一个煤仓滑模施工专项方案.docx

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一个煤仓滑模施工专项方案

一、工程概况：

㈠、工程概述

工程名称：

xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx

建设单位:

xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx

设计单位:

xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx

施工单位:

xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx

㈡、建筑及结构特征

1、基础：

煤仓基础由人工孔灌注桩和筏板基础组成，桩顶标高为-20.900m，筏板基础底标高-20.400m，筏板厚度1--1.5m，混凝土强度等级为桩为C30，筏板基础为C35,抗渗等级S6。

2、仓体：

精煤仓为二个单体筒仓，仓体内径为22m，壁厚:

-13.5mm以下为600mm，以上为350mm，精煤仓高35.10m；-13.5m设钢筋混凝土平台一层，-7.5m设砼漏斗，在28.5以上仓室，仓外0.8m处周圈设钢平台，二仓间设钢爬梯一个至仓顶，混凝土为C35。

仓壁内竖壁漏斗以上抹25mm厚铁屑水泥沙浆内衬。

3、漏斗：

漏斗为钢筋混凝土结构，成60°倾斜，出料口径为1200×1200mm，钢筋凝土漏斗壁厚为500mm，混凝土强度等级为C35。

内衬为12㎜厚钢板。

4、平台：

高-13.50m筒仓内设平台一层，板厚度为300mm，混凝土强度为C35，高0.80m筒仓外周围钢平台一层，楼面刷水泥浆一道后抹20厚水泥沙浆面层。

5、仓顶：

仓顶为梁板体系，板厚100m，标高31.90m，35.10m的屋顶，混凝土强度等级为C35。

二、施工目标

㈠、质量目标：

工程质量达到国家规范标准合格标准。

㈡、安全目标：

杜绝轻伤，消除人身责任事故，。

㈢、文明施工目标：

严格按文明施工要求组织现场施工，通过采用必要的措施确保施工期间环境美观，确保达到市级安全文明卫生工地。

三、施工准备及部署

为保证工程质量，按期完成施工任务，创造良好的社会信誉和经济效益，项目部下设生产技术组，质量安全组，材料组，设备组，经营组五个职能部门。

负责从施工准备，计划统计，生产调度，技术管理，质量控制，试验检测，安全生产，经济核算，文明施工，材料供应和施工设备机械使用维修等方面的管理，对建设工程全面负责。

㈠、项目部组织机构

项目经理：

生产经理：

经营经理：

项目工程师：

经营管理组

设备组

材料组

质量安全组

生产技术组

工地项目部

精煤仓施工班组

㈡、人员准备：

1、滑模施工人员准备：

序号

工种

人数

小计

1

木工

8

8

2

砼工

浇筑砼

60

68

修饰工

24

混凝土养护工

4

3

钢筋工

52

绑扎

60

5

管理人员

现场施工及设备

2

6

7

电工

2

2

9

滑模提升人员

30

滑模施工分两班作业,每班需人员150人，两班合计300人。

2、非滑模施工人员准备：

序号

工种

人数

施工部位

1

木工

非滑模部分

2

砼工

浇注砼

3

钢筋工

绑扎钢筋

4

瓦工

框架填充墙

5

安装工

安装钢梯、栏杆及钢梁等

6

特殊工种

电焊工、司机等

7

水电安装工

电气工程

8

管理人员

非滑模部分

㈢、主要周转材料进场计划：

序号

名称

规格

单位

数量

备注

1

木脚手板

2200×200×25

㎡

400

内操作平台用

2

竹跳板

3m×0.25m

块

400

吊挂架

3

钢模

P2009

㎡

280

滑模模板

4

扣件

个

支模

5

安全网

3m×6m

张

130

筒壁外防护及吊挂架

6

密网

1.5m×6m

张

120

防护栏杆及吊挂架

7

钢模板

各种规格

㎡

漏斗下内侧筒壁及上环梁

8

木胶板

2.44×1.44

㎡

漏斗及框架梁板柱支模

9

大模板（MB1）

4.84×3.15

块

漏斗下外侧筒壁支模

10

大模板（MB2）

2.9×3.15

块

漏斗下外侧筒壁支模

㈣、主要材料进场计划：

序号

名称

规格

数量

进场时间

1

钢筋

Φ6.5～Φ25

按工程进度分批进场

2

碎石

16～31.5mm

按工程进度分批进场

3

河砂

中粗

按工程进度分批进场

4

水泥

42.5R

按工程进度分批进场

5

水泥

32.5R

按工程进度分批进场

6

泵送剂

LN-1

按工程进度分批进场

㈤、施工机械及主要工具配备计划：

主要施工机械进场计划表

序号

机械

型号规格

数量

进场时间

备注

1

塔吊

QTZ80

1

开工前

施工全过程

2

载重汽车

开工前

施工全过程

3

装载机

ZL50

1

开工前

施工全过程

8

动力配电柜

GGD

开工前

施工全过程

9

交流电焊机

BX3-500-2

4

开工后

施工全过程

10

模板修复机

GMTC-1B

1

开工前

施工全过程

11

钢筋切断机

CQJ40-1

2

开工前

主体工程用

12

钢筋调直机

GJ6-14

1

开工前

主体工程用

13

钢筋对焊机

UNI-75

1

开工前

主体工程用

14

钢筋弯曲机

CW40-1

2

开工前

主体工程用

15

经纬仪

TDJ2

1

开工前

施工全过程

16

水准仪

S3

1

开工前

施工全过程

17

千斤顶

140

基础施工完

滑模过程

18

对讲机

基础施工完

施工全过程

19

提升架

8

基础施工完

滑模过程

20

液压控制柜

3

基础施工完

滑模过程

21

全站仪

NTS-355

1

土方开挖前

测量定位

㈦、施工部署：

1、施工方案：

根据本工程具体特点，施工方案确定如下：

⑴、－18.9m～-13.50m外侧箱型筒壁采用组合模板。

⑵、漏斗部分采用组合钢模板支模（木胶板局部补支）现浇砼的方法。

⑶、-13.5m～23.50m仓壁采用滑模施工。

⑷、仓顶室部分采用组合钢模板支模现浇砼的方法。

2）施工顺序：

（1）由-13.5m至2.004m筒壁滑升;

（2）由2.004m开滑至21.60m；（3）搭设仓内外脚手架；（4）拆除所有滑模设备；（5）施工仓顶环梁、平台及仓顶室。

3）施工段划分：

①-13.5m～2.004m筒壁第一次滑升②-13.5m～0.80m柱、漏斗施工③2.004m～21.6m滑模施工；④仓顶平台梁板；⑤28.5m～32.5m仓顶室梁板柱；⑥32.5m～35.1m仓顶室梁板柱。

四、施工测量施工方案

㈠、施工测量定位及高程控制的具体操作同基础。

㈡、测量过程的具体操作：

1、轴线位置的确定：

⑴施工前应根据设计部门的设计图纸上位置和尺寸正确定位。

⑵定位要根据业主移交的水准点，使用全站仪对仓坐标点复测，在实地正确标定出各主要轴线的位置，标定工作应独立进行两次，待无误后经处工程科、监理及业主复查后方可使用。

⑶标定各主要轴线时，要有现场记录作为标定建筑物定位的测量资料。

⑷仓体各主轴线不得少于两个护桩点，并且护桩一定要保护好。

⑸仓体施工到一定高度后，应将各侧轴线标定在仓体底部，作为以后轴线标定的后视点。

⑹在仓体施工中，轴线标定都必须用J2经纬仪，且用正倒镜两个镜位来完成，两个镜位的平均值作为标定的正确位置。

⑺用J2经纬仪标定轴线时，正倒镜两个标定互差不大于3mm，方可取中值作为最终位置。

⑻标定主轴线时，要用比长钢尺丈量距离，丈量时要用标准拉力，并加入尺长，温度和垂曲改正。

2、高程控制

按照图纸要求设置高程点，高程点的测设应严格按照四等水准的要求进行，要进行往返测，往返测互差不超过2mm，取中值作为高程点的标高。

注意:

不要用低精度的标高点作为高精度标高测量基准点。

3、沉降观测

⑴、沉降观测水准仪基点及观测点的布设

施工前必须设置永久性沉降观测水准基点，水准基点应设在使用方便，不受施工及生产影响，不受移动影响稳定、安全的区域内，水准基点距观测点不要太远，一般20－30米为宜，基点一般应设2个，以便对比检测其稳定性。

为便于对仓体的沉降进行观测，按照设计图在仓体四周仓壁上埋设沉降观测点。

测点设置好后应采取保护措施，以防在施工中受到撞击或破坏。

⑵、观测时间

A、基础回填前应先观测初读原始资料，在每个施工段完成浇筑后均应做观测。

B、如施工期间中途停工时间较长，应在停工时和复工前进行观测。

C、当基础附近地面荷重突然增加或周围大量挖方等，均应观测。

D、投产使用后，每次加荷载前后，应进行沉降观测，同时在第一年内每月进行一次沉降观测，第二年观测两次，以后每年测一次，以半年沉降量不超过3mm稳定为止。

⑶、施工方法及精度要求

使用Ｓ1精密水准仪配合铟钢水准尺进行，观测前应对仪器及水准尺进行严格检查，每个观测点的首次高程应在同期内独立进行两次观测后确定。

每次观测前，还要检查各观测点。

观测中前后视用同一水准尺，视距不大于50米，前后视距相等。

视线高不小于0.3m，每站观测后，应随时进行限差检核。

水准线路闭合差不超过±1.2nmm，往返观测其闭合差不得大于±1.5nmm（n为测点数）。

⑷、成果资料

在多次观测结束后，应检查手簿中的资料及计算是否正确，精度是否符合要求，文字路线草图是否齐全。

然后把各观测点的标高引入成果表中，计算两次观测之间的沉降量和累计量，并注明观测日期及荷重情况，为了便于直观，可根据观测成果，画出各观测点的沉降、荷重、时间之间的关系曲线图。

⑸、工作要求

由于沉降观测是一项精度要求很高，为了保证获得正确的资料，应做到以下几点：

A、固定人员观测和整理成果。

B、固定使用的水准仪和水准尺。

C、按规定的日期、方法及路线进行观测。

D、使用固定的水准基点。

E、在观测工作中，要注意人身、仪器安全。

五、主要分部分项工程施工方案（主体工程）

㈠、漏斗下结构施工

1、、漏斗下结构模板施工：

（1）、模板施工工艺流程

搭设仓内脚手架－测量找线、检查中心线及半径－打毛清刷接磋砼表面－绑扎仓壁钢筋－钢筋检查验收－安装内模板－吊装钢大模板并拉结牢固内外模板－模板检查验收－浇筑仓壁砼－养护已浇砼－搭内脚手架－扎仓壁钢筋－支内模－拆下层仓壁模板－清刷外模－上翻到上层安装。

（2）、筒壁模板的支设

筒仓仓壁施工前，必须做好抄平放线工作，并在大模板下部抹好找平层砂浆，依据放线位置进行大模板的安装就位。

并用醒目字体注明大模板编号，以便安装时对号入座。

筒仓仓壁施工，外侧模板采用整体大模板，内侧采用定型组合钢模板整装散拆的支模方法，大模板施工从标高-18.9m处开始一直到标高-13.5m处；仓内整装散拆组合定型钢模板，仓壁内模板采用钢管作龙骨架用来连接钢模板，内壁钢模板与仓外大模板穿墙螺栓水平间距相匹配。

（3）、钢大模板安装

大模板安装时，先安装内模，将内模固定于内排架上，待校正无误后再安装仓外壁大模板。

大模板安装一律用Φ17.5钢丝绳起吊，支撑在下层模板上，并由穿墙螺栓与内模联结、固定，单层施工的大模板可利用下层已施工完砼最上一排对穿螺栓伸出做为临时支撑。

外模与内模连接牢固后方能脱吊钩。

（4）、模板拆除和清理

筒仓外壁大模板拆除由于无外落地脚手架，拆除危险性较大，拆除时必须注意安全，拆除顺序为先用塔吊钩头挂好起重绳，然后拆除穿墙螺栓，穿墙螺栓先拆除中间后拆除四周部分，最后再拆除上、下模板及相邻模板的连结螺栓，待所有对穿螺栓及连接螺栓拆除完毕后，施工人员站在相邻未拆除大模板外挑架上用撬棍小心将大模板撬动，使大模板与砼脱离，随后将大模板吊至地面进行清理并涂刷隔离剂后重复使用。

为便于抽出穿墙螺栓，在砼套管两端头加40×40油毡垫，砼浇完8小时立即松动螺栓，严格控制螺栓不能拆除的现象发生。

内模为散拆模板，随大模一起拆除，洞口模板须待砼达到设计强度后方可拆除，上部结构施工完毕后随脚手架一起拆除，且砼强度达到设计强度的100%以上。

（5）漏斗下结构钢筋及砼工程：

详见地基与基础及滑模部分

㈡、漏斗模板及仓顶室模板施工

1、漏斗支模：

漏斗支模采用组合钢模板，对拉螺栓位置处设置50×100木模的施工方法。

由于漏斗壁倾斜角度大，漏斗口位置承受漏斗主要荷载，在漏斗口位置处，需进行立杆加密，立杆采用双立杆，纵向间距400㎜，小横担间距200mm，斜壁处立杆＠800㎜，纵向龙骨间距700㎜，水平龙骨间距700㎜，对拉螺栓采用M18的螺栓＠700×700㎜设置。

支模方法详见附图。

2、-13.5m平台、仓顶平台及仓顶室支模：

仓顶平台及仓顶室支模采用组合钢模板，为保证仓顶梁的施工，在筒仓内搭设满堂脚手架，内脚手架在漏斗上部高20m设为双立杆，立杆间距为1.2m，上部脚手架为单立杆，立杆间距为1.2m，水平杆间距不大于1.5m。

对于平台梁断面小于800mm的立杆间距不大于1.2m，小横杆间距不大于600mm,梁断面大于800小于1200mm的立杆间距不大于0.9m，小横杆间距不大于450mm,大于1.2m的梁，梁下需设置三立杆，纵向间距0.8m小横杆间距400mm。

3、钢筋及砼工程：

详见地基与基础及滑模部分

㈢、仓壁滑模施工

滑模设计根据《滑模施工技术》荷载值规定。

1、13.5m以上仓壁支撑杆数量计算

（1）、荷载统计

A.恒载：

根据现场实际荷载

（a）、外挑架自重小计0.683KN/m

（b）、模板、周圈及门架自重小计1.462KN/m

（c）、内外吊挂架自重小计0.3KN/m

（d）、内挑平台自重小计1.556KN/m

（e）、内侧桁架及平台自重小计20KN

（f）、平台上部其它荷载自重

控制电机及配电盘等小计20KN

B.活荷载：

（a）、外挑平台1.0KN/m2

（b）、内挑平台1.0KN/m2

（c）、吊挂平台40KN（4.2m上部取20KN）

C.摩阻力2.0KN/m2

（2）、荷载计算

A.恒载计算

（a）、外挑平台0.683×（23.6×3.14－

23.6×3.14×22/360）＝50.61KN

（b）、模板、周圈及门架1.462×22×3.14＝101KN

（c）、内外挂架0.3×（23.6×3.14＋21×3.14）＝41.1KN

（d）、内挑平台1.556×19.8×3.14＝96.7KN

（e）、内侧桁架及平台20＝20KN

（f）、电机及控制盘等20＝20KN

小计：

329.4KN

B.活荷载计算

（a）、外挑平台1.5×（23.62－22.92）/4×3.14＝38.3KN

（b）、内挑平台1.5×（21.52－17.62）/4×3.14＝179.6KN

（c）、吊挂架25＝25KN

小计：

242.9KN

C.摩阻力计算22.35×3.145×0.9×2×2.3＝290.5KN

D.倾倒砼产生荷载

W＝r[（ho＋h）A＋B]＝25[（0.8＋0.4）×0.3×0.3＋0.2]×1.4×2＝21.56KN

荷载总计：

N＝A＋B＋C＋D＝329.4＋242.9＋290.5＋21.56＝884.37KN

（3）、支撑杆允许承载力计算

[P]＝α40EI/K（LO＋95）2

＝0.7×40×2.1×104×1.92/2.0（92＋95）2

＝11289600/69938

＝16.1KN

千斤顶选用GDY-35额定负荷30KN，正常负荷15KN，16.1KN>15KN,取15KN。

n＝N/PO＝884.5/15＝58.97个，每仓设置60个顶，两仓共设置120个顶。

仓壁设60个千斤顶，每台承载力为884.5/60=14.74KN，千斤顶采用GYD-35型，负载35KN，安全系数35/14.74=2.37﹥2满足。

（4）、千斤顶布置详见附图

2、模板系统：

（1）、模板、门架及围圈

本工程所用模板为P2009钢模板。

提升架是滑模设施间重要的传力构件，本工程只用一种“开”提升架，提升架间距小于1.2m,壁柱处两个提升架之间设横梁并增加一道支撑杆以提升壁柱模板。

模板围圈采用[8槽钢制作，每侧模板设置两道，间距500mm，上围圈顶距模板上部距离为200mm，围圈连接头采用刚性连接。

（2）、操作平台系统：

操作平台系统采用包括内外挑平台，吊挂平台组成。

A、内外挑平台是堆放、绑扎的钢筋，浇筑砼、人员行走、堆放爬杆的地方。

外挑平台800mm宽，内挑平台2100mm宽，挑架护栏杆高度为1.2m，平台上上铺满50厚木跳板，内外平台支撑于提升架立柱上，平台辐射梁与立柱采用M16螺栓连接，因内挑平台荷载大于外挑平台荷载，为防止内挑平台向内倾覆，在辐射梁下部增设Φ14钢筋斜拉杆与法兰螺丝连接，一端与辐射梁连接，其另一端通过螺栓与内下环梁连接。

B、吊挂平台：

吊挂平台主要是用来整修和养护砼所用，分为内外吊挂平台。

位于内外挑架的下方，宽度700mm，采用Φ16钢筋加工。

固定于提升架立杆辐射梁及内挑架的钢管上，吊挂架相联处定好位置后，焊接牢固。

3、液压提升系统：

千斤顶及爬杆

筒壁采用60个千斤顶，分散布置于仓壁一圈，一个千斤顶一根爬杆。

爬杆采用直径Φ25圆钢，爬杆在每个平台上接头不超过25%。

以便于施工中有次序的接爬杆，特将第一节爬杆分为四种长度，即为1.5m，3m，4.5m，6m。

爬杆连接采用对接焊接，并用手提砂轮磨平。

4、滑升平台的组装

（1）、滑升平台组装前的准备工作：

A、滑模基本构件组装工作前，场地应平整。

B、确保组装基础面高度应平齐，该标高的砼面应凿毛，作为施工缝处理。

C、平台组装前，测量人员进行放线找准各墙体，壁板的内外模板、围圈、提升架、支撑杆等构件的位置线，各位置线应准确无误。

在划定模板线时，需同时画出四条圆环线，即内模板内侧轮廓线及外侧轮廓线，外模内侧轮廓线及外侧轮廓线，各轴线之间的数值及位置准确，安装前后测量人员及施工员全程检查监督。

D、准备好线锤、水平尺、高度标尺、电气焊设备及电钻、手提砂轮和倒链等机具。

E、提升架、围圈、钢模板、连接螺栓等金属部件，在组装前，必须进行除锈、刷漆等处理。

F、在组装模板前可以将钢筋绑扎至高度1.4米,对于起始处的钢筋绑扎要求如下：

钢筋在绑扎时要严格控制好钢筋的间距及位置，内外层钢筋绑扎好以后，必须要保证保护层的厚度，否则将会使以后在模板拼装时因钢筋保护层不够或没有而造成模板拼装困难。

G、组装前认真检查各加工部件的数量、尺寸及加工的精度。

（2）、滑升平台组装。

滑升平台组装工序：

准备工作----放线----安装内环梁底连圈----安装内环梁上围圈----安装门架立柱----安装平台辐射梁----安装立柱横梁及爬杆----液压系统及千斤顶等安装----安装模板围圈----供电安装----安装调试。

A、安装提升架：

将提升架全部吊装就位。

并作临时固定（利用回填好的地面），注意提升架的高度应等高。

同时应注意到提升架腿底部的模板的底部是等高的，如果在组装过程提升架腿的高度不能满足要求，可以将提升架的腿加以垫高，来满足高度要求。

B、围圈安装时特别注意锥度，锥度范围应在1～3mm以内。

滑模施工中，模板的锥度非常重要，锥度过大要出现漏浆“穿裙子”现象，锥度过小则会出现增大滑升阻力，甚至会把砼拉裂，本工程锥度采取0.2%，决不允许出现无锥度和反锥度。

C、内外挑平台安装完后，上部铺设50mm厚跳板，在内外平台铺板时要注意留设60X60cm的下人孔各一个。

在下人孔处用木盖板盖好，安装护栏，挂安全网。

D、首批插入的支承杆应距支承面50cm左右，保证试压空间加油、试压、排空。

（3）、平台组装质量要求见《滑动模板工程技术规范》。

滑模装置组装的允许偏差

表1

序号

内容

允许偏差（mm）

1

模板中心线与结构截面中心线位置

3

2

围圈位置偏差

水平方向

3

垂直方向

3

3

提升架的垂直偏差

平面内

3

平面外

2

4

安装千斤顶的提升架横梁相对标高偏差

5

5

考虑倾斜度后模板尺寸的偏差

上口

-1

下口

+2

6

千斤顶安装位置的偏差

提升架平面内

5

提升架平面外

5

7

圆模直径的偏差

5

8

相邻两块模板平面平整偏差

2

5、钢筋工程：

（1）钢筋质量要求及堆放：

A、钢筋进场必须查验钢材质量证明书是否符合要求，进场后首先请监理、建设单位有关人员行外观检查并做见证记录，按规定取样进行力学性能试验，实验合格后方可使用。

检查数量按进场的批次和产品的抽样检验方案确定。

检验方法：

检验产品合格证、出厂质量证明书和进场复验报告。

当钢筋的品种、级别或规格需作变更时，应办理设计变更文件，并办理完整的签证手续后实施，此件存入技术档案。

B、钢筋进场后或加工好后应按使用先后顺序和钢筋规格分别堆放，严防锈蚀。

钢筋堆放时应放在垫木上，上面覆盖防水布，防止钢筋变形和锈蚀。

（2）、钢筋加工：

钢筋加工在施工现场钢筋加工车间进行，加工过程中，如钢筋出现异常情况（如脆断），应重新进行力学性能试验，无问题后方可继续使用。

竖向钢筋《12mm时，长度不大于5m。

（3）、钢筋绑扎和焊接：

A、仓壁滑模施工，-13.5m以上23.50m高度范围内钢筋绑扎在滑模提升架组装完后进行，以后钢筋是随着模板的滑升而分段进行绑扎，钢筋的绑扎速度与砼的浇注速度相配合，绑扎时合理分段操作，并做到每段钢筋基本上同时绑扎完，并随时进行检查，以免出错，水平筋在千斤顶支承梁下绑扎，随滑随绑，针对滑模施工，在钢筋绑扎过程中，应注意所有主筋的弯勾一律背对模板，以防在滑升过程是卡住模板。

同时，在每一浇注层砼浇注完后，砼上面最少留一道水平钢筋，作为继续绑轧钢筋的依据。

B、其它施工为常规施工如下：

钢筋绑扎在现场绑扎，钢筋绑扎用的铁丝可用20～22号铁丝，其中22号铁丝适用于绑扎直径12㎜以下的钢筋，直径12㎜以上钢筋宜用20号铁丝绑扎。

仓壁双层钢筋绑扎时，钢筋交叉点均应每点绑扎，并按设计要求及时放置拉接钢筋和焊接钢筋骨架，以固定钢筋的位置。

C、钢筋绑扎完毕后，应检查以下几个方面：

（a）、钢筋安装时，受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。

（b）、加工成型的钢筋绑扎前，应经现场技术人员检查验收，合格后方可进行现场绑扎作业。

（c）、钢筋相互间应绑扎牢固，以防浇捣砼时，因碰撞、振动使绑口松散、钢筋移位，造成露筋。

（d）、绑扎钢筋时，对于滑模施工中，为保证钢筋保护层厚度，在滑模模板上增设Φ25钢筋挂钩，间距2m一个。

上部仓顶室施工留设保护层，应以相同配合比的细石砼或水泥砂浆制成垫块，将钢筋垫起，严禁以钢筋垫钢筋，或将钢筋用铁钉、铅丝直接固定在模板上，钢筋及铁丝均不得接触模板。

（e）、横向钢筋的品种、规格、数量、间距应符合要求。

（f）、钢筋的连接方式、接头位置、接头数量、接