐保温施工图如下：
（图2）
4.6.2对保温材料的品牌、型号进行检查确认，确保所使用的保温材料符合设计要求。
按招标文件要求,本工程保温材料为岩棉板。
4。
6.3对防保温材料的合格证、生产日期和保质期等文件资料进行检查确认,确保所用保温材料在有效期内.
4。
6。
4选派经验丰富的保温工进行保温施工,以确保保温质量达到设计及相关规范要求。
4.6。
5固定件、支承件设置
4.6.5。
1定点厂制造的产品设备,制造同时做好规定的绝热表面保温支承件的设置，并等同本体防腐后出厂。
4.6。
5.2现场制造安装的工程设备、管道，制造安装同时做好保温支承件的设置，并等同本体做好防腐。
4。
6.5.3对不宜再焊接保温支承件的工件，所用保温支承件可制成钢质抱箍式钉带/环，安装同时用螺钉连接固定。
4。
6。
6保温/保冷层施工前，应具备以下条件：
设备及管道的支吊架、固定件及伴热、仪表接管已安装完毕，压力试验、管道吹扫以及外表面除锈、防腐等工作全部完成并经检查合格。
4。
6.7保温/保冷层的相关施工要求：
a）公司选派施工经验丰富的保温工进行绝热施工作业。
b）对于设计了绝热支撑件的部位，应该在安装同时将绝热支撑件按要求进行安装。
c）应严格按照设计文件及有关规范要求规定选用绝热制品,绝热层的敷设应符合设计文件及有关规范要求.
1）保护层宜选用铝合金板保护层：
·管道使用0.5mm厚的平铝合金板；
·卧式和760mm及以下的立式设备使用0。
5mm厚的平铝合金板；
·760mm以上立式设备使用0。
8~1。
0mm的铝合金板；
·所有不规则表面，如设备封头、泵表面、阀保温盖等使用0.8mm平铝合金板.
d）立式容器（管道）的绝热施工顺序由下到上；水平管道的绝热施工顺序由一端往另一端延伸或由中部往两端扩展。
e）保温层厚度超过100mm或保冷层厚度超过80mm时,应分层敷设，分层捆扎。
f）捆扎材料按设计要求或相关规范要求进行选用（保冷时，捆扎材料只能选择塑料包装带）。
采用硬质隔热制品时，捆扎间距不得大于400mm；采用半硬质隔热制品时,捆扎间距不得大于300mm；采用软质隔热制品时,捆扎间距不得大于200mm。
g）隔热材料的拼缝宽度：
当作为保温层时，不应大于5mm，当作为保冷层时，不应大于2mm。
h）隔热层施工时,同层错缝,内外层压缝,其搭接长度不宜小于50mm。
i）弯头部位用料裁剪成虾米节，呈虾米腰敷设；设备封头部位用料剪裁瓜皮条，成瓜皮状敷设。
j）对于保冷来说，在保冷层和外保护层之间还应增加防潮层。
按相关规范要求,防潮层材料一般选用：
·石油沥青玛蹄脂－有碱粗格平纹玻璃步－石油沥青玛蹄脂
·石油沥青防水冷胶玻璃布
·新型冷胶卷材
k）对特殊项目的绝热层敷设施工，应严格按照设计文件及有关规范要求进行。
4.6。
8保温/保冷外保护层施工要求：
a）设备、管道绝热的外保护层，要求下料制作的每块板预留足够搭接量，每块板分别滚弧成形并三向起鼓，凸筋线R为6～8mm。
如示图:
（图3）
b）弯头部位的外保护层做成虾米腰，要求按实体放样下料，每块板预留足够搭接量，每块板滚弧成形、三向起线并且做好标记。
管径≤1''时L≤80mm；管径在2～4’'之间时L≤100mm;管径在6～10''之间时L≤120mm;管径＞10’'时L≤150mm。
（图4）
c）设备封头部位的外保护层扇形块状，要求按实体放样下料，每块板预留足够搭接量,每块板滚弧成形、并进行起线及标记。
块与块之间采用“Z”型咬接，纵缝预留搭接≥30mm；扇形块的大边L宽度要求:
φ500mm及其以下,L≯100mm,φ1500mm以下L≯150mm，φ1500mm以上，L≯200mm。
（图5）
d）做好外保护层预制件的标记及排列保管.
e）立式管道金属保护层安装由下至上,以上盖下，使之形成滑水坡。
f）水平管道的金属保护层安装由一端往另一端延伸或由中部往两端扩展。
安装过程中要注意环向
接缝沿管道坡向，即以高向搭低向,使之形成滑水坡；纵向接缝不得设在水平中心线上方的垂直中心线两侧45°范围内，接口朝下，纵缝可以组成一条连续的直线,也可相互错开，但必须与管道轴线始终保持平行。
g）外保护层安装的环缝采用搭接或插接；纵缝采用搭接或咬接，当采用搭接时，应采用抽芯铆钉或自攻钉连接固定,每颗钉间距位150~200mm，且在1m的长度内不应少于5个；遇到障碍时，应开出合适的空眼,其开口误差不得大于3mm，开口后的缝隙应予以密封。
h）保冷结构的外保护层接封宜用咬合或钢带捆扎结构,不得使用钢制螺钉或铆钉.
4。
6。
9进行普通的保温作业，应严格控制作业程序，按照设计文件要求及相关规范要求做好保温层敷设及外保护层安装,以确保保温性能及防潮和保护性能。
4。
6。
10保温材料的绑扎固定具体要遵照相关图纸及规范要求进行。
4.6。
11施工过程中做到软件管理与施工同步,需要业主代表等相关人员检查、签字确认的资料要及时提交并办理签证手续，以便工程完工后竣工资料的组卷、提交。
4。
6。
12保温/保冷层厚度允许偏差如下表所示:
（表10）
项目
允许偏差（mm）
保温层
硬质制品
+10
-5
半硬质及软质制品
＋10％δ
-5％δ
保冷层
—
+5
0
填充、浇注及喷涂
隔热层厚度＞50mm
＋10％δ
0
隔热层厚度≤50mm
+5
0
4。
6。
13保护层的搭接尺寸，设备不得小于50mm，管道环缝不得小于30mm，纵缝不得小于50mm,管道直管段与弯头处，高温管不小于70mm，中低温管不得小于50mm，包冷管到不小于30mm，阀门盒与管道保护层搭接处不小与15mm。
4。
6.14保护层的平整度应用1m长靠尺进行检查,允许偏差不应大于4mm。
4。
6.15保护层的外观质量要求如下:
·不得有松脱、翻边、割口、翘缝和明显的凹坑；
·管道金属护壳的环向接缝，应与管道轴线保持垂直，纵向接缝应与管道轴线保持平行；设备金属护壳的环向接缝与纵向接缝应互相垂直,并成整齐的直线；
·金属保护层的接缝方向，应与设备、管道的坡度方向一致；
·保冷结构的金属保护层,不得漏粘密封剂或密封胶带.
5表面色和标志
5.1表面色和标志的一般规定：
5.1.1已刷变色漆的设备和管道（部位）表面严禁在刷表面色,但应有标志，且标志不得妨碍对变色漆的观察。
5。
1。
2隔热材料金属外保护层不刷色，但应有标志。
5。
1。
3当有两种表面色可供选择时，在同一生产装置内表面色应一致。
5.1.4当外径或保护层外径小于或等于50mm的管道上刷标志有困难时，可采用标志牌。
5。
1.5起重运输机械和机修、电修、仪修中的设备宜保持出厂色.
5.1.6表面色与标志所使用的颜色应与附录A（详见：
设计开工报告附件8-29,设备管道钢结构表面色和标志设计统一规定）一致。
标志字体应为印刷体，位置尺寸适宜，排列规整。
5。
1.7建筑物表面色的设计应与设备、管道的表面色相协调。
5。
2设备、管道标志的设置应符合下列要求:
5。
2。
1设备的标志设置
5.2。
1。
1标志应以位号表示;
5.2。
1。
2标志应刷在设备主视方向一侧的醒目部位或基础上。
5.2。
2管道的标志设置
5.2。
2。
1管道及其分支、设备进出口处和跨越装置边界处应刷字样和箭头；
5.2。
2。
2字样表示应采用下列方法之一,同一装置或单元内的字样表示应一致：
a）介质的中文名称及其代号；
b）管线号。
5.2.2.3当介质为双向流动时，应采用双向箭头表示.
5.3其他的色标及标志详见“设备、管道、钢结构表面色和标志设计统一规定”。
6施工安全技术措施
6。
1组织全员系统学习HSE管理知识，让全员充分认识到自己在HSE管理过程中的责任、义务、权力，以及贯彻落实各级安全管理责任。
6。
2加强职工安全教育及事故的预防工作,使员工牢固树立”安全第一，预防第一”的观念。
6。
3进入现场施工人员必须穿戴好劳保用品，并在施工过程中正确使用。
6.4专管部门储备足够合格的安全防护设施及物品，以保证发放使用。
6.5施工中做到不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害.
6。
6全体员工切实掌握现场安全用电、防火、高空及交叉作业时的安全操作技能.
6。
7加强施工用电管理，严格执行用电程序,确保送/用电安全。
6。
8对离地面超过2.0M及其以上进行作业时，须搭设安全可靠的脚手架，经监理公司与业主检查确认合格后方可投入使用。
6。
9进入储罐等设备内作业时，所有人员必须经过IPMTHSE部进行的“进入受限空间”专项培训合格，进行了HSE风险评价分析且办理合格受限空间作业生产许可证，监护人员到岗，防护器材到
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