工艺危害分析管理程序.docx
《工艺危害分析管理程序.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《工艺危害分析管理程序.docx（33页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
工艺危害分析管理程序
中国石油宁夏石化公司
工艺危害分析（）管理程序
编制人：
张勇、周国民、侯生荣、梁惠英
王林涛、马文生、何建军
审核人：
莫沅、胡文齐
批准人：
李汝新
修订日期：
2008.12.10
发布日期：
2008.12.10
实施日期：
2008.12.25
目 录
1.范围和应用领域3
2.参考文件3
3.术语和定义3
4.职责4
5.管理要求5
5.1.应用类型5
5.2.实施步骤7
5.3.计划和准备7
5.4.危害辨识8
5.5.后果分析8
5.6.危害分析9
5.7.风险评估12
5.8.建议的提出、回复和关闭12
5.9.报告13
6.管理系统15
附录A再确认方法16
附录B实施时机示意图19
附录C流程图20
附录D定性风险评估规则21
附录E：
报告编制指南26
工艺危害分析（）管理程序
1.范围和应用领域
1.1.目的
为规范、统一公司工艺危害分析（以下简称）的方法，辨识、评估和控制设计、施工、生产过程中的工艺危害，以预防工艺危害事故的发生，特制定本程序。
1.2.适用范围
本规范适用于宁夏石化公司所属生产、施工作业及具有生产性质的服务单位。
1.3.应用领域
本规范应用于工艺安全管理活动。
2.参考文件
2.1.宁夏石化公司管理手册；
2.2.宁夏石化公司程序文件；
2.3.集团公司工艺危害分析管理规范。
3.术语和定义
3.1.危害/危险源
有可能造成人员伤亡、财产损失或环境破坏的物质的性质和状态。
3.2.工艺危害分析
通过系统的、有条理的方法来识别、评估和控制工艺中的危害，包括后果分析和工艺危害评审。
3.3.工艺危害评审
对工艺设施进行系统的、有组织的检查，并使用特定的方法识别危害，评估风险，产生结论和建议的过程。
3.4.本质安全
采取从根本上消除而不仅是通过控制措施的原则，来处理与工艺有关的工艺物料的基本化学特性（如毒性、易燃性和反应性）、物料处理的物理条件（如温度和压力）、工艺设备的特性、或是这些因素的综合作用而带来的危害，从而达到工艺安全的目的。
3.5.高危害工艺（）
任何制造、处理、贮存或使用某些危害性物质的活动，这些危害性物质在释放或点燃时，由于急性中毒、可燃性、爆炸性、腐蚀性、热不稳定性或压缩，可能造成死亡、不可康复的人员健康影响、重大的财产损失、环境损害或厂外影响。
4.职责
4.1.各级生产部门管理层有责任贯彻实施本程序。
4.2.公司管理委员会
负责对公司管理工作提供总体策划和指导。
4.3.公司工艺安全管理（）分委员会
负责组织制定、审批、维护公司《工艺危害分析管理程序》，监督本程序的执行过程，评估实施效果，并提供相关资源。
4.4.科技处、生产运行处
负责辨识、评估本质安全技术的应用。
科技处负责组织和执行新改扩建项目前期设计阶段的。
4.5.工程管理部
负责组织和执行新改扩建项目施工图设计和项目建设阶段的，包括对在此阶段发生变更进行的。
4.6.生产单位
制定本单位实施计划；下达工作组工作任务书；选择工作组成员；监督工作组工作进展；向工作组提供足够的资源；响应工作组的建议；追踪已接受的建议以确保按时完成；及时与受影响的人员沟通结果；定期审核计划以确保其有效性。
4.7.公司技术支持专业组
公司应根据工艺安全管理要求组建技术支持专业组，技术支持专业组应履行下列职责：
4.7.1.制定公司工艺危害管理相关标准；
4.7.2.提供技术支持和方法指南；
4.7.3.组织培训；
4.7.4.对重大项目的结果进行审核。
4.8.工作组
按工作任务书规定的时限完成活动。
4.8.1.工作组长
1）按工作计划组织实施，并使用与所研究对象的危害严重性相一致的方法或使用工作任务书所建议的分析方法进行研究。
2）指导工作组的活动和方向。
3）确保与工作任务书和适用标准的符合性以及分析的彻底性。
4）指导分析过程直至其结束，保证分析能按时完成。
5）将分析进展通报部门管理层，包括危害辨识的重大新发现或影响分析按时完成的障碍。
6）按计划完成工作组最终报告。
7）保证分析工作和成果的文件化及其移交。
4.8.2.全程参加的工作组成员
1）积极参加会议、现场察看和分析。
2）优先完成工作组计划日程中分配的任务。
3）定期查看所分析的装置现场，加强对设备、管道、控制、程序、任务、流程异常和故障事件的后果，以及易受外界影响的薄弱环节等的了解。
4）清楚地辨识主要危害，并尽可能提出具体的预防、控制建议。
5）对所分析的工艺是否可安全操作给出结论。
4.8.3.非全程参加的工作组成员
1）参加与专业知识有关部分的会议。
2）按工作组组长的要求为提供意见。
5.管理要求
5.1.应用类型
5.1.1.下列情况之一者应进行：
1）研究和技术开发；
2）新改扩建项目；
3）在用装置；
4）停用装置；
5）装置拆除。
也可有效地应用于以下情况：
1）变更管理活动；
2）事故调查；
3）所贮存的物质性质、数量符合高危害工艺定义的仓库、槽区和其它贮存设施；
4）贮存物质的性质和数量符合高危害工艺定义的实验装置。
5.1.2.研究和技术开发
对于存在危害性物质的工艺，科技处应组织进行。
重点应当考虑和评估本质安全工艺并文件化。
5.1.3.新改扩建项目
在新装置开车前应对所有工艺进行，包括：
1）筛选性工艺危害评审
在项目建议书编制阶段进行危害辨识，提出对项目产生方向性影响的建议，减少危害（包括考虑使用本质安全的技术）。
2）项目批准前
a.在项目批准前（可行性研究阶段），对“筛选性工艺危害评审”后，项目范围或设计的变更进行评审、确认所有工艺危害均已辨识并得到有效控制；
b.按照国家法规要求进行了设立安全评价的项目，可以不再进行项目批准前。
3）开车前的
a.在设计单位给出设计图后（初设阶段），评审前期的评审报告（包括设立安全评价报告），并进行系统地和深入地分析，辨识所有工艺危害和事件/事故，并提出消除或控制工艺危害的建议。
b.施工图设计及施工建设过程中出现的重大变更应进行工艺危害评审。
c.在开车前必须完成开车前的工艺危害分析。
4）最终工艺安全报告
a.最终工艺安全报告是筛选性工艺危害评审、项目批准前工艺危害分析、开车前的工艺危害分析，以及所有在项目工程阶段涉及工艺安全方面的文件的汇编，该报告应交给设施拥有单位作为设施永久档案的一部分。
b.该报告应在装置“启动前安全检查”前完成，并作为启动前安全检查的一项重要确认内容。
5.1.4.在役装置
在工艺装置的整个使用寿命期内进行的（在役装置），包括：
1）基准
基准是工艺危害的初始评审，可作为周期性或再评估的基础。
基准可能是初始评审报告；也可能是上一次评审报告或上一次再确认报告；再确认的方法见附件A。
b.对于在开车期间未出现影响工艺安全变更的新装置，其最终工艺安全报告经过再确认可作为基准。
对于开车期间有可能影响工艺安全的变更的新装置，在开车后一年内将重新进行。
2）周期
基准应确定下一次时间。
b.周期性的至少5年进行一次，合成氨装置，尿素装置评审间隔不得超过3年；对于发生多次工艺安全事故、有重大的危害或经常进行重大变更的工艺，评审间隔不得超过3年。
c.周期性可采用再确认（见附件A）的形式来更新，应作为下一周期性再确认的基准。
5.1.5.的实施时机见附录B。
5.2.实施步骤
过程通常分为计划和准备、危害辨识、后果分析、危害评估、风险评估、建议的提出、回复和关闭、报告、建议的追踪9个步骤。
具体流程见附件C
5.3.计划和准备
生产部门领导（单位工作负责人）应制定工作任务书，规定工作组职责、任务和目标，选择工作组成员、提供工作组所需的资源和必需的培训。
5.3.1.工作组成员的选择
工作组实际参加的人数可以根据需要和目的来确定。
工作组内全程参加人数一般以5人～6人为宜。
根据研究对象所需的专业技术和能力来选择工作组成员，工作组成员应具备以下技能：
1）了解与工艺和设备操作有关的基础科学和技术，以及设备设计依据；
2）工艺或系统的实际操作经验；
3）工艺或系统的实际维修经验；
4）组长应接受过在选择和使用危害评估方法的资格培训，或对所使用的专门方法有丰富的经验；
5）为完成分析所需的其它相关知识或专业技术（如机械完整性、自动化等）。
5.3.2.工作组成员的培训
1）工作组的组长或全程参加的人员在选择和应用方法方面应经过培训，并有参加工艺危害分析的经验。
2）其他成员应接受有关步骤以及研究所要用到的方法的培训。
5.3.3.工作组的准备
1）工作组组长应组织工作组成员研讨工作任务书，分析工作的目标、范围、要求完成的时间及所需资源等。
2）工作组必须制定工艺危害分析的工作计划，包括工作组成员任务、完成计划的总体时间表。
3）工艺技术资料的准备。
4）生产部门（单位工作负责人）负责提供最新的工艺技术资料包，工艺技术资料包包括但不限于以下内容：
1）物料的危害；
2）工艺设计依据；
3）设备设计依据；
4）操作规程；
5）标准操作条件以及安全操作极限；
6）自上次以来的变更管理文件；
7）自上次以来的事故的调查报告；
8）上几次报告。
5.4.危害辨识
在工艺危害分析的起始阶段必须对工艺危害加以辨识并列出清单。
一般是对有可能导致火灾、爆炸、有毒有害物质泄漏或不可康复的人员健康影响的危害进行辨识。
列出的危害清单用于下一步分析，以便进行有重点的讨论，并应包括在最终报告中。
5.4.1.危害辨识技术（方法/输入）
以下所列的是可能有助于辨识和归类工艺危害的技术：
1）审阅待分析的工艺和类似装置的事故调查报告及以往的报告；
2）审阅变更管理文件；
3）通用危害辨识检查表见附件F；
4）化学品相互反应矩阵见附件F；
5）封闭性失效检查表见附件F；
6）经验，如专家、顾问等。
5.4.2.装置现场察看
工作组对所分析的装置进行现场察看。
有相关操作经验的工作组成员应当作为现场察看的向导。
在现场察看时，工作组应将装置与工艺流程图（）作对照，确定图纸的准确性。
现场察看是为了确保工作组对所分析的工艺和区域布置有清楚的了解，并辨识、补充完善危害清单。
5.5.后果分析
后果分析的目的是帮助工作组了解潜在伤害的类型、严重性和数量，可能的财产损失以及重大的环境影响。
5.5.1.工作组应针对危害辨识清单进行后果分析，可采用定性或定量的方法进行。
在后果分析时应考虑以下内容：
1）所造成事件/事故的类型（如火灾、爆炸或暴露于毒性物质）。
2）可能的释放量。
3）事件/事故的后果（如：
影响范围－毒性物质浓度、热影响、超压或显著的环境影响等）。
4）可能受安全和健康影响的人员（含周边的人员），包括评估其潜在的伤害类型和严重性。
5.5.2.后果分析方法
1）工作组应辨识危害事件/事故的场景。
假设所有硬件和软件防护措施都失效，危害事件/事故能导致的最坏后果，如毒性物质释放、爆炸、火灾、泄漏等危害。
2）用定性或定量的方法进行后果评估。
3）辨识现有的硬件和软件方面的防护措施。
5.6.危害分析
5.6.1.工作组应对工艺进行系统的、综合的研究和分析，工作内容包括：
1）辨识每个危害事件/事故可能出现的所有方式；
2）辨识针对这些危害事件现有的防护措施；
3）对每个防护措施的完整性和可靠性的评估。
辨识和定义所有潜在的危害事件/事故和现有的防护措施非常重要，并与第5.2.2条款中所描述的工艺危害辨识活动是完全分开的活动。
5.6.2.方法选择
故障假设/检查表法和危险和可操作性研究是一个工艺设施的基本方法。
而对于高危害工艺中的关键性工段、组件或单元操作的分析，可采用更深入的方法（如，故障模式和影响分析[]或故障树），这些高危害工艺往往可因自控系统失效导致危害事件/事故的迅速引发或升级。
可选用的工艺危害评估方法有：
1）故障假设/检查表（）
故障假设/检查表法组合了两个基本危害分析方法：
故障假设法和检查表法。
故障假设法运用头脑风暴的形式，让工作组对研究的对象提出各种可能故障问题的假设，然后辨识现有的防护措施并判断其完整性和可靠性，需要时提出建议措施。
检查表法利用预先准备的检查表，对研究对象进行逐项查对，如有漏项应进行判断，需要时提出建议措施。
检查表见附件D。
2）失效模式和影响分析（）
法是有条理地研究个别组件失效模式及其对整个系统的影响。
研究的结果可用于辨识共因失效以及导致危害事件/事故的单一组件失效。
也帮助辨识防护措施，以及提供研究概率和风险的方法。
3）危险和可操作性研究（）
是有条理有组织地研究工艺各种参数偏离的形成原因及其对整个工艺系统的影响。
此项研究的结果可用来辨识哪些标准操作条件的偏离可能造成危害事件/事故。
同时也辨识防护措施。
4）故障树分析（）
使用逻辑图来描述所有导致特定顶端事件的故障路径。
分析是从一特定的顶端事件作为开始，逻辑推导出产生顶端事件所需的多系列子事件（或分支）。
5.6.3.方法应用
在应用工艺危害分析方法时,应考虑方法的适用性。
影响方法适用性的因素包括：
研究对象的性质、危险性的大小、复杂程度以及所能获得的资料数据等。
5.6.4.防护措施辨识
为了解现有防护措施的完整性，工作组在分析时，应当依据以下准则：
1）独立性－防护措施的成功发挥作用是否取决于其它系统的成功操作；
2）可信性－防护措施是否具有高度可靠性？
是否需要人的动作；
3）可审核性－防护措施的设计是否易于定期验证或测试；
4）完整性－防护措施是否以正确的方式安装和维护；
5.6.5.人为因素分析
人为因素分析包括人员及其工作环境如何相互作用的所有方面，包括日常和应急情况。
在的内容中，人为因素主要关注人员与其工作环境中的设备、系统和信息之间的关系。
在过程中重点是辨识和避免人为失误可能发生的情况。
人为因素主要考虑以下领域：
人体工效学；人机界面；注意力分散；培训、技能和表现；操作、维修程序。
1）为最大限度地降低事故发生的可能性，工作组在整个过程中将特别考虑人为因素。
在现场察看所分析的装置以及在应用工艺危害分析方法辨识危害事件/事故和考虑防护措施等活动时，均应详尽考虑人为因素。
2）方法
对于大多数装置，重点应当放在利用工作组成员的专长上，包括操作人员和维修人员的经验，以帮助认定和突出某些由于人与工艺的相互影响很有可能引起工艺不正常、使工艺事故逐步升级或削弱工艺防护措施性能等的情况。
潜在人为失误的情况可能涉及以下一种或更多的因素：
a.有缺陷的操作程序；
b.数量不够，或不可操作及易误导操作人员的仪表；
c.不合理的布置或控制设计；
d.不合理的任务分配；
f.没有进行有效沟通；
g.矛盾的优先顺序。
此外，可以运用人为因素检查表（见附件F）帮助工作组辨识和评估人为因素，或者使用“故障假设/检查表”作为人为因素分析的方法。
3）现场察看
a.现场察看提供了极好的机会来辨识人为因素问题，特别是吸取操作人员和维修人员的经验。
在现场察看时，工作组应观察有人－机界面的地方并关注工艺安全非常重要的地方。
b.工作组应评审关键信息的显示、联锁按钮的位置和标识、仪表标识、警报排列和其它控制项等。
关键是控制室（如：
中控室、室）的环境（如照明、通讯能力、噪声、布置）。
此外还应考虑应急防护装备的配备、是否容易获取以及装备的有效性。
4）辨识危害事件/事故
在应用方法时，工作组应辨识以操作者为事故链始发者的危害事件/事故。
在这些危害事件/事故中，操作者得到的是明确指示还是含糊的指示？
在极度依赖人员操作的工艺中，按次序对操作程序进行分析，重点应放在辨识可能出现人为失误的情况。
5）防护措施辨识
工作组在分析潜在危害的防护措施时，应考虑人为因素。
当操作员的干预是防护措施起作用的必要条件时，工作组应考虑操作者是否有能力顺利完成所要求的规定动作，以及其它可能妨碍操作者完成动作的因素。
5.6.6.装置定点评审
装置定点评审时，应考虑选址、平面布置、建筑物结构和功能设计等是否符合相应的法律、法规与规范要求，并按本规范进行周期性评审和更新。
5.6.7.本质安全工艺
1）与工艺有关的工艺物料的基本化学特性（如毒性、易燃性和反应性）、物料处理的物理条件（如温度和压力）、工艺设备的特性、或是这些因素的综合危害，应当通过从根本上消除而不是控制的方法，达到提高工艺本质安全水平的目的。
因此，使用本质安全工艺技术是一种实现安全设计和操作的方法。
2）本方法依赖于工艺和设备的内在安全特征以杜绝出现人员伤害、财产损失和环境影响，而不是依赖于防止或阻止事故的控制系统、联锁或规程。
3）对所有新改扩建项目必须要求设计单位进行本质安全分析。
4）实现工艺本质安全的方法采用以下5个原则：
a.尽量少用危害物质（如生成后立刻消耗毒性中间体以限制它在工艺流程中的存量）；
b.采用低危害物料替代高危害物料（取代/消除）；
c.采用低危害性工艺条件（如低压）或低危害性物料形态（缓和/减弱）；
d.装置的设计将危害物料释放量或能量的影响降至最小（如容器制造足以承受内部能产生的最高压力，这样既消除了由于超压造成设备失效的可能性，又不需要使用压力安全释放装置）；
f.装置的设计使发生操作失误的可能性减低到最小，或增加对操作失误的容忍度。
4）在工艺的生命周期内任何时候都可以发现提高工艺本质安全水平的机会。
但设计组织单位应当认识到考虑本质安全的最好时机是在项目的可行性研究阶段。
如果本质安全工艺概念在此阶段应用，它们能相对容易并经济有效地加以实施。
本质安全工艺检查表见附件F。
5.7.风险评估
5.7.1.工作组应考虑辨识出的危害事件/事故的风险。
根据风险等级最终确定是否应提出建议。
5.7.2.风险是事件的严重性（后果）与其出现可能性（概率）的综合度量。
工作组不要因为后果严重就提出建议，这样可能导致资源的浪费。
5.7.3.工作组应用本规范所列工艺危害分析方法（如故障假设/检查表，，等），通过危害辨识、防护措施分析等各阶段，定性地提出每个危害事件出现的可能性。
工作组运用此信息，结合危害事件/事故的后果，对每个事件的风险进行定性评估，并决定该风险是否是可接受的。
5.7.4.风险评估方法可采用定性风险矩阵（见附件D）和法。
5.8.建议的提出、回复和关闭
5.8.1.提出建议
在提出建议时应考虑以下的关键因素：
a.建议内容应与工艺危害和危害事件/事故直接相关；
b.风险等级；
c.建议应明确而可行。
d.建议不应给出一个特定的设计解决方案。
因为它可能妨碍创新的或更经济有效的设计提出。
解决方案的详细设计应由指定完成建议任务的人员落实。
5.8.2.建议的文件化
在制定建议时工作组应：
a.参考中的分析内容；
b.表述清楚、简洁。
5.8.3.建议的回复
1）来自的建议应由属地直线管理加以审核，将审核的意见和建议交质量安全环保处按照风险管理进行审核，并报主管领导进行审批执行。
直线组织管理层应采用完全接受建议，或是修改后接受或是拒绝此建议的方式做出书面回复。
2）出现以下条件之一者，直线组织管理层可以拒绝建议，并以书面形式回复。
a.建议所依据的分析是建立在确实有错误的资料上；
b.建议对于保护员工或承包商的安全和健康不是必需的；
c.另有可供选择的方法能提供足够的保护；
d.建议是不可行的；
3）直线组织管理层可以采用以下形式修改建议：
a.修改建议
在某种情况下，建议可能被修改以实施另一种解决方案。
b.改变建议预定完成日期
如果建议不能在已规定的日期前完成，应书面说明原因并制定控制措施，确定新的完成日期。
c.取消以前接受的建议
必须有详细和完整的文件阐明取消建议的正当理由。
此文件应包含支持变更的原因、思路和支持变更的计算或文件。
d.所有对建议的修改和关闭必须加以文件化，经直线组织管理层批准并归入档案。
5.9.报告
工艺危害分析最终报告的目的是将工作组的工作正式文件化。
该文件向直线组织管理层提供了工作组的工作成果。
5.9.1.要求
1）报告应文字简洁，内容详尽，便于相关人员清楚地了解工艺内在的危害、潜在的危害事件/事故、控制危害的防护措施和防护措施失效的后果。
2）工作组用来提出建议的思路和依据应在报告的相关章节中完整的描述。
应为负责制定解决方案的人员提供详细的信息。
这些资料有助于在以后的工艺危害分析中避免重复工作。
3）报告原件必须包括工作组工作的所有文件，包括故障树、计算、参考材料目录和其它有关的支持性文件等。
报告应在装置的使用寿命期内一直予以存档。
5.9.2.批准与分发
报告应由项目组的主管领导批准后方可分发。
其分发范围可以包括如下：
1）所分析装置的领导；
2）工作组每个成员；
3）相关职能部门。
5.9.3.报告格式
报告格式及附录见附件E。
5.9.4.沟通
属地直线管理应将报告的相关内容与受影响的人员进行沟通。
5.9.5.建议的追踪
5.9.6.必须建立正式的系统来追踪建议的完成过程。
对于运行设施的建议，至少应每季度发布报告列出尚未完成的建议并提交属地直线管理和所有被指定完成建议的人员及其主管；对于新建设施的建议，应由其工程项目负责人对建议的执行进行监督。
5.9.7.报告应当醒目地标出逾期未完成的建议。
建议在未完成前禁止从系统中删除。
5.9.8.如果直线组织管理层不能保证实施计划所需资源，应向上一级主管部门申请支持。
5.9.9.特殊情况处理
如建议回复后，属地直线管理提出再次修改或拒绝建议,应经其上一级领导书面批准后按本规范5.8.3条款进行。
5.9.10.建议关闭
在确认建议得到实施后，可将建议关闭，并将其从建议追踪系统中移除。
6.管理系统
6.1.资源支持
宁夏石化公司现有资源都是协助实施本规范的可利用的资源。
6.2.管理记录
质量安全环保处应负责本规范各版本的留存记录和修改明细。
6.3.审核要求
公司应把工艺危害分析作为审核的一项重要内容，必要时可针对工艺危害分析组织专项审核。
6.4.复核与更新
本规范应定期评审和修订，最低频次自上一次发布起不可超过3年。
6.5.偏离管理
6.5.1.公司工艺危害分析管理程序在执行时发生的偏离，应报企业主要领导批准。
6.5.2.偏离须书面记载，其内容必须包括支持偏离理由的相关事实。
每一次授权偏离的时间不能超过一年。
6.6.培训和沟通
本规范质量安全环保处组织培训和沟通，相关管理、维护和操作人员都必须接受培训。
制度修订必须在整个组织内沟通。
6.7.解释
本规范由公司管理小组负责解释。
附录A再确认方法
1.概述
1.1.在初始完成后，按本规范规定的周期（3年或5年），应由一个符合本规范要求的工作组对进行再确认，以保证与工艺的实际情况相符。
对于那些发生多次工艺安全事故的、具有重大危害的、或经常发生重大变更的工艺，应考虑将再确认的间隔调整到3年以内。
1.2.下文所述是对以前的进行再确认的过程。
首先应确定上一次的是否符合基准的要求，以及是否按照本规范的指导意见进行的。
然后，检查自从以来已实施的所有变更，确认是否
升级会员 