方仓滑模专项方案知识分享Word下载.docx
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混凝土出模后应及时进行修整，必须及时进行养护。
6）预留孔洞的胎模，其厚度应比模板上口尺寸小10mm，并与结构钢筋固定牢靠。
胎模出模后，应及时核对位置，适时拆除胎模。
预留孔洞中心线的偏差不应大于15mm。
7）滑升过程中，两次提升的时间间隔不应超过1.5h，当气温较高时，应增加1～2次中间提升。
中间提升一般为1～2个千斤顶行程。
滑模施工过程中，操作平台应保持水平，每个千斤顶的相对标高差不得大于40mm，相邻两个提升架上的千斤顶升差不得大于20mm。
8）滑升过程中，应检查和记录结构垂直度、扭转及结构截面尺寸，对于仓的结构或单仓每提升一步（20～30cm）应检查记录一次。
纠正结构垂直度偏差时，应徐缓进行，避免出现硬弯。
当采用倾斜操作平台的方法纠正垂直偏差时，平台倾斜度应控制在1％以内。
仓壁结构任意3米高度上的相对扭转值不应大于30mm。
3.3质量控制管理措施
按照公司混凝土筒仓工程施工旁站管理办法的规定，划分值班时间段，一般实行八小时轮班制，安排工长、质检员、实验员、预算员技术员等有一定技术能力的人员对滑模施工值守。
值班人员除协调塔吊使用、混凝土泵送汽车泵位置调配等的施工协调工作外，还应随时对到场混凝土塌落度、钢筋间距、钢筋保护层厚度、滑模偏差进行测量、监控并留有影像资料。
保证一天二十四小时对滑模施工质量的监控。
3.4施工工艺
3.4.1滑模的工作原理及组装
（1）工作原理
滑模装置由模板系统、操作平台系统和液压提升系统等部分组成。
工作原理是按照施工对象的平面图形，组装滑模装置（见操作平台示意图），然后分层进行钢筋绑扎及混凝土浇筑，利用液压提升设备，将全部滑模装置向上提升，其间仓壁钢筋混凝土连续绑扎、浇捣成型，直至滑升到需要的高度，从而完成仓壁施工。
（2）滑模装置的组装的工艺流程
组装顺序：
绑扎第一步仓壁水平筋安装提升架安装围圈（先安内围圈，后安外围圈）安装库壁模板安装挑三角架、栏杆、铺板安装千斤顶及液压设备，并进行空载试车及对油路加压排气液压系统安装合格后，安装支承杆筑混凝土进行试滑，调整转入正常滑升至3m高后，安装仓内外吊脚手架。
模板系统组装：
根据图纸进行仓壁放线，然后安装模板系统，模板系统由模板、围圈、提升架以及其附属配件组成。
用塔吊吊装“门”字架就位，提升架是安装千斤顶并与围圈、模板连接成整体的主要构件，同时承受作用于整个模板上的竖向荷载，并将上述荷载传递给千斤顶和支撑杆。
当提升机具工作时，通过它带动围圈、模板及操作平台等一起向上滑动。
门字架设上下可调螺丝，调整模板至适合的倾斜度。
根据轴线把提升架临时固定，然后安装围圈并找正，围圈主要作用是使模板保持组装的平面形状，并将模板与提升架连接成一个整体，围圈在工作时，承受由模板传递来的混凝土侧压力、冲击力和水平荷载及滑升时的摩阻力，作用于操作平台上的静荷载和施工荷载等竖向荷载。
本工程围圈采用槽钢[8接头对焊。
每侧模板的背后设上下两道闭合的环型围圈，间距700mm。
围圈的弧度根据圆仓的直径进行调整。
模板和围圈之间用焊接或铅丝连接，模板要的主要作用是承受浇筑混凝土时的冲击力、侧压力及滑动时的摩阻力和模板空滑、纠偏等情况下的外加荷载，并使混凝土按设计要求的截面形状成型。
该工程采用现场制作的定型钢模板，
（4）操作平台系统安装：
仓壁滑模的操作平台均采用挑架式操作平台，内外仓壁的内外挑三角架上均增设3[8辅助槽钢圈，以增加挑架式操作平台的侧向刚度。
安装完挑三角架后，在仓内挑三角的下部或下围圈上安装辐射形水平钢拉杆，松紧钢拉杆与挑三角架下部的滑杆螺丝，调整内仓模板的椭圆变形。
在外圈仓壁设置8组吊钢丝线坠，保证随时检测其滑升的垂直度。
（5）液压提升系统：
液压提升系统是承担全部滑模装置、设备及施工荷载向上提升的动力装置，由支撑杆、千斤顶、液压控制系统和油路等组成。
千斤顶型号GYD-60，且有滚珠式。
GYD-60滚珠式千斤顶，用Φ48×
3.5mm钢管做支撑杆，利用其骑在筒壁中间的爬杆上，能使门字架双腿受力均衡，垂直度易于控制。
对原粮仓进行计算：
支撑杆和千斤顶选用的计算：
n=N/p
式中：
n—支撑杆（或千斤顶）最小数量
N—总垂直荷载
p—单个千斤顶允许承载力（支撑杆允许承载力或千斤顶允许承载力，两者取最小）
①单个千斤顶承载力
单根支撑杆允许承载力：
〔p〕=（a/k）*（99.6-0.22L）
〔p〕--单根支撑杆允许承载力（KN）
α—工作条件系数，取0.7
K—安全系数，取2.5
L—支撑杆脱空长度（设计60cm）
经计算〔p〕=24.19KN
GYD-60千斤顶允许承载力为额定承载力的1/2
〔p顶〕=60/2=30（KN）
经计算p取值为24.19KN
②本工程总垂直荷载N计算
a.模板系统荷载
①提升架及内外平台：
284（套）×
1.2（KN/套）=340.8（KN）
②钢模板：
（6*22+120*5.7）（m）×
1.2（m）×
0.295（KN/㎡）=288.86（KN）
围圈：
2124（m）×
0.081（KN/m）=172.04（KN）
角铁5112（m）×
0.025（KN/m）=127.8（KN）
③吊脚手架：
568（副）×
0.15（KN/副）=85.2（KN）
④平台及吊架子铺板（包含其支撑重量）：
1755（m2）×
0.85（KN/m2）＋426（m2）×
0.75（KN/m2）=1811.25（KN）
合计：
a=①+②+③+④+⑤=2825.15（KN）
b.操作平台施工荷载
①人员：
150×
0.65（KN/人）=97.5KN）
②液压设备、焊机、振动棒等工具：
150＋8＋8=83（KN）
③平台堆放各种材料：
75（KN）
④其它物品：
20（KN）
b=①+②+③+④=275.5（KN）
c.模板与混凝土的摩阻力：
c=1022.4（m2）×
2.5（KN/m2）=2556（KN）
d．活荷载：
877.5（m2）×
0.15（KN/m2）=131.62（KN）
总垂直荷载：
N=a＋b＋c+d=5788.27（KN）
千斤顶数量：
n=5788.27/24.19=240（台）
根据外仓的周长，千斤顶间距按1.3米布置，共用284台千斤顶，满足荷载要求。
3.4.2操作工艺
（1）技术准备：
本工程工期较紧，施工连续性很强，多工种协作作业。
施工前必须根据图纸及有关规定的要求进行详尽的技术交底，按不同班组、不同工种及岗位进行认真的岗前培训，让参加作业的人员明确本岗位应完成的任务、必须达到的质量标准以及与其它工种配合的方式，各工序设专人负责协调工作，最大限度的减少工序间的工期损失，确保施工中各工种协调一致，优质高效，保证滑升同步性的实现。
（2）初滑：
在模板内洒水润湿，铺设1：
2水泥砂浆3～5cm，在分层（每层厚30cm）交圈浇注混凝土至500～700mm高后，第一层混凝土强度达到0.2MPa左右（出模混凝土手压有指痕），应进行1-2个千斤顶行程提升，观察各千斤顶提升速度是否一致，如存在不一致按进行调整。
确定正常后方可转为正常滑升。
如出模强度太高，可调整配合比并加快施工速度；
如出模强度偏低，可适当放慢滑升速度或掺适量外加剂，使混凝土出模强度符合要求。
模板滑升至200～300mm高度后，稍事停歇，对提升设备和模板系统进行全面检查修整。
（3）正常滑升：
正常滑升过程中，两次提升时间间隔应根据混凝土初凝时间确定，一般为1h，滑升在混凝土振捣后进行，每步滑升20～30cm后由筒型限位调平器和限位调平卡进行各仓的同步性调平，即手动供油2～3分钟，使所有筒形限位调平器都顶上限位卡。
调平后，继续滑升。
提升时可进行钢筋焊接、绑扎及混凝土入模，但禁止振捣。
提升完毕继续进行钢筋焊接、混凝土入模、混凝土振捣，进行下一次提升，混凝土修饰与养护（养护采用刷养护液的方法）施工与滑升同步，如此往复，直到停滑标高。
正常滑升过程中,钢筋、混凝土、预留、预埋等工种交叉作业。
该工程滑升高度为每天2.5~3m，每步为30cm，每2小时左右一步。
滑升的速度主要与混凝土的性能及供料速度有关，为保证滑升速度及实现滑升的同步性，应根据现场施工情况通知商混站对混凝土配合比进行调整，调控混凝土初凝时间和坍落度等指标，便于混凝土入模、出模。
材料的运输：
混凝土的垂直运输采用泵送，直接泵送入模。
每个仓设置两个60m混凝土汽车泵，保证混凝土的浇筑要求。
钢筋及其它材料的运输采用63塔吊直接吊装，均匀的放置在操作平台上。
滑升过程中做好施工记录。
（4）模板的完成滑升阶段：
模板的完成滑升阶段，又称作末升阶段。
当模板滑升至距建筑物顶部梁底标高1m左右时，滑模即进入完成滑模阶段。
此时应放慢滑升速度，并进行准确的抄平和找正工作，保证顶部标高及各种预留位置的正确。
（5）仓体滑模分离及滑模装置拆除：
当仓体达到停滑标高后，组织专业人员拆除仓体滑模装置。
（6）该工艺的技术重点就在于保证混凝土滑出后达到清水混凝土的效果。
围绕此目的采取如下措施：
1）选择挑架式操作平台，利用挑三脚架、中心环、拉杆及辅助槽钢圈等组成环形操作平台，利用钢平台间连接成一个整体，利用其用钢量小，重量轻，适应性强的特点，从而利于仓体各千斤顶同步滑升。
2）通过使用定制钢模板，保证仓体滑模中无棱角。
模板制作过程中通过对模板的校核保证混凝土面的平整度。
2）通过调整配合比及合理配备运输工具和机具设备，保证混凝土出模强度，保证仓体滑升。
3通过施工荷载计算，合理分配内外千斤顶的数量。
保证滑升顺利进行。
4）进行滑升试验时，60型千斤顶的额定起重量均按3吨考虑，通过千斤顶爬升行程试验，调整千斤顶的行程调节帽，使其在额定起重量下的行程一致，保证千斤顶滑升同步。
5）油路系统采取三级并联方式，合理布置油路，保证各千斤顶供油均匀，消除各千斤顶的升差。
6）千斤顶上筒型限位调平器，支撑杆上安装限位卡，保证内外每步一调平，确保同步滑升。
7）人员配备要合理，保证滑模施工协调一致。
3.5质量标准
3.5.1主控项目
（1）钢模板组装前,在模板上涂刷隔离剂,隔离剂不得污染钢筋和混凝土。
（2）仓壁竖向钢筋的连接方式应符合设计要求，各种钢筋的规格、品种、数量、间距必须满足设计和施工规范要求。
滑模工程的验收应按《钢筋混凝土工程施工及验收规范》（GB50204-2002）的有关要求进行。
（3）采用滑模工艺施工,混凝土结构不应有影响结构性能和使用功能的尺寸偏差。
3.5.2一般项目
（1）滑模装置的允许偏差应满足下表的规定：
项目
内容
允许偏差（mm）
组合钢模板
表面平整度
1.5
长度
2
宽度
－2
侧面平自度
连接孔位置
0.5
围圈的位置偏差
水平方向
3
垂直方向
提升架的垂直偏差
平面内
平面外
支撑杆
弯曲
小于（2/1000L）
直径
-0.5
接头中心偏差
0.25
注:
L为支撑杆的加工长度。
（2）滑模施工结构的允许偏差详见下表:
轴线间的相对位置
5
标高
每层
±
10
全高
30
垂直度
层高小于或等于5m
层高大于于5m
层高的0.1%
高度小于10m
高度大于或等于10m
全高的0.1%,并不得大于50
截面尺寸偏差
+10～－5
表面平整度（2m靠尺检查）
抹灰
8
不抹灰
门窗洞口及预留洞口的位置偏差
15
预埋件位置偏差
20
3.6清水混凝土滑模控制措施
3.6.1模板工程控制
钢板进场后要认真进行打磨，保证模板平整光滑，并刷好隔离剂，一般采用油性隔离剂。
组装方案考虑在使用现场定制钢模板，钢板使用前必须除锈并刷好隔离剂。
定制钢模板需按制作的模具校核好弧度后方可进行安装。
钢模板制作过程中不得对钢模生砸硬撬，以免损伤钢模板表面造成滑升时混凝土面外观缺陷。
3.6.2钢筋工程控制。
加强钢筋原材料质量控制及钢筋安装质量。
一是注重保护层的控制，在模板上焊接钢筋U形环，保证了筒仓钢筋不位移使混凝土保护层达到要求，以免因钢筋保护层厚度不够，影响混凝土外观质量，二是每个钢筋交叉点均应绑扎，绑扎钢丝不得少于两圈，扎扣及尾端应朝向构件截面的内侧。
3.6.3混凝土工程控制。
1）加强混凝土原材料的控制。
清水混凝土生产过程中，一定要严格按试验确定的配合比投料，不得带任何随意性，并严格控制水灰比和搅拌时间，随气候变化随时抽验砂子、碎石的含水率，及时调整用水量。
随昼夜气温变化随时控制外加剂的掺量和混凝土坍落度。
一是严格控制水泥质量，采用同一厂家同一品种同强度的水泥。
二是严格控制粗骨料含泥量（≤1%）和泥块含量（≤0．5%）。
三是严格控制细骨料含泥量（<
3%）和泥块含量（<
1%）。
四是严格控制泵送剂掺量（<
水泥掺量的1.5%）早强剂（<
水泥掺量的5%）。
2）混凝土的制备与运输。
一是严格控制混凝土的搅拌时间，清水混凝土搅拌时间比普通混凝土长20~30s。
二是保证混凝土拌合物的工作性能稳定，无泌水离析现象。
在材料和浇筑方法允许的条件下，应采用尽可能低的塌落度和水灰比，以减少泌水的可能性。
现场一般选择140mm~160mm坍落度。
三是严格控制清水混凝土拌合物坍落度值，逐车检查混凝土的坍落度，不得有分层、离析现象。
四是严格控制混凝土内早强剂掺量，在昼夜温差大时控制混凝土初凝时间相差不大。
利用自制量具控制掺量的多少，温度低时掺量按配合比最大化百分比来控制。
3）混凝土的浇筑和养护。
一是清水混凝土浇筑前应保证模板内清洁、无积水。
二是严格控制分层浇筑间隔时间，分层厚度不宜超过250mm，振捣时间以混凝土翻浆不在下沉和表面无气泡泛起为止。
三是浇筑过程要严格控制温差、分离对混凝土及平台的影响，采取浇灌流向法，即在浇灌混凝土时，宜从背阴面先浇筑，减少日照温差对混凝土出模强度的影响，而导致滑升模板系统向阴面倾斜风力三级以上时，混凝土浇灌从风向面开始，以减少风对平台倾斜和漂移的影响而导致仓体中心偏移。
四是为减少日照不均对混凝土的影响，可采用遮阳法，即根据滑升施工平台的条件，在受日照影响最大180度范围内挂设草袋和帆布，降低筒壁的日照温差值，
五是为避免形成和减小清水混凝土表面色差，抓好混凝土早期硬化期间的养护十分重要。
六是滑模系统提升后要及时对混凝土进行养护，可采用水浴法养护，即采用高压水泵将地面上冷水经竖管送至仓体顶部环形水管，喷淋顶部混凝土仓体表面，以减少日照温差和刚浇筑混凝土水化热的影响，将温度差之控制在10度以下。
3.7库体偏差测量及纠偏措施
3.7.1.水平、垂直度、扭转测量方法
序号
方法
备注
1
操作平台水平度
标志法
铅垂法
库壁外侧四点吊线坠
扭转度
轴线位置吊挂线坠
（1）水平控制
采用限位卡加叉形套控制法，在提升架上方的支承杆上设置限位卡，距离以一个提升高度或一次控制高度为准，一般为30-50cm，在千斤顶上方设叉形套，使所有千斤顶行程一致。
（2）垂直度控制
采用铅垂法，在提升架下侧吊挂铅坠，测量垂线到滑模模板下口及垂线到地面以上一定高度库壁的距离确定是否有偏差及偏差大小。
组装滑模架体时，滑模提升架上口应齐平，相邻两个提升架上表面标高相差不得大于2cm，且滑模架体上表面应保持水平。
爬杆接长时应控制爬杆的垂直度，垂直度偏差不宜超过1%，接长时应用特制卡具卡紧上下爬杆，待焊接固定后再撤掉卡具。
（3）扭转度控制
为保证模板扭转度在可控范围内，浇筑混凝土时每层应连续浇筑，
3.7.2调整操作平台及纠偏措施
仓同时滑升要控制好操作平台，使其在任一水平位置并保持滑模系统不出现倾斜、扭转，保证库体混凝土浇注速度均衡是同步滑升的关键。
经过一定时间的滑升，由于各种原因所致，操作平台可能产生倾斜，使建筑物产生垂直度偏差，该工程采取如下预防措施：
①设置千斤顶限位卡，每滑升1m或一个班要抄一次平，使限位卡处于同一水平面上。
②在仓壁外设置十六个点,挂10kg重的吊锤，利用测量仪器每天早晚两次对库壁垂直度进行校核。
发现问题及时进行纠偏调整。
③平台上材料、机具摆放要均衡，不要造成偏压。
④施工过程中由专业人员进行巡回检查，及时更换不符合要求及损坏的千斤顶，确保各仓每一个千斤顶同步。
对于滑模工程，一般采取“防偏为主，纠偏为辅”的办法。
倘若发生扭转偏移，应认真分析原因，采取相应措施。
纠偏方法主要采用调整浇筑混凝土顺序、操作平台倾斜纠偏、调整操作平台荷载纠偏及支撑杆导向纠偏，纠偏时几种方法往往结合使用。
一般采用以下三种方法纠偏，且应徐缓进行。
a.操作平台倾斜纠偏法
抬高平台倾斜法：
一次抬高小于2个千斤顶行程。
b.调整操作平台荷载纠偏法
在爬升较快千斤顶部位加荷，压低其行程，使其平台逐渐恢复原位。
c.支承杆准导向纠偏法
当用上述两种方法仍不能达到目的时，采用此法继续纠偏，其方法有两种。
a.在提升架千斤顶横梁的偏移一侧加垫契形钢垫，人为造成千斤顶倾斜。
b.切断支承杆重新插入支撑杆，把支撑杆有意地反向偏位，造成反向倾斜，由于支承杆的导向关系，带动井架上升，达到纠偏的目的。
3.8成品保护
3.8.1.保持模板表面的清洁、平整、光滑及配套设备零件的齐全。
绑扎钢筋、浇注混凝土时，防止因碰撞造成预埋件及洞口模板位移。
混凝土浇筑、振捣及完工后，要保持露出钢筋位置的正确。
3.8.2.安装预埋件、各种配管等其他设施时，不得任意切断钢筋。
3.8.3.应注意初浇混凝土的防护。
3.9安全措施
3.9.1.滑模施工除应遵照一般施工安全规程外，尚应执行《液压滑动模板施工安全技术规程》（JGJ65-2013）、《滑动模板工程技术规范》（GB50113-2005）、《液压滑动模板施工技术规程》（GBJ113-87）、《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2012）、《施工现场临时用电安全技术规程》（JGJ46-2012）、《建筑施工高处作业安全技术规程》（JGJ80-2016）等的相关规定，对参加滑模工程施工人员，必须进行培训和安全教育。
3.9.2.滑模施工中，应经常了解天气预报，遇雷雨和六级及以上的大风天气，必须停止施工，并做好停滑措施，对操作平台上的各种设备（如电焊机、液压控制柜等）及材料进行整理和防护，人员迅速撤离，切断滑模施工的电源。
滑模施工中的防雷装置应符合《建筑防雷设计规范》。
3.9.3.在滑模施工的区域范围内划出危险警戒区，设置明显标志，防止高空坠落及物体打击。
警戒线自构筑物边线一般不小于10米，警戒区内的构筑物的入口、地面通道及机械设备的操作场所应搭设高度比低于3.5米的防护棚。
吊架及操作平台内外均挂密目网，挑架式操作平台及辅助吊三角架下面铺5cm木板，木板之间用钉子钉好连成一个整体。
3.9.4.各种滑模装置、管道、电缆及设备等采取防护措施，各种电器设备要有漏电保护措施，照明系统采用36V低压电，滑模施工时动力及照明要有备用电源，保证停电时的正常施工及人员的安全。
3.9.5.操作平台上应设置足够和适用的灭火器以及其他消防设施；
操作平台上不应存放易燃、易爆物品，使用过的油布、棉纱等应及时回收，妥善保管，统一处理。
3.10环保措施
3.10.1.严格按照《建筑施工安全检查评分标准》和地方有关管理规定，办理施工申报，做好现场环境保护工作。
3.10.2.现场搭设封闭式专用垃圾道，严禁随意凌空抛撒，及时清运垃圾。
适量洒水，减少扬尘。
土方运输时设专人清扫道路，保持道路清洁。
3.10.3.建立垃圾点，做好污水有组织排流，杜绝随地便溺现象。
3.10.4.现场对存放油料的库房进行防渗处理，防止油料跑、冒、滴、漏污染水体。
3.10.5.认真执行《中华人民共和国建筑施工临界噪声限制》、《中华人民共和国环境保护法》设专人解决扰民、民扰问题。
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