工作井施工方案.docx

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工作井施工方案

工作井施工技术方案

本工程采用￠1000污水管道采用顶管施工工艺。

因管道埋深较深，地层为沙土，本工程中工作井采用直接砌筑法与沉井法施工。

砖砌工作井内径为6米的圆井,工作井沉井内径为6米的圆形工作井，沉井壁厚为50～70cm。

工作井根据实际情况制作,未发现流沙的工作井采用直接砌筑法,发现流沙采用混凝土沉井。

一、工作井直接砌筑法施工

本工程中采用的工作井直接砌筑法是由大型挖机直接开挖至工作井所要求的深度再用空心砖直接砌筑成内径为6米的砖砌工作井。

二、工作井沉井施工

本工程工作井沉井施工分两节制作，一次下沉。

第一节制作到刃脚上20cm处，第二节制作到顶。

待顶管施工完成后进行铸铁踏步和顶板的施工。

1、工艺流程

测量放样→平整场地→基坑开挖→砂垫层回填、密实→沉井分节制作→沉井下沉→沉井封底→钢筋砼底板→顶管结束后，铸铁踏步、顶板施工→窨井砌筑

2、沉井制作

A、平整场地、测量放样

基坑开挖前先平整场地，随后根据设计井位座标将井位放出，并利用周围环境做好井位控制点并加以保护，同时根据设计提供的水准点进行复测，根据施工需要，设2—3个水准控制点，并加以保护。

施工中所设的座标控制点、高程控制桩需经业主及监理复核无误后方可进行下道施工。

暂定基坑深度为2.8m。

基坑开挖边坡按1：

1。

基坑下口坡脚为刃脚外壁向外延伸1.5m。

基坑坡脚至井壁的空间主要是满足搭设脚手架、支模及扎筋等的处理空间。

基坑开挖以液压挖掘机配合人工开挖并修整边坡。

特别是当开挖还剩20-30cm左右采用人工修挖坑底，以保证坑底不被扰动及保证坑底的平整度。

在坡脚处设20×20cm盲沟并设4只集水井以抽明水，集水井比盲沟底低50cm以上，以保证基坑干燥、稳定。

基坑周围不允许土方堆载。

B、垫层制作

垫层采用中粗砂回填，厚1M，施工中需分层回填、分层振捣密实，垫层表面应保持平整，平整度误差控制在±10mm以内，在其上间隔铺垫枕木。

C、分节制作

沉井采用两次制作一次下沉的方法进行施工，第一节制作到底板上方，大致为顶管预留洞底，第二节制作到顶。

D、沉井制作质量标准：

断面尺寸：

长、宽±0.5％，且不大于100mm

井壁厚度：

±15mm

井壁垂直度：

1％

预埋件、预留孔位移：

±20mm

E、钢筋工程

a、钢筋加工

钢筋进场需有原材料质保单，并按规范及批量进行原材料试验，合格后方可使用。

严格按照图纸钢筋翻样，认真复核。

钢筋的弯配和绑扎要严格按照设计图纸规定进行。

钢筋直径≤Φ16者，采用绑扎接头；接头在受压区内按50％交叉错开，在受拉区内接头按25％交叉错开，错开距离不应小于30d或500mm。

钢筋直径大于Φ16者采用人工电弧焊焊接。

单边焊接长度不小于10d，电焊接头在受拉区还按50％交叉错开，即在同一断面内接头不应超过50%。

现场绑扎井外墙板钢筋应先立好内模板后再进行。

刃脚踏面部位衬垫3cm砼垫块。

钢筋保护层按设计要求进行布置。

b、钢筋绑扎主要质量控制

受力钢筋间距→±10mm

受力钢筋排距→±5mm

箍筋、横向钢筋间距→±20mm

焊接预埋件中心线位置→3mm

水平高差→±3mm

受力钢筋保护层（梁、柱）→±5mm

板、墙→±3mm

F、脚手架施工

沉井制作首先需要搭设脚手架，脚手架选用Φ48钢管扣件式结构。

外脚手架竖管均座落在井基坑内，竖管下端应设置靴脚或铺垫枕木，扩大在基础上的接触面积。

脚手架分多层搭设，层高约1.5～1.8m，顶层底面走道板低于砼浇捣面约0.5m，并配有防护栏，栏杆高度约1.1m。

为了让施工人员上下脚手架方便起见，内脚手架可按井内搭设简易倾斜走道或扶梯；外脚手架设置倾斜角度为300～400的走道；走道踏脚面设有防滑条，所有走道和扶梯均有护栏。

为了确保外脚手架整体稳定，应设置斜撑。

在沉井第一次制作时搭设两层外脚手架后，随着第二次沉井制作逐层加高，斜撑仍然需要设置。

外脚手架与砼井壁之间保留0.4m距离，便于模板、扣件式钢管等安装之用。

外脚手架与模板脱离分开。

内脚手架在对砼井壁模板起到固定作用的部分，应增设剪刀撑组成几何不变形体系防止模板走动等不良情况。

脚手架拆除之前应完成模板拆除、砼外露面处理、喷涂测量标志、搭设沉井内外扶梯等准备工作。

拆卸扣件钢管脚手架顺序是自上而下逐层拆卸。

钢管、五金扣件等分类堆放，防止日晒雨淋后造成锈蚀浪费。

G、模板

a、立模

沉井制作采用小型定型钢模与扣件式脚手管配套使用，小五金配件有“山”字头，“—0”字铐，“7”字钩等。

砼墙身采用定型钢模竖向叠高，井刃脚斜面宜采用定型钢模竖向排列，在圆周接口处镶嵌木模过渡，模板板块之间用“7”字钩锁定。

第一次沉井制作的钢模板均由刃脚踏面二侧的砼垫层支承模板的自重，砼振捣产生的冲击力由斜撑及拉条螺栓承担。

第二次沉井制作时，保留下节若干排模板，不松螺栓，利用磨擦力和螺栓抗剪力支承钢模重量。

钢模板所承受的施工荷载主要来源于振捣砼时产生荷载；新浇筑砼对模板侧面的压力。

新浇筑砼对模板的侧向压力，依靠设置在钢模板外侧的扣件式钢管组合成两根为一道梁肋，纵横交叉，在交叉点处布设Ф12拉条螺栓镶嵌“山”字头水平对拉，拉条螺栓间距为600／600mm，抵御该侧向压力。

侧压力值按经验估值取5～1Ot/m2，拉条螺栓布设接近均布，密度为2.8根／m2，拉条螺栓锚入砼中点处焊50×50×4mm钢板止水。

浇筑砼之前应对模板进行质量验收，检查时应按图纸仔细核对控制尺寸和模板的垂直度和平整度，施工和设计布置的预埋件，预留孔安放位置准确，固定可靠；对较大的孔洞底部增设助捣孔，便于捣实孔底砼。

b、拆模

一般在砼浇捣完成经湿润养护一周后（视当时气温而定），可以放松沉井墙身的拉条螺栓，拆卸钢模板和扣件式钢管。

操作顺序是自上而下，由内向外拆卸模板和扣件式钢管。

注意拆除钢模时，不要用力敲打或将新浇筑的砼表面碰伤。

下节制作后钢模板不可全部拆完，要留部分，支承上节模板。

模板拆除后及时在Ф12螺栓根部将砼表面凿成半径7cm、深3cm的凹坑，然后割除拉条螺栓，用防水砂浆二次补坑，并涂防水材料两度。

对于较大孔洞口悬空部分的砼底模应按要求，当砼强度达到70～100%设计强度时，方可拆除。

拆除后的钢模板、钢管脚手、五金配件，应及时清理，堆放整齐，对弯曲变形的钢模要及时整理。

模板拆除后在井的四角喷涂测量水准标志，在井在顶端处喷涂测量沉井位移标志。

c、现浇砼模板安装质量标准

轴线位移底板1Omm

墙梁5mm

高程±5mm

平面尺寸L≤20mm（底板和长宽）±10mm

垂直度≤5mm5mm

5m≤H≤20mH/1OOOmm

表面平整度5mm

预埋管、预埋件中心位移3mm

预留孔中心位移5mm

相邻两表面高低差2mm

H、混凝土施工

a、浇筑砼

混凝土浇筑采用商品砼，浇筑时分层浇捣，砼分层浇捣厚度每层不得大于0.5米。

以保证在砼初凝时间内完成一层砼的浇筑。

插入式振捣器按30cm平面有效直径布置振捣。

混凝土从开始搅拌之时起，浇注时限不得超过规定的时间。

在整个浇注过程中混凝土应按一定厚度分层灌筑，不允许将混凝土顺着倾斜表面直接滑下或流向其最终浇捣位置。

从高处倾落混凝土时，其卸落高度不应超过2m。

若超过2m时，应采用滑槽、导管、串筒内要装有减速装置，以防混凝土分离。

混凝土灌入模板中应及时进行捣实，特别是在钢筋和任何预埋件周围，以及模板的角隅处要避免漏振、欠振和超振。

混凝土分层捣固时，为使上下层混凝土结合成一整体，振捣器应插入下层混凝土5cm。

振捣器应避免碰撞钢筋模板或预埋件。

在混凝土浇筑前，新老砼交接处先填以30mm厚与混凝土级配相同的水泥砂浆。

混凝土浇筑前在井的四角模板上设置沉降观测点，以便及时发现沉井在浇捣过程中由于自重造成的不均匀沉降，采取措施，指导在浇筑过程中混凝土浇筑的部位及顺序，及时制止在浇筑过程中沉井造成的偏差，影响质量。

混凝土浇筑时，选用有施工经验的人员担任组长，指导砼的振捣。

井上有专人负责安全质量工作，进行监督和指导。

b、砼养护

每次浇筑砼后，及时铺盖草包浇水养护，第一天开始每天2小时浇一次水，三天之后酌情减少。

砼湿季养护期为14天，若遇高温，应增加浇水次数，保持混凝土表面湿润。

每次浇筑砼时，都应按砼的方量制作相应在的抗压、抗渗试块，同时在现场设置一间标准养护室，使砼试块可以在同等条件下进行养护，保持数据的准确性。

I、施工缝处理

由于井壁分节制作，节间施工缝采用“凸”形接口。

老砼表面应进行凿毛，在新砼浇筑前应清理垃圾，并洒水湿润新老砼接缝处。

同时在浇捣前在施工缝处应先铺一层3cm厚与砼级配相同的水泥砂浆。

施工缝处井壁外面，在缝的上、下各20cm涂刷环氧沥青防水层。

施工缝处如有“蜂窝麻面”，应凿除后用1：

2水泥砂浆修补并加强养护，待砂浆干后再刷防水层。

J、封砌预留孔

严格按照设计图纸的要求，设置和封砌各种预留孔，并保证在沉井下沉过程中，预留孔内不渗水。

3、沉井下沉

A、准备工作

沉井下沉前应在沉井外壁喷涂好观测沉井下沉的标高标志，井顶设置测量中心位移的标志，井内壁上由刃脚至井位也需设明显的高度标志。

沿内外井壁安装爬梯，爬梯应有安全围栏。

井上搭设工作平台。

凿除刃脚素砼垫层，并将混凝土块清理干净。

B、下沉方法

沉井下沉采用人工挖土下沉，卷扬机吊土。

沉井下沉前应计算沉井各阶段的下沉系数，以指导施工，沉井挖土的顺序和方位均应根据下沉系数的不同，加以调整。

沉井挖土下沉，应按对称、均匀开挖的原则进行。

挖土顺序应遵从先中后边，逐步扩挖至刃脚附近，使沉井平稳、均衡地徐徐挤土下沉。

中心“锅底”深度应从严控制，谨防“锅底”过深发生“突沉”。

初沉阶段，沉井具有较大的下沉系数，此时无需挖除刃脚斜面下土体，只需挖除中心土体，逐步扩挖至脚附近土堤，沉井即会逐渐下沉。

随着沉井下沉深度的增加，要先挖除中心土体，逐步扩挖至刃脚附近土体。

到沉井的后阶段，下沉系数变小，要考虑挖除刃脚斜面以下土体。

沉井下沉施工的全过程，都应根据下沉系数变化曲线和土质情况，指导和灵活调整挖土范围和方法。

使沉井平稳、均衡地挤土下沉。

沉井下沉过程中，应重视和加强观测。

每班至少测量二次，当下沉速度较快时，还应增强观测次数。

如发现偏斜应及时纠正。

要做到勤测勤纠、边沉边纠。

C、终沉控制

当沉井刃脚踏面下沉至离设计标高还剩1M左右时，沉井进入终沉阶段，此时应切忌“深锅底”，因为过深的锅底，可能导致刃脚下土体大量向井内涌入，易发生突然下沉或超沉。

应先挖刃脚附近的土体，形成“反锅底”，然后视情况再挖中心部位土体，控制好下沉速度，务求沉井缓缓挤土下沉到位。

由于沉井总的下沉深度不深，因此刃脚踏面终沉标高暂定比设计抛高1OCM。

在沉井沉到离底板3米左右时，为防止发生井涌，在井内做压密注浆，压密注浆布置每米一个孔，呈梅花形布置，孔埋深离井底设计标高3米。

边压浆边上提，压浆压到刃脚底部位置。

D、封底

沉井下沉到位后，观测沉井在24小时内累计沉降量小于1Omm时，方可进行封底。

如沉降不稳定，可采取分仓封底措施加以控制。

封底前，应清除井底浮土、超控部分采用石块加碎石填满至要求标高，然后铺设25CM厚片石，并夯实，上面浇10CM厚C15素砼垫层，最后施工钢筋砼底板。

在钢筋砼底板施工前，应对底板与井壁连接处进行清洗（该处在沉井下沉前应完成凿毛处理）。

钢筋砼底板浇捣后井内采取灌水养护。

E、管理措施

沉井施工是一个技术要求高、难度较大的项目，并且是24小时的下沉，因此施工管理人员不但要值好班，而且要亲临现场，掌握第一手资料，做好施工记录，对沉井下沉要做预先估计，同时考虑应变措施，加强现场管理协调，这样才能保证沉井下沉到位。

F、质量标准

刃脚平均标高与设计标高偏差不超过规范规定

沉井水平位移不超过下沉总深度的1％。

沉井刃脚底面四角中的任何两角的高差不应超过该两角水平距离的1％，但最大不应超过10cm。

二、接收井沉井施工

接收井沉井施工结构同工作井结构，接收井沉井施工方法与工作井施工方法相同。

三、安全施工措施

1、工作井、接受井基坑开挖后，立即进行用彩钢瓦进行围护和固定，夜间并设定警示灯，施工前方设立安全警示牌、警告标志。

2、施工前进行认真的安全交底，对所用工具、机械等进行详细检查，如有损坏应进行修理或更换。

3、绑扎沉井钢筋、立模、特别是拆模一定要戴好安全帽。

绑扎、立模脚手架平稳支牢，严禁从撑木或吊运机械设备等上下。

机械作业时，不得碰撞井筒四周。

所有工具、材料不得向井内投扔和倾倒，应用绳系送或用设备吊运。

所需材料、堆土应距沉井10米范围以外，并设置彩钢瓦拦挡围护。

4、沉井下沉速度应逐渐放缓，挖土高差控制在50cm内，在沉井过程中应设几个下沉观测点，发现沉井偏斜时，或井顶中心位移时，立即予以纠正。

5、所有工种操作人员须经培训合格后方可操作。

操作时，严禁非电工人员从事电工作业。

6、各种砌体高度超过1.2米时，必须搭设脚手架。

脚手架各结构件连接应牢固可靠，材质符合要求，满足砌筑需要，严禁超载。

脚手架搭设满足安全技术要求。

搭设施工脚手架、支撑要按照设计严格执行并加挂检查验收牌，对重要的承重型或支撑结构要经设计验算后确定。

7、起重设备应有稳定的基础，钩、链、绳等符合规定，有限位、防超负荷、超速和失灵保护装置，安防闸瓦过度磨损的警铃自动断电保护装置，钢丝绳的安全使用要符合有关规定，勤加检查。

起重设备的焊缝、连接螺栓、滑轮，制动防滑装置，均需经常检查，发现问题及时处理．起重吊装作业要统一指挥，统一信号，起重设备与架空线路保持规定的安全距离，所有人员必须集中精力，注意吊运方向，禁止在6级以上大风，暴雨、雷电、大雾恶劣天气下从事吊装作业。

四、安全用电技术措施

1、建立健全用电管理制度，各处设立专职的值班电工，配合安全员对临时用电进行管理。

值班电工必须持证上岗，经常对现场的电气线路和设备进行安全检查，定期测试电气绝缘、按地按零电阻、漏电保护器等开关是否完好。

并做好业内资料，台风季节要加强检查，对检出的问题限期整改。

2、建立总配电室、各路配电箱、供电线路及电气设备检查、维修、保养等安全管理制度，严禁电气设备带病运行。

3、每台电气设备必须执行三级配电、二级漏电保护装置。

4、每台电气设备应用各自的开关箱，必须实行“一机、一闸、一漏、一箱”制，严禁用同一只开关箱控制二台及二台以上的用电设备（含插座）。

5、电源进线电缆应遵循下进上出的原则，在箱内经固定后分别按配电箱的L、N、PE各端。

视负载额定容量，正确选择熔体，使熔断器可靠的、有效的起到短路保护和断开点的作用。

熔体应采用合格的熔丝，严禁用铁丝、铝丝等非专用熔丝替代，严禁用多股熔丝代替一根较大的熔丝。

6、电源接入配电箱后，必须先检测再使用；不接负荷，分别合闸，依次检测每一漏电断路器，试验按钮应迅速自运分闸，断开电源，操纵手柄退回到“分”或“0”位置为合格。

配电箱周围必须无杂物，有操作位置。

7、配电箱投入正常使用后，应由专业人员每月测试一次，并作书面记录。

各级配电箱明确专人负责，做好检查维修和清洁工作。

箱内应保持整洁，不准存放任何东西，箱周围应保持通道的畅通。

施工现场的固定露天电箱、分配电箱必须架空设置，其底边距地高度不小于0.6米。

8、所有配电箱必须符合市有关规定，具有合格证，配好门锁，做好跨接，总配电箱、分配电箱下口应三面封闭，做好油漆，露天配电箱应搭好双层防坠棚。

9、遵守送电、停电的操作程序：

用电，开关—分路开关—口电源末端的漏电开关：

停电，反之操作。

10、使用各种规格的配电箱必须遵守：

a、空气断路器仅作总开关，转接用。

B、50mA的漏电断路器只作转接用（100mA除外）。

C、30mA的可作负载前端用。

11、凡断路器合不上闸，自动跳闸，禁止强行合闸，应检出原因、排除故障后才能合闸送电。

12、选用配电箱应计算匹配，负载的额定电流应于控制箱额定电流，机械限定必须接入箱内标定“限定接线”处。

13、电缆必须用五芯橡皮电缆，保护零线严禁通过任何开关和熔断器，与工作零线不可混用。

重复接地必须加在PE线上。

14、现场总配、分配都应做好重复接地，其接地电阻值不得大于规定值。

15、所有电气设备的保护零线应以并联方式与零干线连接。

零线的断面不应小于相线载流量的一半，零线上不准装设开关和熔断器，单相电气设备必须设置单独的保护零线，不得利用设备自身的工作零线兼做接零保护。

16、分配电箱与开关箱的距离不超过30M，开关箱与其控制的电气水平距离不超过5M。

17、所有电焊机必须使用二次降压器，装配空载保护器。

其一次侧电源应用橡胶电缆线，长度不得超过5M。

18、移运式碘钨灯的金属灯架应有可靠的接地接零保护和漏电保护，灯具距地不低于2.5M。

19、施工现场的照明电压必须执行如下规定：

一般施工现场220V

工作手灯36V

危险场所36V

管道内36V

如果使用36V电压，则采用小型变压器将220V降压至36V使用。

20、手持电动工具必须选用Ⅱ类工具，必须有额定漏电电流不大于30mA、运作时间不大于0.1s的漏电开关保护。