地铁车站主体结构施工技术交底一级详细Word下载.docx
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顶板800mm、下一层中板400mm、下二层中板450/500mm底板12021m；
侧墙厚:
盾构井段900mm、非盾构井段700/800/900mm。
车站纵向设置2‰单坡。
车站主体结构采用顺作法施工,结构采用防水混凝土结构自防水与全包式防水层相结合的防水模式。
盾构端头井、出土孔各层板后期施作应采用微膨胀混凝土,加入一定的膨胀剂。
钢筋保护层如下:
顶板:
顶面45mm、底面35mm,底板:
顶面35mm、底面45mm,侧墙:
外侧45mm、内侧35mm,中板:
30mm,中板梁35mm,楼梯板、站台板:
25mm,楼梯梁、站台板梁:
30mm,板梁钢筋位置关系及保护层厚度如下图:
图3-1板梁钢筋位置关系及保护层厚度
表3-1清真寺站主体结构参数表
项目
材料及规格
结构尺寸
素砼垫层
C2021土
2021m
顶板
C35钢筋混凝土P8
800mm
中板
C35钢筋混凝土
400mm、450mm
底板
C35钢筋混凝土P10
12021m
顶板梁
1000×
1800、120212021、
中板梁
900×
1000、600×
800、800×
1000、800×
900、1000×
550、700×
900、800×
450、12021450、700×
1000、700×
700、800×
1400、900×
1400
底板梁
2800、120211710
框架柱
C45钢筋混凝土
800×
1400、700×
1200
负一层侧墙
700mm
负二层侧墙
负三层侧墙
900mm
四、施工部署
1、进度计划
清真寺站底板开始日期:
2021年5月7日,全部封顶日期2021年10月21日。
2、机械设备计划
表4.2-1主体结构施工主要机械设备表
序号
设备名称
型号
规格
数量
生产能力
用于施工部位
1
塔吊
6t
主体结构
2
龙门吊
10t
3
25T汽车吊
QOY50C
1台
25t
4
钢筋调直机
2台
5
钢筋切断机
6
钢筋弯曲机
7
钢筋套丝机
8
台锯
9
氧焊设备
若干
10
混凝土振动棒
11
天宝电子水准仪
DINI03
12
徕卡全站仪
TC12021
13
频率接收仪
14
精密光学水准仪
SZ1032
3台
15
水位仪
16
轴力计读数仪
3、劳动力配置计划
表4.3-1劳动力配置计划
类别
人数
负责内容
降水队
降水井施工及维护等
土方队
土方开挖等
钢支撑队伍
架设钢支撑预加轴力
结构
钢筋工
40
钢筋加工绑扎
焊工
钢筋焊接
混凝土工
20
主体混凝土浇筑
模板工
模板安拆
架子工
脚手架安拆
防水施工队
外包防水施工
电工
电器设备维修
起重工
吊车起重指挥、吊车操作及保养
杂工
场地文明施工、保洁
共计:
146人
五、施工方法
图5.1-1主体结构施工工艺流程图
六、施工工艺要求
1、结构分段
分段长度考虑结构受力、一次混凝土灌注能力、混凝土水化热、结构防水、抗裂、混凝土收缩与徐变等的影响,并结合本车站的具体特点综合考虑。
施工分段划分的原则如下:
（1）施工缝设置于纵梁弯矩、剪力最小的地方,即跨距的1/4～1/3位置。
（2）分段位置和各层板上楼梯口、电梯井口及侧墙上的通道位置尽量错开。
车站主体依据分段原则,将分7段进行施工,随基坑开挖顺序从东向西流水施工。
结构分段见附图。
2、车站施工缝设置
图6.2-1车站标准段施工缝设置
图6.2-2车站端头段施工缝设置
3、接地网施工
接地网采用综合接地网,用作为车站内各类设备的工作接地、安全接地及防雷接地；
根据车站岩土工程勘察报告的土壤电阻率,在车站的地下埋深范围内,土壤电阻率的高值约为66Ω*m,接地电阻设计计算值约为0.511Ω。
4、杂散电流防护
1）车站的底板、中板、顶板横向结构钢筋,侧墙竖向钢筋应电气连通,若有搭接,必须进行搭接焊,焊接长度不小于钢筋直径的6倍。
车站纵向钢筋应电气连通,若有搭接,必须进行搭接焊,焊接长度不小于钢筋直径的6倍。
车站内每隔5米分别选用底板、中板、顶板内表层的一根横向钢筋和所有纵向钢筋焊接；
每隔5米选用车站侧墙竖向钢筋和边墙所有纵向钢筋焊接,竖墙的钢筋焊接范围为:
轨面标高+1800m以下的范围,并和每隔5米选择的底板、中板、顶板横向钢筋焊接,在上、下行结构底板内上层（垂直钢轨下方位置）各选择二根纵向钢筋与结构板内所有上表层横向钢筋焊接,若有搭接必须进行搭接焊,焊接长度不小于钢筋直径的6倍。
杂散电流防护车站横断面结构钢筋焊接示意图如下:
图6.4-1杂散电流防护车站横断面结构钢筋焊接示意图
杂散电流防护对结构钢筋焊接点的焊接方法如下图:
图6.4-2杂散电流防护钢筋焊接示意图
2、车站结构伸缩缝应通过填充材料使缝两侧钢筋实现绝缘。
在每处伸缩缝的侧墙共设4个连接端子,连接端子采用埋入式铜端子。
在端头井处,内衬墙中的纵向钢筋应通过端头井的侧墙及端墙的水平筋与圆洞门的钢环（或钢环锚筋）相焊,顶板、中板、底板中的纵向钢筋应通过端头井端墙中竖向钢筋相焊后与洞门中的钢环（或钢环锚筋）相焊,端头井端墙中的水平钢筋与竖向钢筋采用丁字焊接。
在车站和盾构区间连接处,在车站结构侧墙上下行分别设置连接端子。
如下图所示:
图6.4-3杂散电流防护车站纵向结构钢筋焊接示意图
5、垫层施工
（1）垫层浇筑前及结构施工期间,将地下水位控制到垫层底以下0.5m。
（2）浇筑前接地安装验收合格,基底验槽合格,标高、平面尺寸满足设计要求。
灌注前认真检查、核对接地网线。
采用商品混凝土泵送入模,振捣密实,分段对称连续浇注。
检查验收允许误差见下表:
表6.5-1垫层允许偏差表
项目
允许偏差（mm）
检查频率
检查方法
范围
点数
厚度
+30-20
每施工段
≥4
尺量
高程
+5-10
10m
水准仪量
（3）因为底板直接在已做好的垫层上施工,所以为给底板施工创造条件,在垫层施工时注意以下几点:
①机械开挖配合人工清底,基底标高以上2021采用人工开挖清底的方式,避免机械直接开挖扰动原状地基,增加回填数量和施工难度。
②垫层向底板施工分段外延伸长度不小于2.0m。
（4）根据预先埋设的标高控制桩控制垫层施工厚度满足设计要求,并及时收面、养生,确保垫层面无蜂窝、麻面、裂缝,垫层施工允许偏差按表5.3-1执行。
（5）垫层采用15cm厚C2021素混凝土,待底板防水层施工结束后,浇筑5cm厚细石混凝土。
6、防水施工
车站总体防水如下表:
明挖法结构
附加防水层
2mm厚单组分聚氨酯涂料+350#纸胎油毡隔离层+70厚细石混凝土
侧墙
找平层+防水卷材P类
防水卷材P类+50厚细石混凝土
环纵向施工缝
防水等级一级
防水卷材P类+防水卷材P类加强层+钢边橡胶止水带+遇水膨胀止水胶+楼板中埋式止水带
环向诱导缝
中埋式止水带+外贴式止水带+防水卷材P类加强层+防水卷材P类+找平层
施工缝
遇水膨胀止水胶+中埋式止水带+2mm厚单组分聚氨酯涂料+350#纸胎油毡隔离层+70厚细石混凝土
遇水膨胀止水胶+中埋式止水带+防水卷材P类
防水卷材P类+50厚细石混凝土+中埋式止水带+遇水膨胀止水胶
水平施工缝
钢板止水带+遇水膨胀止水胶
诱导缝
排水槽+中埋式止水带+低模量聚氨酯嵌缝密封胶+1mm厚单组分聚氨酯涂料加强层+2mm厚单组分聚氨酯涂料+350#纸胎油毡隔离层+70厚细石混凝土
防水卷材P类+防水卷材P类加强层+外贴式止水带+中埋式止水带+中埋式止水带
后浇带
20210止水条+预埋注浆管+补偿收缩防水混凝土
变形缝
低模量聚氨酯密封胶+聚乙烯膜片+丁晴软木橡胶板+中埋式止水带+防水密封带
丁晴软木橡胶板+中埋式止水带+剪力杆+防水密封带
丁晴软木橡胶板+中埋式止水带+防水密封带+排水管
具体防水做法详见主体结构防水施工技术交底。
7、底板下翻梁施工方法
底板梁（下翻梁）与底板同时开挖、浇筑:
先开挖整体底板垫层面,至设计标高后,放样出下翻梁位置,开挖至下翻梁垫层底标高,下翻梁倒角位置人工配合开挖。
考虑到底层土体偏软,下翻梁开挖按照1:
1放坡开挖,在下翻梁的开挖梁槽内支立模板进行垫层施做,形成混凝土结构的梁模体系,垫层施工时按测量放线挖槽施工,满足梁体尺寸要求。
图6.7-1下翻梁施工示意图
8、底板施工方法
（1）车站底板、部分边墙紧随垫层之后整体浇筑施工,纵向施工缝预留在底板腋角上50cm侧墙处。
（2）车站底板、部分边墙钢筋及混凝土施工:
钢筋在地面加工制作好后,吊入基坑内绑扎,焊接质量和搭接长度满足规范及设计要求；
制作安装好的钢筋经检查合格后,安装堵头模板、预埋件、预留孔；
并经检查、核对无误后浇注底板混凝土。
采用商品混凝土泵送入模,插入式振捣棒振捣,分层、分段对称连续浇注。
（3）对于有上、下翻梁的地方,混凝土浇筑采用一次性浇筑,如现场出现变形较大的情况时,在需要应急的情况下先进行底板混凝土浇筑,然后进行底板梁的浇筑。
9、侧墙、端墙施工方法
（1）找平层施工
先对围护结构渗漏进行认真堵漏或引排处理,满足要求后施工。
（2）下段部分侧墙浇筑与底板（底梁）一起施工,高度在40-80cm（含倒角高度）。
（3）待底板及下段侧墙混凝土达到设计强度时,拆除第六道钢支撑,拆除第六道支撑后进行第五道钢支撑下负三层侧墙（预埋换撑钢板）施工,待侧墙混凝土达到设计强度时,架设换撑,拆除第五道钢支撑。
（4）拆除第五道钢支撑后进行负三层立柱及剩余负三层侧墙施工,待侧墙钢筋及支架施工过程中搭设中间碗扣支架,然后等侧墙浇注完成具备拆模条件后将侧向支架往下一段推移,然后将剩余的碗扣支架接通后搭设剪刀撑、扫地杆等剩余杆件,然后再进行负二层中板施工。
（5）待负二层中板混凝土达到设计强度时,拆除第四道砼支撑,拆除第四道砼支撑后进行负二层立柱、侧墙施工,待侧墙钢筋及支架施工过程中搭设中间碗扣支架,然后等侧墙浇注完成具备拆模条件后将侧向支架往下一段推移,拆除第三道钢支撑,然后将剩余的碗扣支架接通后搭设剪刀撑、扫地杆等剩余杆件,然后再进行负一层中板施工。
（6）待负一层中板混凝土达到设计强度时,拆除第二道支撑,之后参考负二层方法施工负一层侧墙、立柱及顶板。
（7）侧墙、端墙模板与支架系统
主体结构侧墙模板体系采用定型产品（三角形型钢组合支模架）,模板计算高度5.8m,实际高度根据侧墙施工缝高度实施,材料采用Q235B钢材,面板厚度6mm,横向法兰采用100×
10mm扁钢,竖向法兰采用100×
10mm扁钢。
横肋采用[10槽钢,间距300mm。
单侧支架由埋件系统和架体两部分组成。
其中埋件系统部分包括:
地脚螺栓、连接螺母、外连杆、碟形螺母、垫片和压梁。
三脚支架由双拼[14槽钢和[10槽钢组成,主肋采用双拼[14槽钢,斜肋采用[10槽钢,支架间距80cm。
为了架体受力合理,现场采用直径48mm的钢管及扣件把几榀架体连成整体,单侧支架是用槽钢和连接件制作的一个三角形支架,它通过三角形的直角平面抵制模板。
当混凝土接触到模板面板时,侧压力也作用于模板,模板受到向后推力。
而三角形架体平面在压制着模板,因架体下端直角部位有埋件系统固定使架体不能后移,主要受力点为埋入底板混凝土45°
角的埋件系统。
混凝土的侧压力及模板的向上力均由埋件系统抵消。
图6.9-1三角支架结构
模板与支架系统进行受力检算,确保支撑系统强度、刚度、稳定性满足施工要求。
为了保证结构不侵线,我部根据开挖出来地连墙的情况,在保证结构厚度的情况下,在侧墙、端墙立模的时候将立模线外放2~4cm。
（8）钢筋在地面加工,在基坑内绑扎,钢筋安装完之后安装模板。
（9）泵送混凝土入模,分层分段对称浇注至设计标高。
采用插入式振捣棒,保证墙体混凝土密实。
10、结构立柱施工方法
（1）在结构底板或楼板施工完后进行结构立柱施工。
（2）立柱模板与支架系统
立柱模板采用15mm厚胶合板,次楞采用φ48×
3mm的双钢管,次楞间距为2021m,柱箍采用双拼[10槽钢,柱箍单边设置2道直径为14mm对拉螺杆,螺杆材质为HRB400级钢筋,纵向间距为75cm。
现场实际施工过程中,也可采用整体性好、强度高、刚度强的钢模板进行施工。
结构柱浇筑至下翻梁底或上层板底标高。
为防止在浇筑时柱发生倾斜的可能性,在柱模四角设斜向45°
缆风绳,锚固在已完成的结构板上,施工操作平台搭设脚手架、步行爬梯、人行护栏,满足安全防坠落要求,脚手架步距1.2m×
1.2m×
1.5m,脚手架搭设宽度2.4m,且不宜与模板系统连接。
图6.10-1立柱模板立面图、俯视图
（3）钢筋在地面加工,在基坑内绑扎,钢筋安装完之后安装模板。
（4）泵送混凝土入模,分层分段对称浇注至设计标高。
采用插入式振捣棒,必要时采用附着式振捣器辅助,保证混凝土密实。
11、顶（中）板、梁施工方法
（1）顶（中）板、梁模板与支架系统
板梁模采用在方木上垫胶合板,利用碗扣式满堂支架支撑体系,钢管加固,配合水平撑、剪刀撑加固。
为了保证结构净空高度,在板、梁立模的时候将立模标高提高1~3cm作为板预留沉降量,并沿纵向和横向设置预留上拱度,规范规定起拱高度宜为跨度的1/1000～3/1000,这里暂定为3cm,具体起拱值根据不同跨度和现场情况可稍做调整。
模板预留上拱度,支架在板达到设计和规范强度后拆除,避免板体产生下垂、开裂,施工中,对支撑系统所用的钢管、木材、支架质量经常进行检查,有质量隐患的及时淘汰退场。
（2）中板梁、顶板梁钢筋施工同底板梁钢筋施工,梁体钢筋单独绑扎完成,板体横向水平筋穿越梁体,板体纵向主筋不在梁体布置。
梁与板采用统一支架体系,下翻梁位置单独布置至少双排竖向支架支撑。
（4）采用泵送混凝土,分层分段对称浇注。
顶（中）板混凝土终凝之前做好压实、提浆、抹面工作。
（5）对于浇注后的楼板,由于跨度较大,在楼板达到设计强度后方可拆除支架。
（6）在轨顶风道施工段,考虑先施工中板,再施工轨顶风道。
即优先搭设满堂碗扣式支架,支撑中板模板体系,浇筑中板,在轨顶风道上部中板处间隔5m用pvc管预留Φ150的浇筑孔,并在中板下侧预埋与轨顶风道的连接钢筋。
在中板施工完成后,根据施工进度再进行轨顶风道施工。
12、盾构环的制作及安装方法
（1）盾构环的制作
①材料:
采用厚为10mm的Q235B钢板制造
②尺寸:
内径6500mm,外径652021,具体见设计图纸及加工图纸。
③钢环宜采用整体制作,也可分成4块加工（四等分）焊接制作,螺栓采用M2021螺栓。
④锚筋采用16螺纹钢（L=560mm钢筋双排）、12螺纹钢（L=180mm钢筋单排）,固定在环板上,具体布置详见设计图纸。
（2）制作要求
①钢环制作精度直径允许误差2021。
②预埋件安装误差为±
10mm,拱底部位可根据施工需要适当预留浇筑孔,待浇筑后用钢板补上焊平。
③加工时需连续施焊,不渗漏,焊缝高度为8mm（除特别注明）。
④为防止吊运、安装时钢环产生变形,采用角钢在环内加撑减小变形。
⑤盾构环板除与混凝土接触面外,其余部分均须涂刷防锈漆两道（红丹二度）。
⑥采用,8联系钢筋将C16锚筋与车站结构主筋焊接,两端焊缝高度6mm,长度30mm,并应按电气防迷流要求进行检验。
（3）盾构环的安装
①测量放样
在浇筑完毕端头井底板及部分侧墙之后,精确地放出盾构环中心点及圆环线并做好标记。
并应经监理、第三方测量复测检查后确保准确无误。
②安装洞口处主体钢筋
A、端墙钢筋
按照施工图纸要求绑扎端墙钢筋,竖向主筋与横向分布筋在洞口处应按照设计图纸要求截断或弯折,预留出盾构钢环位置。
B、洞口环向加强筋
按照设计要求做好盾构钢环外加强环梁,具体环梁结构图如下图4.10.3-1所示。
C、盾构钢环两排C16及C12锚筋预埋在端墙内,按照设计要求与端墙主筋焊接,待盾构钢环安装就位并校核无误后,将所有预埋筋与钢环按要求焊接。
③安装盾构钢环
盾构钢环吊运至盾构井内之前,应在地面进行试拼装（拧紧对接螺栓）,保证分块之间能够准确对接,然后将上下半圆的螺栓松开,将整个盾构钢环分为两块整体吊装,同时,为了保证吊装时不变形,在两个半圆既有角钢支撑上加焊L80角钢加固。
④安装手拉葫芦
在盾构钢环上部地连墙上通过打设高强螺栓设置手拉葫芦,便于矫正钢环的预埋精度。
图6.12-1洞门环梁结构图
图6.12-2洞门钢环加固图
⑤吊运安装
A、从端头钢支撑空隙将盾构钢环下吊至盾构井底部,由于盾构钢环采用两片拼接后整体吊装,盾构钢环在洞口处应作一定的倾斜后才能通过。
B、将铁链固定在盾构钢环上,采用人工手拉葫芦将盾构钢环平移至钢环安装位置,平推钢环就位,卸下铁链。
C、上半圆钢环吊运安装与下半圆基本相同。
⑥混凝土浇筑振捣
A、下半圆
为保证钢环下部的墙体混凝土浇筑密实,在钢环上开两个直径150mm的洞口,洞口位于钢环宽度中心,位于圆心铅垂线两侧1000mm左右范围内。
待墙体混凝土浇筑完毕后,清除洞口多余混凝土,用等大小钢板将洞口补上,必须采用坡口焊,焊缝高度等同于钢环厚度,焊接完毕后将焊缝位置磨平。
B、上半圆
为了尽量少留施工缝,上半圆混凝土与未浇筑的扶壁柱及其之间的端墙一起浇筑。
对于两个侧面及顶部与盾构环相切的部位,必须采用人工多次振捣密。
13、内部结构施工
内部结构系由站台板、楼、扶梯等组成。
（1）站台板施工
站台板安排在主体结构施工完成后,进行站台板的施工。
站台板结构采用分段分部施工,施工分段与主体结构分段一致。
第一部分为支撑墙施工,第二部分为板体施工。
站台板施工方法:
①模板采用木模板,支撑体系采用门式支架,墙体加固使用穿墙螺栓。
②采用混凝土输送泵灌注入模,设专人捣固。
③结构钢筋加工在加工房内按设计加工成型,运送至现场绑扎,支撑墙与站台板连接的预埋钢筋采用焊接。
④板面混凝土初凝后,进行压实、抹面,终凝后用湿麻袋覆盖,定时洒水养护。
（2）楼梯、扶梯施工
车站内楼梯和扶梯安排在主体结构施工完后组织施工,施工采用分段进行,其施工方法与主体相同。
楼梯施工时需注意:
浇注踏步混凝土时须从底部向上逐层施工。
14、压顶梁施工
（1）抗浮压顶梁与主体结构的施工穿插进行,在车站主体结构顶板施工完等强后,施作顶板防水层,在顶板防水保护层达到设计强度后,再分段施工抗浮压顶梁。
（2）在施工过程中为提高结构抗浮作用,降低基底地下水对车站结构的不良作用,设计在车站顶板与冠梁之间设置压顶梁。
顶板抗浮压顶梁在车站顶板防水层施工完毕后开始分段施工。
（3）施工过程中要作好顶板防水层的保护工作,避免损坏已完成的防水层。
（4）地连墙与压顶梁接触面需进行凿毛和清洗干净后方可施工压顶梁。
图6.14-1压顶梁配筋图
七、主体结构施工技术措施
1、模板工程施工
模板施工详见清真寺站主体结构高大模板及支撑体系技术、质量交底。
2、钢筋工程施工
1）钢筋原材、半成品和成品保护
（1）对进场钢筋必须做到证随物走,并及时作好复检工作,钢材要经试验后才能使用。
钢筋原材、半成品堆放场地全部为混凝土或沥青路面,钢筋下面垫2021m高方木（或H型钢）,按型号、规格尺寸、使用部位分类码放整齐,便于使用、搬运,防止因钢筋摆放混乱而造成的人为踩踏损坏；
（2）下雨、雪前,用帆布适当覆盖钢筋,防止污染或生锈；
（3）钢筋成型后,严禁其它工种随意切割钢筋,预留预埋需要切割钢筋的,必须经过钢筋组长的同意,用钢锯条截割,不得采用气焊切割,主筋上严禁引弧；
（4）钢筋绑扎完成后,应在根据图纸要求在主筋两侧绑好相应保护层厚度的混凝土垫块,沿箍筋方向每4跨绑扎一块,纵向两块,以保证钢筋具有足够的保护层厚度。
（5）段间钢筋应预留足够钢筋搭接长度或预装钢筋接驳器。
（6）当
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