东安热网管道施工组织设计.docx

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东安热网管道施工组织设计

施工组织设计

一、工程概况

1.地理位置及环境

1.1工程地理位置：

哈尔滨市平房区

平房区位于哈尔滨市最南端，距市中心20公里,总面积93.8平方公里，总人口约18万人。

区内设有六个街道办事处，辖两镇、11个村。

区外围与阿城市、双城市、南岗区红旗乡和香坊区朝阳乡相邻。

2．气象和水文

哈尔滨市气候类型属中温带大陆性季风气候，其特点是春季气候多变，干燥多风；夏季短，降水集中，温热湿润，凉爽宜人；秋季降温迅速，初霜较早；冬季干旱漫长，严寒多雪。

主要气象参数如下：

全年平均气温:

3.6℃

冬季极端最低气温:

-38.1℃

最冷月（一月）平均气温:

-19.7℃

采暖期室外计算温度:

-26℃

采暖期室外平均温度:

-8.5℃

采暖期天数:

167天

冬季平均室外风速:

3.8m/s

最大冻土深度:

2.05m

冬季日照率:

63%

冬季主导风向:

S，SW

哈尔滨地区地震基本裂度为6度。

3．管道铺设概况

本工程以平顺街与哈南第二大道（原江南中环路）交汇路处的预留DN900管为起点，沿着平顺街向北，到谷丰东街东拐敷设100米处为终点（包括到窑地换热站支线长度85m），上述范围的热网管道和管件安装、阀门安装、井室土建施工（包括井室内主阀、泄水阀、放气阀、旁通阀、连通阀安装（井室内阀门甲供），包括承重井盖、主管穿越井壁的防水套管、爬梯、井室内主管的保温材料、井室内各种附件管道、压力表、温度计等附件的材料采购及安装，招标要求井室以座进行报价）、钢筋混凝土墩土建施工、管沟土建施工（包括顶管、牵管、钢板桩支护及施工降水排水等）以及干线途中的相应进换热站支线等相关土建和安装内容均包括在施工范围内。

二、施工组织编制与指导思想

1、编制依据

（1）国电热力东安热网改造施工工程招标文件、技术规范。

（2）依据工程数量、施工工期、气候特征结合现场调查和我公司拟投入该工程的机械设备和人员。

（3）本工程按《城市供热管网工程施工及验收规范》CJJ28—2004进行施工及工程竣工时国家颁布的有关质量管理规定、建设部现行的有关技术标准、施工规则、规范等。

2、指导思想

（1）要确保工期提前竣工

为国电热力东安热网改造工程及时营运创造有利条件，其政治意义和经济意义都十分重大，工期比招标文件要求提前3天完成本合同段。

（2）力创优质工程

招标文件要求工程合格率必须达到100％，我公司务必精心施工，自身严格要求自己，本工程质量目标是合格率100％，优良率为35％，确保工程质量优良、争创鲁班奖。

（3）发挥优势

鉴于本工程专业性强，我公司常年从事电力工程、市政工程、土建工程，在压力管道工程方面有着丰富的经验，我们要在施工中调集优秀的施工队伍，充足的技术力量，先进的技术设备，并优化本工程中施工组织，加强管理，充分发挥我公司在本工程中装备精良、技术先进、组织协调的优势。

（4）降低工程造价。

我公司在施工中必须依靠加强管理和发挥技术优势来保证降低投标标价，把实际发生的费用控制在合同标价内，把成本降到最低，使项目获得最佳经济效益。

三、施工准备工作

在本工程中认真做好施工技术准备，是正确指导施工的前提。

1、熟悉图纸、查对图纸文件资料

本公司组织有关人员查对投标文件、图纸、资料等是否齐全，清楚图纸本身及相互之间有无错误、矛盾的情况，将书面报告建设监理工程师请求解决问题。

在施工资料审核无误的基础上将有关图表交给各施工队使用。

2、在我公司中标获得所要求的许可证后，将施工设备迁至现场，修建除业主提供以外的料场、仓库、加工场地等暂设（见施工现场平面图）

3、测量定位控制

对建设单位所交付的位置桩、水准基点桩等，其测量资料进行检查核对，若发现桩志不足、不稳妥、被移动或精度不符合要求时，应按施工测量要求进行被测，如发现问题，则以书面形式报告监理部门请求解决。

4、提供并维护工程标志牌。

在施工现场及生活区安装适当的灭火设备，便于在初起火种时灭火。

四、施工管理和专业技术配备

（一）项目经理部的设立及组织机构

本标段设立施工项目经理部一个，设立项目经理一人，实行项目经理负责制，并为其实行全过程负责（组织、管理、施工等全过程）。

项目经理部下设8个组（队）及相应人员配备见“组织机构图”。

（二）施工管理

我公司对本项工程的质量十分重视，决心下大力气，投入有经验、有管理水平的各级管理人员到施工一线，把公司较好机械设备投入到本工程，确保本公司对此项工程目标的实现，对在施工过程中能影响质量的人员、机械、现场环境、方案方法五大主要要素要进行科学管理和实行全过程控制。

1、工程进度管理

根据设计工程量并结合当地实际情况和气候状况，材料供应情况及施工能力科学合理地定出工期和施工方案，并指导编制各分项工程施工计划和工程进度计划，确保按计划工期完成施工。

2、成本控制与管理

在项目经理部中设专人负责成本控制的管理，并在各个组队部门设立管理体系，制定成本控制措施，从材料定货、材料配比制管理，人员、机械施工管理，到推广新工艺、新技术等来提高工程效益，降低工程成本，实现成本控制，以达到预期的目的。

3、质量控制与管理

为了确保目标的实现，我们必须完善质量保证管理体系，用一流的工作质量来保证一流的管理质量，严格按标准施工，在施工过程中控制好各施工段的质量。

在开工前将技术规范、施工规范、验收规范、质量标准等下发到各施工组（队），同时要把相应部位的施工图下发到各施工组（队）使他们在施工中按规范、标准去做。

各质检、试验部门及人员要随时进行检查、抽验并配合业主监理共同完成质量控制及监督验收。

如不满足验收标准，除返工、追究责任外，还要组织分析查找原因，并采取技术措施和管理措施，以提高质量。

五、施工现场的准备工作：

1．开工前应对施工现场进行实地勘测，合理安排好各种临时设施的位置，做到施工方便，临时性的工房、办公室等应尽量靠近现场，各种材料应堆放整齐，以利于运输和文明施工。

为了保证水电供应，要把情况全部了解清楚。

（见表5.4）

2、施工队伍的集结和培训：

（1）人员的思想准备：

首要的是对施工的质量认识放在首位，通过集中学习，专题讲座，板报，标语等形式，做到从学法、知法、守法、增强全员的法制意识。

监督检查真正落实到人，监督员必须急时到位，检查核验，不合格的分部工程不得进入下道工序施工。

（2）安全思想准备：

由于本工程是要进行封道施工，就要做好相应的路标以便车辆进入施工区，而确保工人的安全，坚持反对野蛮施工，施工中要先做出

安全线，做到施工有序，在有基坑之处应加设红灯。

3．后勤准备：

由于本工程工期紧，解决施工人员的吃、住、行是非常必要的，以利于调动人员的极积性，并相应增加些娱乐活动。

六、施工方案、施工方法、技术措施（按施工先后顺序）：

（一）、管道工程部分

1、管沟槽施工

1.1、本标段挖沟槽，按施工及工期的要求，分为多段施工，同时开槽挖起。

为保证管道准确稳定就位，同时降低管道底部区域内由于回填难度较大造成施工质量难于控制，要求在管道中心线以上可采用机械开挖，中心线以下采用人工开挖，不得扰动周围土，如出现超挖，和必须按照管道外形，进行基础处理，可用灰土或合乎要求的原土填补并夯实。

开挖余土中，除满足回填材料要求的开挖土保留外，其他余土必须即时清理外运，最大程度为现场提供作业空间。

按挖沟前测量放样给定的桩标记进行施工。

1.2、从管沟内挖出的土宜在管沟两侧堆成土堤，防止地表水浸入沟槽。

土堤坡脚至沟槽边缘的距离不宜小于500mm,受地表水流域威胁的地段，在管道施工时，应作好临时的排水设施，严禁雨水泄入沟槽淹毁地基、浮管、泥砂淤积或堵管道等事故发生。

1.3、沟底如埋有不易清除的块状、坚硬物体时，应铲除，超挖部分采用灰土分层夯实，密实度在95％以上。

1.4、沟槽支撑段的开挖必须注意对护壁支撑的保护，支撑应安装牢固、安全可靠。

沟槽开挖的支撑采用钢板桩支撑。

结构如下图：

竖撑板（28a型热扎槽钢）长度为6m，采用密搭接组合方式，用柴油打桩机打桩，单层围檩打入法打设（形式如下图）：

*各管段沟槽的具体宽度、深度、土方开挖量及采用何种支护措施见《管段参数计算用表》

钢板桩入土深度（T）和沟槽深度（H）的比值参见下表：

槽深（m）

T/H

5m以内

0.35

5~7m

0.5

1.5、沟槽排水处理

本工程采用坑内明沟排水，在坑底随同挖方一起设置集水井。

并沿坑底的两侧挖排水沟，使水流入集水井内，然后用水泵抽出坑外，施工排水最后经过沉砂池，才排入市政污水管网。

排水沟离坡脚0.5m，断面取0.3×0.3m,坡度为0.5%，集水井隔40m左右设置一个，集水井的直径为0.8m。

深度随挖土的加深适当设置。

坑内排水简图如下：

2、沟槽回填

2.1、管道敷设完成后应尽快进行管道隐蔽工程验收，验收合格后，沟槽应及时回填。

回填高度根据是否需要路面恢复情况确定，对于需要路面开挖及恢复地段，回填至现有地面以下0.75m处，预留出0.75m的路面恢复层；对于不需要路面开挖及恢复地段，回填至现有地面标高。

2.2、回填前，必须清除由于施工过程中引起的沟槽扰动土层，使之恢复原有地基状态，同时清除沟槽内的垃圾及杂物，保持沟槽及管道整洁。

2.3、回填材料必须是粘土，不得含有有机物、垃圾、冻土。

回填时沟槽内应无积水，不得带水回填，不得回填淤泥、有机物及冻土，用粘土分层夯实回填。

2.4、沟槽回填材料必须是粘土，不得含有有机物两侧同时对称回填，确保管道及构筑物不产生位移，必要时应采取限位措施，应分层对称回填。

2.5、从管底基础至管顶以上0.6m范围内，必须采用人工回填，严禁采机械推土回填。

根据覆土条件，预留750mm的路面恢复层。

2.6、第一层中砂回填，回填范围从管底部至管顶上部150mm位置为中砂回填。

中砂上部回填应将原土层挠松100－150mm，再均匀撒入100mm左右的回填粘土，人工夯实后再进行后续回填，包括所有回填层与开挖面层接触处。

回填必须分层夯实，每层厚在200mm左右，要求夯实到土壤最大密实度的95％，包括井室两侧回填土。

夯实情况应通过试验检测。

在夯实过程中必须确保前后层之间结合紧密。

2.7、沟槽回填时应严格控制管道的竖向变形，当管径较大，管顶覆土较厚，或在管道上修筑路面时的临时荷载较大时，应在管道内部设置支撑圈或采取预防管道变形的措施。

2.8、回填土填入沟槽时，不得损伤管道及接口，并应符合以下规：

2.8.1根据一层虚铺厚度的用土量将回填材料运至沟槽内，且应在不影响压实的范围内堆放材料。

2.8.2管道两侧及管顶以上500mm范围的回填材料，应由沟槽两侧对称运入槽内，不得直接扔在管道上；回填其它部位时，应均匀运入槽内，不得集中推入。

2.8.3需要拌和的回填材料，应在进入沟槽前拌和均匀，不得在沟槽内搅拌。

2.8.4采用压路机、振动压路机等机械压实时，其行使速度不应超过2km/h。

2.8.5当管道覆土较浅，管道的承载力较低，压实工具的荷载较大，或原土回填达不到要求的压实度时，可采用石灰土等具有结构强度或可达到要求的回填材料进行回填。

4、井室回填

4.1井室周围的回填，应与管道沟槽回填同时进行；当不便同时进行时，应留台阶形接茬。

4.2井室周围回填压实时应井室中心对称进行，不得漏夯。

4.3回填土压实时应与井外壁紧贴。

4.4新建管产与其他管道交叉部位的回填应符合要求的压实度，并应使回填材料与被支撑管道结合紧密。

4.5各类井室回填土的压实度不低于95％。

5、管道安装

5.1管道吊装前应对管道作如下检查并进行必要处理。

5.2检查起重机的行走道路是否通畅。

5.3检查管道壁厚是否达到要求,管道的内、外壁及端口是否有损坏、分层现象，并及时修补。

5.4管道吊装:

采用机械与人工配合,下管的过程中要避免管道产生过量变形。

车辆运输管道至现场,吊车吊装管道至支墩附近,使用手拉葫芦配合将管道调平、对中、凑近，然后将管道依次连接。

5.4管道连接:

采用焊接连接。

施焊前，焊条应烘干，管端污物应清除。

焊接方式采用手工电弧焊，坡口形式采用V型坡口，如图所示。

管道安装后,用水平尺在管段上复验,防止局部管段下垂或拱起等现象。

5.5管道试压:

管道施工结束时后,选择离水源、电源较近,注水方便之地进行管道试压,考虑现场实际情况,在没有水源、电源的地段打土井、配备30KW发电机组作为打压试验的临时水源、电源。

5.5.1管道在试压前应具备的条件

5.5.1.1一次试压长度不超过1KM,试压段与非试压段隔开,要先排气。

5.5.1.2试验用的压力表,必须校核合格,压力表的精度不低于1.5级,压力表不少于两块。

5.5.1.3试验前,管道内杂物必须清除干净。

5.5.1.4管路系统上不参与试压的部分应加以隔开或拆除,临时加置的盲板、堵头应作记录。

5.5.1.5关闭试验管道两端,检查排气阀门,使其处于开的位置,将压力表装在试验管道上,压力表的最大量程应小于3倍的试验压力。

5.5.2水压试验:

采用分段试压,试验压力1.6MPa。

5.5.2.1向管道内注水时,应缓慢充水,以免产生水锤,此时,应打开管道各高处的排气阀,通过各排气阀将管中的空气排净,当水从最高的一个排气阀溢出时,停下注水泵。

5.5.2.2管道注满水后静置24小时,使管道达到平衡状态,在此期间不要关闭最高处的一个排气阀,系统达到平衡后,要补水,当水再次从最高处的一个排气阀中溢出时,慢慢关闭排气阀。

5.5.2.3以每分钟不高于0.01MPa的速度升压,加压到工作压力时,应停下来对管道进行检查,无问题时再继续加压,将压力升至试验压力。

5.5.2.4当压力达到试验压力时,停止加压,观察10分钟,压力降不大于0.05MPa,管体和接头处无见渗漏,即认为强度试验合格,然后把压力降至工作压力进行严密性试验,在该压力下使管道系统在不少于24小时的时间内保持静止,并进行外观检查,检查无渗漏现象,则说明管道系统合格。

5.5.2.5在加压过程中,如发现有局部渗漏,应减慢升压速度或停止加压,对渗漏点标以记号,并进行检查,在确认强度可靠时,可继续加压,以便让所有问题暴露出来,当压力达到试验压力时,检查原渗漏点有无扩大,并查明有无新的渗漏点,将所有的渗漏点作上记号,记录渗漏形态,以便分析原因。

5.5.3试验过程中,如遇泄露,不得带压修理,待缺陷消除后,应重新进行试验。

5.5.4试验合格后,应及时排放管道内试压用水。

5.5.5排放完毕,应尽快拆除所有的临时盲板,核对记录。

5.5.6试验数据及结果,应填入《管道系统试压记录》,由所有参加方签字认可,各执一份。

（二）、混凝土井及支墩施工

1、主要分部、分项工程施工工艺

混凝土井施工工艺，平整场地、放线——检查、井基坑土方开挖——池底定位——C10混凝土垫层施工——检查、井壁放线——检查、井底板、壁钢筋绑扎——浇注底板——检查、井壁模板组装——浇筑混凝土检查、井壁混凝土——支混凝土梁、顶盖模板——梁顶板盖钢筋绑扎——浇注顶板、梁混凝土——试水——检查、井四周及顶部覆土。

混凝土支墩施工工艺，平整场地、放线——检查、支墩基坑土方开挖——支墩定位—混凝土垫层施工、支墩放线——钢筋绑扎——浇注混凝土——养护——回填土方。

2、土方工程：

本工程采用机械挖土，人工清槽方法。

土方开挖前按开挖图放线，验线后再进行开挖。

2.1根据本工程的地质情况，放坡系数为1：

0.75，工作面宽度为400mm。

开挖基坑（槽）不得超过基底标高。

如个别地方超挖时，其处理方法应取得设计单位的同意，不得私自处理。

基坑（槽）开挖后应尽量减少对基土的扰动。

如遇基础不能及时施工时，可在基底标高以上预留30CM土层不挖，待做基础时再挖。

2.2反铲挖掘机挖土先从一侧开挖，分层、分段依次进行，形成一定坡度，以防塌方。

自卸汽车配合运土，基层留土300毫米厚人工清底修平，防止超挖挠动基底。

2.3基坑或管沟底部的开挖宽度和坡度，除应考虑结构尺寸要求外，应根据施工需要增加工作面宽度，如排水设施、支撑结构等所需的宽度。

2.4冬季施工时，基槽、坑底应预留30CM土层，在打砼垫层前再挖至设计标高。

3、模板工程：

3.1本工程检查、检修井壁及顶板、梁采用组合钢模板，一次支模至设计标高,支撑系统采用100×100木方，采用紧线器校正。

3.2模板加固采用钢管竖直方向间距600毫米设钢管两根、水平方向间距800毫米设钢管两根。

钢管采用DN50、螺丝杆采用ф16元钢制作、锁片采用10毫米厚钢板特制。

3.3当有预留孔洞或预埋管时，宜在孔口或管口外径1/4~1/3高度处分层。

3.4检查、检修井外模的支撑方法：

地面以下用木方直接支撑在土坡上的方法，地面以上采用支设斜撑方法，检查、检修井壁顶部采用脚手架支架。

3.5底板砼浇筑前，在距池壁内侧1米左右位置，每隔1米设置一个ø25钢筋环，长约150-180毫米，用于检查、检修井壁支模。

3.6放水井、排气井内设置脚手架，并用水平支撑杆，斜撑杆加短木，木楔进行支撑。

3.7放水井、排气井壁模板沿竖向布置，检查、检修井壁相交处用4mm钢板制作钢模板，用园形锁卡与组合钢模板连接。

横直方向每隔1.2米钢模之间设木方一道用电钻钻眼固定模板。

3.8放水井、排气井壁内外模板用ø12钢筋，两端焊钢板，钢拉板钻ø14的孔用卡扣与模板连接，钢筋上设止水环。

3.9在安装检查、放水井、排气井井壁的最下一层模板时，应在适当位置预留清扫杂物用的窗口，在浇筑混凝土之前，应将模板内部清扫干净，经检验合格后再将窗口封闭。

3.10为了防止模板漏浆，模板接缝处采用密封条密封。

3.11现对模板的体系选择和模板之间的拉固杆件进行计算：

混凝土在施工中的张力最大数值=h/26（已有的简易公式，其中h=混凝土的浇注高度）

这样q=h/26=2.5m/26=近0.1公斤/厘米平方

如在墙体模板中我们采用10mm粗的螺栓拉杆作为模板的拉固杆，杆件的抗拉强度210公斤/厘米平方。

（一级钢）10mm的杆件抗拉力=11×3.14×210=659公斤

在墙体中的平面间距@=659/0.1=6590的开方值,接近85厘米，再考虑动载和振捣的系数2.0

实际@=42.5cm。

为了保证模板体系的牢固。

依照计算，忽略模板自身加固以外支撑加固木方的有利一面。

在待浇注的池墙壁下部模板之间的拉固杆件的平面间距设置为400×400。

其他的支撑只是防止墙体不垂直而设置的，不承担施工中的混凝土的浇注压力，不加以计算。

池墙壁的自加固和校直方法，为了防止钢模板的破损要采用钢模板夹木方的方式，在木方上钻眼穿设模板的防水拉杆

（见图）

混凝土浇注时候的张力是一个下方最大顶部为0的由下到上递减的倒三角。

（见图）

这样在施工中可以充分利用这个便利在上部模板的自身加固中参考。

3.12模板工程质量保证措施

3.12.1必须按设计要求先用模板材料，先用钢模板、钢支架及配件材质应符合国家现行为《普通碳素钢号和一般技术条件》的3号钢标准。

3.12.2不得使用锈蚀严重、凹痕、焊缝开裂、内外螺丝扣配合不良的支撑。

3.12.3选用木模时，其树种可根据地区实际情况先用，材质不宜低于三等材，腐朽、虫蛀和过分潮湿而容易引起变形的木材不得使用。

3.12.4对承重部位，应选用树种中较优质的木材。

3.12.5模板及支撑应有足够的强度，钢度和稳定性，并不致发生不允许的下沉与变形，模板的内侧要接缝严密，不得漏浆。

模板安装过程中，各种预埋件，预留洞，预埋螺栓等均不得遗漏，其位置必须准确，安置牢固。

3.11.6拆模、侧模在砼强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而损坏，一般当强度达到5Mpa时拆除。

4、钢筋工程

4.1钢筋采用现场加工，人工运输，绑扎成型。

`

4.2底板钢筋为ø14@200双向双层布置，绑扎前先在垫层上弹好底板钢筋控制线及池壁边线，依线布放钢筋，交叉点全部绑扎。

4.3底板钢筋绑扎完后，安装池壁、立筋，底板钢筋为双层双向钢筋加入铁马凳，用铁马凳控制顶筋高度，铁马凳钢筋采用ø18钢筋制作，间距1.5m米梅花布置。

4.4钢筋接头按施工规范要求摆放，其搭接长要满足设计要求，钢筋采用对接焊。

4.5钢筋保护层采用防水水泥砂浆垫块，每隔1米左右设一块。

4.6池底板钢筋遇集水坑应弯坑内，不得截断，预留孔、洞及预埋件均按

设计要求设置加强筋。

4.7钢筋保护层厚度为35MM，其于为30MM。

钢筋的锚固，搭接须满足规范的要求，锚固长度不小于35d。

受力钢筋采用绑扎搭接时，同一截面处断筋率不大于25%。

4.8为防止池壁钢筋发生位移，在柱筋上口加ø14定位箍筋，池壁双向钢筋网片设ø14钢筋井字架，梅花布置间距1米。

4.9池体钢筋为双层双向，内外钢筋网片间距按1米设拉结筋

4.10钢筋工程质量保证措施

4.10.1施工所用的钢筋应有质量出厂证明书及二次试验报告，钢筋的品种和规格，焊条、焊剂的牌号、性能以及接头中必须符合设计要求和有关标准的规定。

4.10.2钢筋的表面必须清洁。

带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍带有麻点的钢筋严禁按原规格使用。

4.10.3钢筋绑扎、缺扣、松扣的数量不超过应绑扣的20%，搭接长度末端与钢筋弯曲处的距离，不得小于钢筋直径的10倍，接头不宜设于构件最大弯距处。

受拉区域内Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩。

有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，受拉区不得超过25%，受压区不得超过50%，钢筋绑扎接头的最小搭接长度应符合规范及设计要求。

砼C20Ⅰ级钢35d,Ⅱ级钢45d，Ⅲ级钢55d；C25Ⅰ级钢30d，Ⅱ级钢40，Ⅲ级钢50d;C30Ⅰ级钢25d，Ⅱ级钢35d，Ⅲ级钢45d。

4.10.4钢筋焊接前，必须按施工条件试焊，合格方可施焊。

焊工必须经培训有操作证。

所用钢筋焊条、焊机必须符合设计及规范要求，焊接接头距弯曲处，为应小于钢筋直径10倍，搭接长度、焊缝厚度必须符合设计要求。

表面不得有裂纹、烧穿、咬边，按规定、数量对焊缝进行抽查做试验。

5、混凝土工程：

5.1混凝土的搅拌：

现场设置混凝土临时搅拌站，搅拌站设配合比标志牌，便于检查。

混凝土的浇筑顺序是：

先连续浇筑底板、池壁顶部留设企口施工缝，最后浇筑顶板混凝土。

5.2上料顺序：

石子—水泥—砂子—水，第一罐混凝土应多加一袋水泥。

混凝土搅时间不小于120秒。

5.3拌制的混凝土必须有计量器；从搅拌站到浇筑地点的距离尽量最短

5.4混凝土浇筑前，应检查好模板的标高尺寸，预埋件，过墙套管位置是否准确牢固，钢模应刷脱模剂。

5.5尽可能混凝土一出搅拌机就浇筑混凝土，不应产生离析和配料损失，不应溅到模板或钢筋上，并且每层不超过500mm，第一层混凝土初凝前浇筑后续混凝土，振实混凝土以防止产生冷缝。

5.6振捣采用振捣棒，底板混凝土振捣时，振捣棒倾斜振捣，池壁振捣时按混凝土每次浇筑高度深入到下一层应插入50mm左右。

5.7插入式振捣器捣制混凝土的移动间距，不宜大于作用半径1.5倍；振捣器距离模板不宜大于振捣器作用半径1/2；并应尽量避免碰撞钢筋，模板、预埋管（件）等。

5.8施工缝处继续浇筑时，应去掉浮渣，面层凿毛，用高压水冲洗干净，并保持湿润。

但不得有积水；然后铺一层与混凝土配比相同的水泥砂浆，厚为25mm。

5.9浇筑预留空洞、预埋管、预埋件及止水带等周边混凝土时,应辅以人工插捣。

5.10浇筑底板时采用混凝土输送泵或用混凝土小车从搅拌机前台经过十字型运输通道到池顶部，通过溜槽或串筒卸入池底用钢筋马凳支设的平台上的混凝土小车内，然后由此平台运到浇筑地点。

5.11浇筑池壁时采用混凝土输送泵或混凝土小车由十字通道运到端部经串筒卸入外脚手架操作平台上的小车内，该小车将混凝土运至浇筑区段外侧，倾倒于平台铁皮上，