技术创新综合管理--鞍钢技术创新之道.doc

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技术创新综合管理--鞍钢技术创新之道

摘要：

随着全球经济一体化，我国企业面临诸多的给予与挑战。

在新的经济竞争环境中，如何通过管理理念和方法的创新来提高企业绩效，使企业获得核心竞争力而实现基业长青，甚至达到领头羊地位，是我国企业面临的巨大挑战。

本文通过对分析技术创新管理的发展脉络，并基于对技术创新典型企业-分析鞍山钢铁集团公司技术创新的发展道路，提出技术创新的新模式-技术创新综合管理，通过技术创新使企业涅槃重生，再到综合企业各项生产要素与企业技术创新相匹配，实现技术创新综合管理。

从而使企业脱离困境，实现真正创新和企业战略目标相互融合指引企业发展方向和路径。

尽快缩小同国际先进企业的差距。

关键词：

鞍钢；技术创新；综合管理；战略

一、创新理论的发展历程

美籍奥地利经济学家熊比特于1912年在其著作《经济发展理论》中提出：

“创新是一种内在要素要求的结果，经济发展是这种来自内部的、自身创造性的对于经济生活的一种变革”。

在其提出“创新”概念以来，其理论发展已经历四代。

从最初的个体创新（LongrishMarquis，20世纪40-50年代），组织驱动创新（Roberts，60-70年代），外部创新源理论（VonHippel，80年代），发展到组合创新（Menke，许庆瑞等，80-90年代）、二次创新理论（吴晓波，90年代）。

当今国际技术创新理论前沿大致可以分为两大类，基于创新源的创新管理理论和基于系统观的创新理论。

无论哪类理论，目前企业实际创新管理是零碎的，非系统的和非连续的，且游离于企业管理之外。

本文通过分析鞍钢技术创新发展道路，结合创新管理理论，摸索出符合我国企业技术创新管理的新思路和管理理念。

二、鞍钢的探索技术改造新路-涅磐重生

1994年，鞍钢的技术装备水平相当落后，既有日伪时期的老设备、50年代前苏联援建的设备，也有80年代末引进的二手设备。

这样的工艺装备，造成产品结构不合理、产品质量差，库存大量积压，频临破产。

当时的鞍钢搞技术改造面临两大难题：

一是资金短缺。

因在“七五”、“八五”负债改造，已经背上了十分沉重的债务包袱，仅1995年就支出财务费用17亿元。

如果再走过去依靠贷款搞改造的老路，产出的效益还不够支付银行贷款利息，最终只能是恶性循环、死路一条。

鞍钢必须探索一条符合企业实际的技术改造新路。

为突破“不改造等死，搞改造找死”的两难境地，时任鞍钢总经理刘玠提出了“高起点、少投入、快产出、高效益”的新思路，也是鞍钢“九五”以来技术改造的显著特点。

“九五”期间通过全部淘汰平炉，实现全转炉炼钢。

淘汰模铸工艺，实现全连铸。

实现板材生产系统的现代化。

采用当代国际上最先进的热轧带钢技术，用最少的投资建成了世界一流水平的1780热轧生产线。

在保证工艺技术水平不降低的情况下，仅用国家批准的投资规模75.6亿元的一半，在31个月时间内建成了具有世界最先进水平的1780生产线，每年增加高质量、高附加值热轧薄板350万吨。

投产后，每年要替代进口100万吨以上，将为我国集装箱制造、管线输送行业、家电制造行业提供优质价廉的原料。

采用当代先进技术工艺，用118天时间改造老1700生产线，建成了一条具有当代先进水平的短流程、薄板坯连铸连轧生产线。

该生产线是我国第一条自行设计、自行施工的拥有全部知识产权的热轧生产线，整个生产线达到国际先进水平，年增加热轧薄板200万吨。

采用20世纪90年代世界先进水平的浅槽紊流盐酸洗工艺和板型控制技术、高精度的厚度控制技术，改造原有冷轧机组，形成一条先进的酸洗连轧生产线。

每年生产冷轧钢卷165万吨，优质冷轧板150万吨，为拟建的冷轧（双面）镀锌线生产轿车板提供原料保证。

通过“九五”期间的技术创新及调整缠结结构，鞍钢的收益是巨大的，具体体现在：

（1）投资大大减少，收效明显。

五年来，鞍钢全部固定资产累计投入155.2亿元，比“九五”的131.7亿元净增加23.5亿元。

全部投资中用于技术改造资金134.69亿元，占固定资产总投资的86.8%，与国家批复的总体规划投资规模219亿元比较，投资缩减75.31亿元，其中暂缓实施项目减少投资31.21亿元，通过优化方案，强化项目实施过程管理，节省投资66.02亿元。

实施规划以外的重点项目9项，增加投资21.9亿元。

平改转工程自筹改造资金5.2亿元，工程仅用31个月，工程投资43亿元，创国内同类改造工程费用最低新纪录。

1780工程，不足4年时间收回全部投资，创国内同行同类工程建设工期最短，投资最少的新纪录。

冷轧厂改造新增效益3亿元，2年时间收回全部投资。

（2）成本大幅度降低，效益明显提高。

转炉钢比平炉钢成本低100元/吨，年降成本约9.8亿元，“平改转”和“全连铸”实现了预期的降低成本的目标。

新建1780热连轧生产线每年增加高档次热轧薄板350万吨；1700薄板连铸连轧工程年增加热轧薄板200万吨，新效益7亿元；冷轧酸洗联合机组年生产冷轧板150万吨，新增效益3亿元。

以1995年为基础“九五”期间，鞍钢技改累计体现效益27.1亿元，其中1997年体现1.07亿元、1998年体现5.38亿元、1999年体现6.49亿元、2000年体现13.25亿元，从2001年起，技改效益将体现26.6亿元/年。

（3）生产经营水平有了新的提高。

五年来实现销售收入890.25亿元，上缴税金110.57亿元，实现利润9.47亿元，出口产品454.6万吨，创汇11.93亿元，产销率达到100%。

其中2000年实现销售收入206亿元、利润5.1亿元，税金26.3亿元，比上年分别增加38亿元、4.3亿元和3.9亿元。

达到历史最好水平。

国有资产实现大幅度增值，；固定资产原值达到589.9亿元、净值370.6亿元、所有者权效效益284.45亿元，分别比1994年增加301.4亿元、214.39亿元和158亿元。

资产负债率由1994年的67.93%降低到2000年的52.84%。

同时，“九五”期间鞍钢结合技术改造治理工业污染，结合创建清洁工厂全顺整顿厂容厂貌。

围绕“蓝天、碧水、绿地”的目标，实施环保和绿化工程，环境面貌发生了巨大变化，受到国家、省、市领导及国外专家的高度评价。

2000年5月，鞍钢被辽宁省政府授予“花园式工厂”的荣誉称号。

鞍钢实施环保工程及从源头治理了污染，又最大限度节约了资源，开辟了新的效益增长点，使企业经济效益、社会效益、环增效益和谐地统一起来，形成总体效益

三、鞍钢技术创新综合管理

经过"九五"以来大规模的技术改造，目前已具有年生产钢和铁各1300万吨、钢材1100万吨的综合生产能力。

为鞍钢今后的进一步发展打下坚实的基础。

"十五"以来，鞍钢树立落实科学发展观，坚持走新型工业化道路，在“九五”技改的基础上大力推进技术创新，使生产工艺和技术装备达到国际先进水平，生产经营运行质量和效益显著提高，实现了"跨越式"发展。

建立了科学的技术创新综合管理机制。

图一。

鞍钢技术创新综合管理体系

"十五"以来，鞍钢已形成前部采选矿一烧结一大型高炉炼铁一铁水预处理一转炉炼钢一炉外精炼一全连铸一热装直轧，后部热连轧带钢机组、冷轧宽带钢机组、涂镀板机组、宽厚板及中板机组、大型轨梁机组、高速线材机组和线动芯棒连轧管机组的先进工艺流程，为鞍钢的持续发展奠定了坚实的基础。

1.品种结构调整的步伐显著加快。

"十五"以来，鞍钢共开发、试制新品种300余个，新产品试制推广量860万吨以上，2005年试制、推广的新产品产量、产值、利润与上年相比，分别增加152．7万吨、84．2亿元、5．7亿元。

鞍钢先后开发出各类汽车用钢、家电用钢、建筑用钢、工程机械用钢、耐腐蚀钢、船用钢、军工用钢等，成功开发出05级轿车外板、高级别家电板、镀锌板、彩涂板、电工硅钢、替代进口的三峡发电机组蜗壳用钢、高级别管线钢、高速重轨等，并形成了批量生产能力，其中集装箱板鞍钢已成为世界最大供应商；具有中国冶金行业技术创新标志的发电机组蜗壳用钢开发，圆满完成了三峡发电机组的供货任务，现已开始向小湾电站供货，该钢种的开发成功已被列入2005年中国企业基尼斯纪录。

目前，鞍钢主导产品已形成上述高端产品种为主导的热连轧钢板和钢带、冷轧薄钢板及钢带、涂镀板、宽厚板及中板、冷轧硅钢、大型轨梁、无缝钢管和线材八大精品系列。

在品种、规格、材质方面覆盖汽车用钢、石油用钢、铁路用钢、桥梁及建筑用钢、电力用钢、交通运输用钢、轻工家电用钢和军工用钢等各个重要应用领域。

2005年鞍钢高附加值、高技术含量钢材产量占钢材总产量的比率达到75．67％，板带材比达到82．53％，产品实物质量74．86％达到发达国家同类产品水平，2005年鞍钢重轨获得"中国名牌"称号。

2.主要物资消耗指标、资源综合利用指标和环境质量显著改善。

2005年炼铁、炼钢和轧钢主要技术经济指标进入国内特大型钢铁企业前三名。

与"九五"末的2000年比，吨钢可比能耗降低156千克标煤，吨钢综合能耗降低144千克标煤，吨钢耗新水2005年比2004年降低5．05吨。

5座大型高炉全部采用TRT技术，转炉煤气实现全部回收，固体排放物100％得到利用，废水、废气处理率达到99％以上。

　技术进步带来了企业经济效益和社会效益的显著提高。

2004年、2005年利润总额分别达到108亿元和99．59亿元，上缴税金达到较高水平，为国家作出重大贡献。

3.技术创新的主要做法

（1）不断健全和完善适应市场经济要求，符合企业实际的自主创新体系和管理运行机制

通过建立内部技术市场，将公司所属生产单位作为技术创新和技术成果产业化的主体，科研单位以技术市场向生产单位提供技术成果和技术服务，双方按技术合同约定技术开发和产业转化目标，确定投入产出目标责任，建立产销研一体化管理运行机制，形成以公司科研单位为骨干，以生产主体单位为依托，以社会高等院校和科研院所为协作伙伴的技术创新体系，建立健全了鞍钢自主创新管理机制和投入产出责任体系。

　　鞍钢从系统优化原则出发，把自主集成、自主开发作为投资决策的重要依据，采用当代先进技术对企业主体设备和生产工艺进行系统配套改造。

以提高关键性核心技术为重点，以最新的技术、最快的速度、最佳的投资方案实施改造。

建成了世界一流的新一号高炉；实现了全转炉、全连铸、全炉外精炼的国际先进炼钢工艺；以1780热连轧生产线，1700中薄板坯连铸连轧生产线，2条冷轧生产线，3条镀锌板生产线，2条彩涂板生产线，1条冷轧硅钢生产线，1条钢轨万能轧制生产线，1条无缝管连轧生产线，中板和厚板生产线为代表的轧钢系统整体技术装备达到世界一流水平。

形成了从热轧板、冷轧板到镀锌板、彩涂板、冷轧硅钢的完整产品系列。

不仅淘汰了落后的产能，扩大了生产能力，而且实现了产品结构的优化，为"建精品基地，创世界品牌"奠定了坚实的基础。

在技术引进中，鞍钢减少对国外技术的依赖，坚持洋为我用，消化吸收，找准切人点，发挥自身的技术优势和人才优势，努力开发自主知识产权的关键技术。

通过技术创新，鞍钢在冶金行业关键、共性技术的开发应用方面取得了一批具有国际、国内先进水平并拥有自主知识产权的科技成果。

一是形成具有自主知识产权并达到国际先进水平的热连轧、冷连轧核心技术。

其中自主集成并拥有自主知识产权的1700ASP中薄板坯连铸连轧技术达到国际先进水平，并成功输出济钢，鞍钢成为国内首家既输出产品，又输出成套技术的钢铁企业，改写了我国冶金重大成套装备依靠国外进口的历史；二是吸收国外先进技术自行开发建设4号转炉，并"克隆"4号转炉相继建成其它转炉；三是在消化1号板坯连铸机技术的基础上，自行设计开发其它连铸，在工艺和软件编程技术上拥有自主知识产权；四是磁铁矿"提铁降硅"32艺及贫赤铁矿选矿新工艺和技术指标均达到国际领先水平；五是短流程万能轧制生产高级钢轨工艺及设备开发项目达到世界先进水平。

（2）加强产学研合作

"十五"期间，鞍钢与国内外先进企业、科研院所，高等院校的合作与交流不断扩展。

目前已与北京科技大学、东北大学、钢铁研究总院、中科院金属研究所、上海大学等单位建立起研发合作关系，并与北京科技大学联合成立冶金技术研发中心；鞍钢、本钢联合东北大学、中科院金属研究所正在联合组建鞍本钢铁集团研发中心；成立了由中国工程院、中国科学院十位院土和国内钢铁冶金行业著名专家组成的鞍钢技术咨询委员会。

这些合作单位共同参与鞍钢重大技术创新项目和中长期战略规划的技术咨询工作，提高技术创新决策水平，保证企业技术创新工作始终站在世界冶金科学发展的前沿，为鞍钢中长期发展提供了强有利的智力支持和技术保证。

（3）加强自主创新人才队伍建设

　　加大人才培养力度，提高企业的技术创新能力。

为加快人才培养，有针对地选派26名科研、设计单位的优秀技术人员到生产一线进行挂职锻炼，进一步提高了科研人员的研发和创新能力。

为适应鞍钢改革发展的要求，我们确定了全员培训目标，把培训工作重点放在帮助专业技术人员及时掌握新技术、新工艺和新知识，促进关键岗位人员提高操作技能上。

近几年先后选派了50多名优秀管理和专业技术干部到欧洲、日本、韩国先进企业学习考察；选送21人到德国西门子公司进行冷轧连退项目培训；安排近万人到国内先进企业代培；培养博士、硕士研究生153名；选派27名财会人员到上海财经大学学习国际化经营财务金融知识；选派332名专业技术人员到北京科技大学、东北大学进行现代冶金知识进修；组织43名中高层管理人员进行职业经理人资格认证培训；聘请专家学者举办高新技术讲座58场，培训5460人次；建立鞍钢科学技术论坛，开展讲座41场，培训4865人次。

近年来，鞍钢集团公司全面落实科学发展观和科教兴企、人才强企战略，坚持走新型工业化道路，依靠科技进步，围绕提高自主创新能力，推进结构调整，促进有自主知识产权的核心技术向现实生产力转化，把提高科技自主创新能力作为推进结构调整和提高企业竞争力的中心环节。

坚持先进技术引进和消化、吸收、创新相结合，走以改进型创新为主，以实现原始型创新、集成型创新为目标的技术创新之路，取得了一大批自主创新的成果，构建了鞍钢主体工艺和主要产品的核心技术体系。

四、结论与启示

目前，我国大多数企业创新技术创新能力还很薄弱，尤其大型国有企业，仍处于传统的技术创新管理模式下，技术创新的投入单一、分散，往往孤立地抓技术创新，忽视了非技术因素对技术创新的协同和制约作用，导致技术创新效果收效甚微，极大的打击了我国企业技术创新的积极性。

通过对鞍钢10年技术创新的发展历程分析，技术创新管理是技术本身和非技术因素结合企业发展战略的一种综合管理系统。

系统中的各个要素必须相辅相成，和谐一致，才能达到技术创新最终效果。

参考文献：

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[2]许庆瑞，研究、发展与技术创新管理[M]，北京：

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[3]华锦阳，技术创新管理理论与案例，清华大学出版社，2007

[4]银路，技术创新管理，机械工业出版社，2004