PX储罐施工方案可编辑范本.docx
《PX储罐施工方案可编辑范本.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《PX储罐施工方案可编辑范本.docx（29页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
PX储罐施工方案可编辑范本
ＰX储罐制安施工方案
1．0工程简介
1。
1工程概况
浙江逸盛石化有限公司53万吨/年PTＡ厂内罐区安装工程中有2台对二甲苯储罐贮罐（V３0101Ａ／B）需现场制作，单台容积３0000M3，储罐规格：
Φ４4000×2８422，共计2台。
罐底直径为Φ４４196mm，分中幅板和边缘板部分;中幅板材质为Q2３５-B,δ=8mm,总重8５.55８吨；边缘板材质为１6MnＲ，δ=1４mｍ,共１8块，总重２4。
８83吨。
罐壁内径为Φ４4000mm,高２8422ｍｍ,共计13代板.代板壁厚从下到上依次为：
24、22、２0、18、16、1４、12、１0、10、8、8、8、8mｍ。
罐壁材质均为16ＭｎR。
罐顶为三角形网壳，由制作厂家安装。
浮顶为铝制内浮顶,浮顶外径Di=４４0000mm，外购,由制作厂家负责安装。
人孔及通气孔等关键构件按图纸要求均外购。
主要实物工作量见下表：
序号
名称
材质
重量（吨）
备注
1
罐底
16MnR＋Q235-Ｂ
110.4４1
2
罐壁
１６MnR
3３3.７3７
3
浮顶
铝合金
7。
0
外购
4
PX进料管
２。
2６8
5
罐顶边梁
Q235—Ｂ
5。
4
6
抗风圈梁
Q235—Ｂ
8.２４
7
盘梯及罐顶护栏
Q235—Ａ.F
3。
558
8
加热盘管
20#+Q２35-A。
Ｆ
３.631
9
三角形网壳
Ｄi=4４0００ｍm
10８.3
外购
10
其他
说明:
（其中ＰX罐2台共230.6吨的三角形网壳和浮顶不在本次施工中）
１．2工程特点：
1。
2.1厂内罐区2台对二甲苯储罐贮罐，容积大（单台3０0００M3）主体材料为16MｎR；与普通碳钢材料易混,故对产品防护要求高，必须分类标记、堆放,加强管理；严防用错材料和材料混施。
１。
2.2施工现场条件较差，地面凸凹不平,施工机具、材料、成品、车辆进出不便,要认真组织,合理安排.
2。
０编制依据
2。
1 GBＪ128—9０《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》
2。
２GB502３6-9８《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
2。
3ＧB50205－95《钢结构工程施工及验收规范》
2.４JＢ４730—94《压力容器无损检测》
2。
5中化第十一建设公司《大型贮罐液压提升工法》
2。
6中国纺织工业设计院的设计施工图（罐区相关图纸）
3.０主要施工方法及技术措施
施工程序
3.1基础验收
3.1.1由业主牵头,组织监理，土建施工单位及我方联合对土建基础，按基础施工图及GBJ12８—90《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》验收,签字确认并办好中间交接记录后方可进行罐体施工。
3.1.2基础允差如下：
a．中心坐标允许偏差为±2０毫米;
b．中心标高的允许偏差为±１0毫米;
c.基础表面锥面坡度应符合设计规定.
3.2材料验收及管理
3.2.1所有材料、配件、焊接材料及其他材料必须有产品合格证或质量检验报告,并应符合相应的国标和部标要求。
3.2.2钢板表面不得有气孔，裂纹、拉裂、夹渣、拆痕、夹层等缺陷,钢板的边缘不得有重皮，各圈板必须逐张进行表面检查。
3.2.3设专人负责材料、半成品及组合件、零部件的清点检查和验收工作.
3.2.4施工现场设置专用场所存放材料，利于材料及零部件的分类管理，小件入库并醒目的标记。
3.2.5对露天摆放的材料要考虑防雨、防腐蚀、防污染措施。
3.3储罐预制：
3.3.1一般要求：
（1）根据设计图纸要求,结合实际钢板规格尺寸,绘制罐底、罐壁、排版图（见附图）
（2）罐板的预制下料,采用半自动切割机切割和手工下料相结合的方法，
（3）预制完成后的每块板，必须用油漆写上其在排版图上的标识,并按层号分类摆防。
（4）下料时作好原有材质标记的移植工作，如果一张板分几块,每块上均应有移植后的材质标记.
3.3.2罐底预制：
罐底板的预制下料,采用半自动切割机切割和手工下料相结合的方法,为补充底板焊接后的收缩变形,罐底的排版直径要比设计直径大40０mm。
边缘板下料允许偏差应符合下表要求:
检验部位
允许偏差
检验方法
AＢ、ＣD长度误差
±2mm
拉尺
AＤ、BC长度误差
±2mm
拉尺
AＣ、BD对角线偏差
≤3mm
拉尺
AC、BD平整度
≤2mm
拉线
（1）对接坡口角度要符合施工图纸的要求，角度允差为±5°，坡口处应光滑,焊前应用砂轮机清除掉坡口上的氧化皮及熔渣等杂物。
（2）对于储罐底板排版我们在施工中要严格执行图纸和设计文件的规定，不得任意改动排版的位置和板铺设的方位。
（3）罐底边缘板沿半径方向最小尺寸不得小于20０mm.
（4）中幅板宽度不得小于１000mm，长度不得小于２00０mm。
（5）底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于２０0ｍm。
3.3.3罐壁板的预制
（1）壁板的纵缝放线后用样冲做标记，两头各加长3００mm，壁板滚圆后切除。
壁板的环缝下料采用半自动切割机加工，坡口处应光滑，焊接前用砂轮机清除坡口处的氧化皮及熔渣等杂物．钢板的下料偏差要符合下表的要求：
检验部位
允许偏差
检验方法
AＢ、CＤ长度误差
±1mm
拉尺
AD、BC长度误差
±1。
5ｍm
拉尺
AC、BD对角线偏差
≤2mm
拉尺
AＤ、ＢＣ不直度
≤2mm
拉线
ＡＢ、CD不直线
≤1mm
拉线
（2）各圈壁板在卷板机上卷圆，宽度不得小于１000mm,长度不得小于2０00mm。
（3）壁板在滚弧前，应清除上面浮锈、氧化皮、毛刺及其它杂物。
在滚板机的前后设置滚板支撑架,前端为水平支撑架，后端为弧形支撑架。
（4）罐壁板的预制要求采用净料法,每圈板的周长计算如下：
Ｌ=2π（内半径+壁厚）+所有钢板张数×（焊缝收缩量—对口间隙）。
（5）壁板卷圆时应设置压头板，进行压头处理,以保证板端300mm内弧度满足要求，下料时两头各加长300ｍm，壁板滚圆后切除。
（6）钢板滚好后，立放于水平平台上,用不小于1．5ｍ的样板测量弧度，用直线样板测量垂直方向的不直度,其要求要符合下表要求：
序号
检查部位
允许偏差
检查方法
1
圆弧度
≤3ｍm
用不小于1．５m弧形样板测量
2
样板宽度方向不直度
±1mm
用1m直样板测量
（7）壁板滚圆合格后的壁板应按罐号、层号放置到弧形壁板胎具上,以保证其存放、装卸、运输过程中不发生变形.并在每块壁板作好尺寸记录和写上编号.
（8）各圈壁板的纵向焊缝宜沿圆周方向错开板长的1／3，但不得小于500mm。
（9）钢板在下料前如发现较大变形时,可采用加压或其它无害的方法矫正,不许用锤击找正.
（10）壁板坡口的加工,要符合图纸要求,角度允差为±5°。
3.3.4罐顶边梁及其他构件的预制
（１）罐顶边梁的对接焊缝和壁板的纵缝应相互错开200ｍｍ以上。
（2）罐顶边梁弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。
放在平台上其翘曲变形不得超过构件长度的0.1％,且不得大于4mｍ。
（3）罐顶边梁的对接焊缝应为熔透焊。
（４）储罐的加热装置在预制厂预制平台上按施工图预制完成，在安装罐顶前将加热装置放入罐内（接管法兰暂不焊接）。
3.4储罐罐体组装：
3.4.1罐底组装
（1）以基础中心点为中心分别画出０°~1８0°、90°~2７0°两条十字基准线，根据排版图分别再画出中幅板及边缘板安装轮廓位置线．边缘板安装位置圆周线,要计入边缘板对接焊缝收缩量,以放出直径D实=D理+收缩量/π划出安装基准圆，以此基准圆为基准铺设边缘板.
（2）按图纸要求设置垫板，组对、焊接罐底边缘板部分.按要求进行X射线探伤．
（3）边缘板检验合格后，根据排版图依次铺设中幅板,边铺边找正，短缝焊完后再点焊长缝。
（4）边缘板应与排污槽统一排板，同时安装。
（5）边缘板对接焊缝的焊接，应对称预留6条收缩缝，焊接采用分段退焊法,且采取防变形措施，在每条对接焊缝的垫板下加高３0ｍm左右，防止焊缝焊接为凹角变形。
（6）中幅板焊接的原则是先焊短缝，后焊长缝，焊接顺序由内向外。
短缝采用分段跳焊,分段长度为４０0－5０0mm，长焊缝焊接顺序为先焊中心及两侧对称的两条焊缝,再依次跳焊其他的焊缝;长缝焊接采用分段跳焊，分段长度为５00—60０mm，边缘板及中幅板之间的收缩缝在大角焊缝焊完后焊接.
（7）焊接大角缝时要求焊工均匀分布,采取退步焊，分段长度为900-1000mm,所有焊工同步、同方向施焊.
（8）罐底施焊后，进行外观检查,合格后罐底边缘板每条对接焊缝外侧3０0mｍ范围内进行RＴ检查，底板三层钢板重叠部分的搭接接头的三个方向2０0mm范围内进行渗透探伤或磁粉检测,中幅板焊缝及边缘板焊缝进行真空试漏,试验真空度为5３Kpａ，以无渗漏为合格。
3.4.2罐壁组装
（1）壁板组对前应准备好专用组装卡具和加固卡板、楔子等。
（2）壁板组对前应逐张复验弧度，凡不符合预制要求的应重新滚圆。
（3）顶层壁板安装前沿画线圆周每50０－700mｍ设一垫块，垫块采用槽钢[14，长150mm左右，与底板点焊,在其上表面画出壁板安装线。
在画线内侧，贴线点焊挡板。
外侧留间隙40mm点焊挡板。
（4）然后依排板图将顶层壁板吊装就位，为防止壁板倾倒,每块壁板先加两根斜拉筋固定。
（5）组对壁板立缝时加强弧型板的间距不应大于400ｍm，厚度不小于12mｍ,加强弧型板必须在整个立缝内外焊接6小时才能拆除，并磨除焊疤。
（6）纵缝对口采用卡具，对口间隙用3mm填片隙保证，考虑到壁板立缝焊后的收缩,留一道活口来弥补焊后收缩,壁板组对允许偏差见表1-1．
表1—1壁板组对允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
检查方法
1
壁板纵向焊缝对口错边量
1．5且<０。
1ｔ
板尺
2
壁板环向焊缝对口错边量
3且<0。
2t
板尺
3
壁板铅垂度
3
线坠
4
相邻壁板上口水平差
2
板尺
5
壁板圆周任两点水平差
6
水准仪
6
壁板内表面任一点半径
±19
拉尺
（7）焊接先焊纵缝外侧，内侧清根后焊接。
考虑焊接收缩量。
除活口以外的纵缝焊接完毕后,拉尺测量壁板周长，考虑焊接收缩量,最后焊接预留活口．
（8）焊接完毕及时作无损检测;要求见表１-2（储罐的无损检测要求）。
（9）根据贮罐结构形式及外部环境条件,为保证施工进度、施工质量和安全，依据我公司在大型储罐施工中的成熟经验,使用“储罐液压提升倒装法”完成PＸ储罐的制作任务（详见3。
7储罐液压提升倒装工艺）。
（10）罐底检验合格后,罐顶（三角形网壳）及罐体的顶层壁板施工:
施工方法一:
底板组焊完成后,先完成顶层壁板围板,再施工罐顶边梁;罐顶边梁与罐壁之间先点焊,之后,让网架施工单位组对第一圈网架;第一圈网架连接为一个整体后，开始罐体边梁的焊接工作.完成后将液压顶升设备吊入罐内进行组对、调试.
施工方法二:
底板组焊完成后,先围次上层壁板,然后采用吊车正装最顶层罐壁板,待两层壁板之间组焊完成后,再安装罐顶边梁;罐顶边梁的施工要求同施工方法一。
（11）顶层罐体与三角形焊接安装后，交网架制作厂安装网架。
在PX罐的罐顶封闭之前将液压提升装置均布于储罐内壁圆周处。
（12）提升罐顶（三角形网壳）及罐体的顶层壁板,围次一圈壁板，按上序要求组对焊接次一圈壁板;与上层壁板组对、焊接。
（13）按设计要求对焊缝进行无损检测；检测符合3。
７。
４条（储罐的无损检测要求）.
（14）利用上序方法组装第１2代板,11代板，……;各层罐壁板上的抗风圈、加强圈随各层罐壁板在地面焊接完毕.
（15）罐壁板安装完毕后,运入浮顶盘，进行罐底板与罐壁板的角焊。
3.4.3抗风圈梁的安装
分段制作好的抗风圈梁要在钢平台上进行几何尺寸和表面平整度的校验及抗风圈梁扭曲度的调校工作。
安装时抗风圈梁的焊接接头与罐壁纵缝应错开20０mm以上，焊接时成对电焊工均匀分布并沿同一方向分段退焊。
3.5储罐罐体开孔、梯子平台及补强圈施工:
PＸ储罐罐体施工完毕后,搭设脚手架，可以进行罐体开孔、补强圈焊接施工。
平台在地面预制,劲板、牛腿及平台尽量争取在地面进行安装.扶手、栏杆、盘梯在地面预制等罐体施工完后进行安装。
3.6储罐除锈、防腐施工:
3.6.1罐底底面除锈、防腐在铺设前,需完成。
3.6.2罐壁在罐体施工完毕,进行水压试验合格后，再进行除锈、防腐工作。
3.6.3除锈采用喷砂除锈,防腐采用手工涂刷油漆。
3.7罐壁液压提升倒装工艺简述
我公司现成的液压提升成套设备由中建科研院研制并生产,大型储罐液压提升倒装法施工技术为国家级工法和国家级科技成果重点推广项目,具有提升平衡，安全可靠,便于操作,施工环境好,工效高，利于保证质量等特点。
液压提升成套设备简介:
3.7.1液压提升成套设备的构成见下表:
液压提升成套设备的构成表
液压提升成套设备
液压提升机（BY160型）
松卡式液压千斤顶
外 购
提升架
自 制
提升杆
液压控制系统
液压控制柜
外 购
高压胶管总成
液压系统配件
胀 圈
胀圈
自制
传力筋板
手压千斤顶
外 购
3.7.2BJ160型液压提升机的主要技术性能
额定起重量:
１６0KN
提升高度:
2m
提升下滑量：
3mｍ
质量:
410ｋg
3.7.3 松卡式液压千斤顶的结构、特点
BＹ1６0型液压提升机的关键部分是SＱD-160—100S·f型松卡式千斤顶（为国家专利产品），该千斤顶由上、下卡头和液压缺组成。
在上、下卡头中分别设置卡紧装置和松卡装置,这两种特殊装置使该千斤顶既具有自锁性能,又具有松开卡块的性能,自锁性能可使该千斤顶能够满足步进式（连续、后复）提升重物的要求,松卡性能
能满足重物提升到一定高度后，该提升机构又可降下来再进行下一次
的提升工作,液压油罐采用双作用，双出杆等速小行程（10０mm）油罐,具有良好的导向性能和密封性能。
3.7.4液压控制柜
利用已有的BY-36型或BＹ-６0型两种型号的液压控制柜,其主要技术性能见说明书.
3.7.5 胀圈制作
胀圈采用30＃槽钢制作，胀圈依罐壁内径的尺寸和制作胀圈所用槽钢的长度分12段卷制而成，每段弧长１１m;制作过程中要确保胀圈的弧度和罐壁内径的相一致，用外卡样板进行检查，检查要求和检查壁板弧度同样的规定,不合格的要卷制合格后才能使用.各段胀圈用千斤顶胀紧在罐壁上。
胀圈胀紧在罐壁上后,用传力挡板和龙门卡每隔一定距离焊接在罐壁上用以传力。
胀圈有两个方面的作用:
一是保证罐体圆度,二是设置提升支座,通过传力筋板来带动罐体上升,保证提升时的刚度。
胀圈一般采用槽钢进行分段制作，用液压千斤顶将之沿储罐内壁胀紧。
胀圈根据我公司施工经验及计算，可以采用30＃槽钢制作。
（计算详见附录1）
附录1:
胀圈（3０＃槽钢）负荷分配计算
●抗弯强度计算：
施工到末代板时罐体总重量G=5７1。
492—46。
３３２－11０。
４4１＝414。
719吨
每台液压千斤顶负荷Q=Ｇ/36=41４。
719/36=11。
52吨＝１1５20Kg<0.8［P］＝16*０。
8=12.8吨，强度满足要求。
圆周长C=44×π=138。
２3m
每个胀圈弧长取L=11m（C／12=１1。
5２m）
3个支撑点设置在中央（如图—1）:
均布传递荷载
ｑ=Ｑ/（6*０.6４）=１1。
52／３.８4=3吨/m=29．４KＮ考虑动荷载系数１.2 ，取ｑ＝35.２８KN/m。
支撑点处最大弯矩M=∑0.５qｉ×L2i=6５.03ＫN*ｍ
30#槽钢截面抗弯模量W=4２９cm3
支撑点处最大应力σ=M/W=65．03KN*m/42９cm3＝15１。
58Mｐa接近[σ]=1５０Ｍｐa,可在支座处焊劲板加固。
支点处强度校核:
（σ２＋τ2）０。
5=（１48.４４2＋14.２22）0。
5＝14９.12Mｐa＜[σ]＝1５０Mｐａ
图-１
●抗剪切强度计算:
施工到末代板时罐体总重量G=571。
4９2—4６.332-110。
441=414。
７19吨
每台液压千斤顶负荷Q=G/36=414。
719/36=11。
52吨=11520Kg；
30＃槽钢截面积A=4０．5cm2 Q2３5型钢[τ］=８８Mpa
30＃槽钢τ＝Q／2A=115２0/２*40。
５=142。
2Kg/ｃm２＝14.22Mpa<［τ]
剪切强度满足要求。
●龙门卡设置:
每段胀圈设置传力挡板和龙门卡各6个,焊缝抗剪强度［τ］=80Ｍｐa
每龙门卡受力P=１1．52吨/6=11５20Kg/6＝1920Kg=19。
2ＫN；点焊长度L=Ｐ/5*［τ]=19200/5＊８0=4８mm，龙门卡与壁板点焊长度分4段,每段20mm.
对于每台PＸ罐，拟布置3６台液压千斤顶;将液压提升装置均布于储罐内壁圆周处,先提升罐顶（三角形网壳）及罐体的顶层壁板，然后逐层提升组焊罐体的各层壁板。
（计算详见附录2）
附录2：
每台液压千斤顶负荷分配计算
施工到末代板时罐体总重量G=５71。
４9２-４６．３3２—11０。
441=414.7１9吨
ＢJ16０型液压提升机的额定起重量：
P＝160KＮ=16。
3２７吨
每台液压千斤顶负荷g=G/3６=４14。
719/36=11．52吨;
安全系数为P/g＝１6。
327/11．５2=1。
４2>1．21满足要求。
3.7.6液压提升倒装法施工工艺简介
采用自锁式液压千斤顶和提升架，提升杆组成的提升装置（液压提升机）,通过液压控制系统使液压千斤顶进油时，通过上、下卡头卡紧并举起提升杆和胀圈,从而带动罐体（包括罐顶）向上提升;当千斤顶回油时，其上卡头随活塞杆回程,此时其下卡头自动卡紧提升杆不会下落。
千斤顶如此反复运动使提升杆带着罐体不断上升,直到预定高度。
当下圈壁板组对焊接后,打开液压千斤顶的上、下卡头装置,松开上、下卡头将提升杆及胀圈下降到下一层壁板下部胀紧,焊好传力筋板再进行提升。
如此反复，使已组焊好的罐体上升，直到最后一圈壁板组焊完成,从而达到储罐倒装法施工的目的。
3.8储罐焊接
3.8.1焊接工艺评定和焊工考试
焊工工艺评定
对于本工程的材料16MｎR、20R公司均有合格的焊接工艺评定,因此直接使用即可.
焊工考试
１）从事本工程储罐施焊的技术焊工必须是持证焊工,且在有效期内，严禁无资格焊工进行施焊。
所有的技术焊工均要严格执行焊接工艺纪律,杜绝违章操作。
2）参加储罐工程施工的所有焊工均有各自的焊工钢印号。
在所有的每一个焊工的施焊范围内按不长于1m的间距，在靠近焊缝处用打上该焊工的钢印号，并由技术人员在排版图上标识出焊工的施焊区域,并保存施工完毕。
3.8.2焊缝检查
全部焊缝应进行外观检查,并应符合下列要求:
（1）焊缝表面及热影响区不得有裂纹.
（２）焊缝表面不得有气孔、夹渣和熔合性飞溅等缺陷；
（3）对接接头焊缝咬边深度应小于0。
5mm，长度不应大于焊缝长度的10％,且每段咬边连续长度小于100mm.
（4）对接接头焊缝表面加强高不应大于焊缝宽度的0.2倍再加1ｍm。
（5）对接头焊缝表面凹陷深度应不大于0。
５mm,长度不应大于焊缝全长的10％，且每段凹陷连续长度应小于10mm。
（6）角焊缝的焊角尺寸应符合设计标准，外形应平滑过度,其咬边深度应小于或等于0。
５mm.
3.8.3焊接材料选用
按GB５02３６—９8和设计文件的规定,选用的焊接材料如下：
序号
材质
焊条牌号
生产厂家
1
Ｑ2３5B
J422
天津金桥焊材集团有限公司
2
20R
J4２7
天津金桥焊材集团有限公司
3
１6MｎR
J５0７
天津金桥焊材集团有限公司
4
Ｑ235B＋16ＭnR
Ｊ４22
天津金桥焊材集团有限公司
5
Q235A/B+SS
A302
天津金桥焊材集团有限公司
3.8.4储罐的无损检测要求
表1—2储罐的无损检测要求
部位
序号
检查项目
执行标准
备注
罐底
1
PX罐：
每条边缘板对接焊缝应沿径向焊缝外端３00ｍm范围RT检查
JＢ４730—９4
Ⅱ级合格
2
罐底焊缝的丁字部位或三层钢板重叠部位，沿三个方向各2０0mm范围内二次渗透检查。
第一次是在焊缝根部清根后进行渗透检查。
第二次是在焊完后进行渗透检查。
ＪB４73０—９4
Ⅱ级合格
3
PX罐底内角缝在水压试验前后进行二次１00％渗透检查．
ＪB47３0—９4
Ⅰ级合格
罐壁
1
ＰＸ罐底圈第一、二带壁板周边100mｍ内应进行UT检验
ＪＢ473０-94
Ⅱ级合格
2
底圈壁板每条纵向焊缝中任取2个３０0mm进行射线探伤.（其中一个应靠近底板）
JB473０—９4
Ⅲ级合格
3
对纵向纵缝按每一焊工的每一板厚的最初３m焊缝内任意部位３00mm进行ＲT检验,以后不考虑焊工人数抽查数按纵缝每一板厚,每30m及尾数内任取３0０ｍmRT检验,探伤部位中的25%位于丁字缝部位,且每台不少于2处.
JB4７30－94
Ⅲ级合格
４
环缝检验应按最初3ｍ拍一张,其余按环缝每60m及尾数内任取3００mmRT探伤，凡与纵缝探伤重叠的丁字缝，要求底片搭接应覆盖整个丁字缝。
JB47３０-94
Ⅲ级合格
3.9罐体几何形状和尺寸检查
罐壁组装焊接后，几何形状和尺寸,应符合下列规定:
（1）罐壁高度的允许偏差,不应大于设计高度的0。
5％;
（2）罐壁铅垂度的允许偏差，不应大于罐壁高度的0.4%,且不得大于50毫米。
（3）罐壁的局部凹凸变形，应符合≤13毫米的规定；
（4）底圈壁板内表面半径的允许偏差，±19毫米；
（5）罐壁上的工卡具痕迹，应清除干净，焊疤应打磨平滑;
（6）罐底焊接后，其局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的２%,且不应大于50毫米；
（7）PＸ罐内壁侧焊缝余高小于等于1mm，且焊缝应打磨光滑。
3.10罐总体试验
3.10.1检查内容：
◆检查罐底是否渗漏
◆检查罐壁强度和严密性
◆检查固定顶的强度、稳定性及严密性
◆基础沉降观测
3.10.2充水条件
◆充水试验前,所有附件及其它与罐本体焊接的构件，应全部完工且不锈钢罐的所有焊缝应酸洗钝化完毕；
◆在整个试水中ＰX罐水温不低于5℃,并应使用洁净水；
◆充水高度为设计最高操作液位2０m;
◆充水和放水过程中,应打开透光孔、放空口。
放水口必须远离基础,不得使基础浸水。
3.10.3充水试验
◆基础沉降观测；
◆充水试验按ＧBJ１28—90要求做好有关检查及观测;
3。
8。
4强度及严密性试验
◆罐壁的强度及严密性试验,应以充水到设计最高液位20m，并保持４8小时后，罐壁无渗漏、无异常变形为合格;
◆固定顶的强度及严密性试验，罐内水位应在最高设计液位下1m进行缓慢充水升压，当升至试验压力时,应以罐顶无异常变形,焊缝无渗漏为合格。
试验后,应立即使罐内部与大气相通,恢复到常压；
◆固定顶的稳定性试验应充水到设计最高液位用放水方法进行。
试验时应缓慢降压，达到试验负压时，再向罐内充水，使罐内恢复常压,以罐顶无残余变形为合格。
◆内盘管压力试验有条件单试时，应先在罐外做单体试验.在罐内组焊完成时再进行整体压力试验。
强度试验压力为0。
8Mpa,保压10ｍin,无变形、无泄漏为合格;气密试验压
升级会员 