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夹具
第二篇夹具设计
第一章机床夹具概述
在对工件进行机械加工时，为了保证加工的要求，首先要使工件相对夹具及车床有正确的位置，并使这个位置在加工过程中不因外力的影响而变动。
因此，在进行机械加工之前，先要将工件装夹好。
1.1机床夹具的组成
1、定位装置：
其作用是使工件在夹具中占据正确的位置。
2、夹紧装置：
其作用是将工件压紧夹牢，保证工件在加工过程中受到外力（切削力等）作用是不离开已经占据的正确位置。
3、对刀或导向装置：
其作用是确定刀具相对定位元件的正确位置。
4、连接元件：
其作用是确定夹具在机床上的正确位置。
5、夹具体：
夹具体是机床夹具的基础件，通过它将夹具的所有元件连接成一个整体。
6、其他元件或装置：
是指夹具中因特殊需要而设置的元件或装置。
根据加工需要，有些夹具上设置分度装置、靠模装置；为能方便、准确定位，常设置预定位装置；对于大型夹具，常设置吊装元件等。
以上各组成部分中，定位元件、夹紧装置和夹具体是机床夹具的基础组成部分。
1.2机床的分类
机床夹具种类繁多，可以从不同的角度对机床夹具进行分类。
1、按夹具的使用特点可分为：
通用夹具，专用夹具，可调夹具，组合夹具，拼装夹具。
2、按使用机床可分为：
车床夹具，铣床夹具，钻床夹具，镗床夹具，齿轮机床夹具，数控机床夹具，自动机床夹具，自动线随行夹具以及其他机床夹具。
1.3工件的装夹方法
工件装夹的方法有两种：
1.将工件直接装夹在机床的工作台或花盘上。
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2.将工件装夹在夹具上。
采用第一种方法装夹的效率低，一般要求先按图纸要求在工件的表面上线，划出加工表面的尺寸和位置，装夹时，用划针或面分表找正后再夹紧。
一般用于单件或小批量生产。
批量较大时，都采用夹具装夹工件。
采用夹具装夹工件有如下优点：
1.保证加工精度，稳定加工质量；
2.缩短辅助时间，提高劳动生产率；
3.扩大机床的使用范围，实现“一机多能”；
4.改善工人的劳动条件，降低生产成本。
第二章铣床夹具设计的工艺
2.1铣床夹具的工艺分析
根据设计的零件图形所示,要求铣顶尖滑套上的键槽和油槽.设计大批生产使用的铣床夹具.
根据工艺规程在铣床上加工键槽和油槽时,零件的加工表面已完成:
下料φ65×300mm;粗车外圆及左端面，钻φ32mm孔;粗车外圆及右端面，钻、粗车莫氏4号锥度孔;热处理调质处理220-270HB;半精车莫氏4号锥度孔，φ36mm,半精车φ60mm，;钻、攻3×M6螺纹孔的工艺过程.铣床上加工键槽和油槽的加工要求是:
1.铣槽宽10上偏差+0.076下偏差+0.040,深为6的键槽.总长为136.表面粗糙度Ra3.2.相对于A基准的对称度公差为0.02.
2.油槽的半径为R2.圆心在滑套的圆柱表面上.油槽的长度为123.并且要保证对称度以及表面加工的粗糙度.
3.键槽和油槽的中心线应在同一平面内的同一轴线上
.
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2.2铣床夹具的概述
铣床夹具主要用于加工零件表面,凹槽,花键和各种成形面,特别是一些复杂的型面加工,更多的采用铣削,铣削加工时切削用量较大,且断续切削,故切削力较大.冲击和振动也较严重,因此设计铣床夹具时,因注意工件的装夹刚性和夹具在工作台上的安装平稳性.
2.3铣床夹具的设计要点
1.定位装置的设计要点:
铣削加工时切削用量较大,又是多刃断续切削,故切削力较大.冲击和振动很严重,因此设计铣床夹具时,因注意工件的装夹刚性和夹具在工作台上的安装平稳性.如尽量增大主要支承的面积,导向支承的两个支承点要尽量相距远些,止推支承应布置在工件刚性较好的部位并要有利于减小夹紧力.还可以通过增大定位元件和夹具体厚度尺寸.增大元件之间的连接刚性,必要时可采用辅助支承等措施来提高工件安装刚性.
2.夹紧装置设计要点.夹紧装置要求具有足够的夹紧力和良好的自锁性能,以防止加紧机构因振动而产生的松动;加紧力的施力方向和作用点要合理,必要时可采用辅助支承或浮动加紧机构,以提高加紧刚度.由于加紧元件和传力机构等要直接承受较大的切削力和加紧力.尤其是夹具体,要承受各种作用力.因此要求有足够的刚度和强度.此次,生产是大批量生产,为了提高生产率,应尽量采用快速联动加紧装置及机械化传动装置,以节省装卸工件的辅助时间.
3.定位件和对刀装置的设计.定位件和对刀装置是铣床夹具的特殊元件,在设计时具
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体说明.
4.夹具体的设计.由于铣削时的切削力和振动较大,因此,铣床夹具的夹具体不仅要有足够的刚度和强度,还应使工件的加工面尽可能靠近工作台面,以降低夹具的重心,提高加工时夹具的稳定性.因此,其高度和宽度之比也应恰当,一般为H/B<1~1.25.此外,为方便铣床夹具在铣床工作台上的固定,加具体应设耳座.
第三章定位方案与定位元件
3.1工件定位的基本原理.
采用六点定则.用合理分布的六个支承点限制工件的六个自由度,使工件在夹具中的位置完全确定.称为六点定位原则.
六点定则是工件定位的基本法则,用于实际生产时,起支承作用的是一定形状的几何体,这些用来限制工件自由度的几何体,就是定位元件.
工件定位是时,影响加工要求的自由度必须限制;不影响加工要求的自由度,有时限制,有时可不限制,使具体情况而定的.在习惯上,工件的六个自由度都限制了的定位称为完全定位.工件限制的自由度少于六个,但能保证加工要求的定位称为不完全定位.
在工件定位时,以下情况允许不完全定位:
1.加工通孔或通槽时,沿贯通轴的位置自由度可不限制.
2.毛坯是轴对称时,绕轴对称的角度自由度可不限制.
3.加工贯通的平面时,除可不限制沿两个贯通轴的位置自由度外,还可不限制垂直加工面的轴的角度自由度.
夹具上的定位元件重复限制工件的同一个或几个自由度的定位称为重复定位.重复定位分为两种情况:
当工件的一个或几个自由度被重复限制,并对加工产生有害影响的重复定位,称为不完全重复定位.它将造成工件定位不稳定,降低加工精度,使工件或定位元件产生变形,甚至无法安装和进行加工.因此,不可用重复定位是不允许的.当工件的一个或几个自由地被限制,但仍能满足加工要求,即不但不产生加工的有害影响,反而可增强工件装夹刚度的定位,称为可用重复定位.在生产实际中,可用重复定位被大量采用.
3.2基准对定位元件的基本要求
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1.定位基准的选择：
应尽量使工件的定位基准与工序基准向重合。
尽量用精基准作为定位基准；遵守基准统一原则；应使工件安装稳定，加工中所引起的变形最小，应使工件定位方便，夹紧可靠。
2.对定位元件的基本要求：
足够的刚度，精度。
耐磨性好，公益性好。
便于清理切削。
3.3工件定位方式及定位元件
3.3.1.工件以平面定位。
工件以平面定位作为定位基准，所以定位元件一般可分为：
主要支承和辅助支承。
主要支承用来限制工件的自由度，具有独立定位的。
辅助支承用来加强工件的支承刚性，不起限制工件自由度的作用。
3.3.2.工件以圆柱孔定位。
工件以圆柱孔为定位基准，如套类，齿轮，拔叉等。
此种定位方式所用的定位元件有圆柱定位销,定位心轴和圆锥定位销等.
3.3.3.工件以外圆柱面定位.工件以外圆柱面定位时,常用的定位元件有:
V形块.
3.4定位方案的选定:
若先铣键槽后铣油槽,按照加工要求,铣键槽时应限制5个自由度,铣油槽时应限制6个自由度.因为是大批生产,为了提高生产率,可在铣床主轴上安装两把直径相等的铣刀.同时对两个工件铣键槽和油槽,每进给一次,即能得到一个键槽和油槽均以加工好的工件,这类夹具称为多工位加工铣床夹具.根据铣床夹具的设计要求,先设计顶尖滑套铣键槽和油槽的两种定位方案.
方案1.工件以φ60上偏差-0.030下偏差-0.049.外圆在两个互相垂直的平面上定位,端面加止推销.
方案2.工件以φ60上偏差-0.030下偏差-0.049的外圆,在V形块上定位,端面加止推销.
为保证油槽和键槽的对称面在同一平面内,两方案中的第二工位<铣油槽工位>都需要用一短销与铣好的键槽配合,限制工件绕轴线的角度自由度.由于键槽与油槽的长度不等,要同时进给完毕,需将两个止推销沿工件轴线方向错开适当距离.
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比较以上两种方案,方案1使加工尺寸为54的定位误差为0,方案2使则使对称度的定位误差为0.由于54未注公差,加工要求比较低,而对称度公差较小,故选用第2方案较好,从承受切削力角度看,第2方案也较可靠.
V型块自定心定位，保持尺寸h，定位误差
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槽的中心线通过中心，保持尺寸m定位误差
3.5确定工件的夹紧形式
对于轴类零件来说，夹紧方式一般采用外圆面夹紧，本零件对外圆面表面粗糙度要求较高，且同轴度、平行度、圆度有要求，宜采用中心孔及外圆面夹紧形式。
第四章工件的夹紧和夹紧装置
4.1夹紧方案
对工件只施加一个夹紧力,或施加几个方向相同的夹紧力时,夹紧力的方向应尽可能朝向主要定位基准面.夹紧力朝向主要限位面-V形块的V形面.工件的装夹稳定可靠.
夹紧力的方向尽可能与切削力和工件重力同向.当夹紧力的方向与切削力和工件重力的方向均相同时,加工过程中所需的夹紧力可最小,从而能简化夹紧装置的结构和便于操作,减小工人劳动强度.但实际生产中,很难达到理想的情况,所以在选择夹紧方向时,应考虑在满足夹紧要求的条件下,使夹紧力越小越好.
由于顶尖滑套较长,必须用两块压板在两处夹紧.如果采用手动夹紧,工件装卸所需的时间较多,不能适应大批生产的生产任务.若用气动夹紧,则夹具体积太大,不便安装在铣床工作台上.因此应该选用液压夹紧.液压夹紧装置用压力油作为动力源,它较气压夹紧有以下优点:
压力油的压强可达6MPa比气压高10余倍.因此油缸尺寸比气缸小得多通常不需要用增力机构,所以可使夹具结构简单紧凑,液体不可压缩,因此液压夹紧的刚性大,工作平稳,夹紧可靠,液压夹具噪声小,劳动条件好.在使用时采用联动夹紧机构.
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4.2夹紧装置的组成
1.夹紧装置的种类繁多，综合起来其结构均由两部分组成。
a.动力装置：
产生夹紧力。
动力装置是产生原始作用力的装置。
夹紧力的来源，夹紧分手动夹紧和机动夹紧。
手动加紧是靠人力；机动夹紧是采用动力装置。
常用的动力装置由液压装置、气动装置、电磁装置、电动装置、气-液联动装置和真空装置等。
b.夹紧装置传递夹紧力。
动力装置所产生的力或人力要正确的作用到工件上，需要适当的传动机构。
传递机构是把原动力传递给夹紧装置。
它由两种构件组成，一是接受原始作用力的构件，二是中间传力机构。
2.夹紧装置的设计要求
夹紧装置的设计和选用是否正确，都保证加工精度、提高生产率和减轻工人劳动强度有很大的影响。
因此，夹紧装置应满足以下要求：
a.夹紧过程中，不能破坏工件在定位时所处的正确位置。
b.夹紧力的大小适当。
保证工件在整个加工过程中的位置稳定不变，夹紧可靠牢固，振动小，又不超出允许的变形。
c.夹紧装置的复杂程度应与工件的生产纲领相适应。
工件生产批量越大，越应设计较复杂、效率较高的夹紧装置。
d.具有良好的结构工艺性。
力求简单，便于制造维修，操作安全方便，并且省力。
4.3夹紧力的确定
1.夹紧力方向的确定
a.夹紧力应朝向主要的定位基面。
b.夹紧力的方向尽可能与切削力和工件重力同向。
2.夹紧力作用点的选择
a.夹紧力的作用点应落在定位元件的支承范围内。
b.夹紧力的作用点应落在工件刚性较好的部位上，这样可以防止或减少工件变形对加工精度的影响
c.夹紧力的作用点应尽量靠近加工表面。
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3.夹紧力大小的估算
根据设计要求,设置止推销.设置止推销后,工件不可能斜向移动了,对夹紧最不利的瞬时状态是铣刀切入全深,切削力达到最大时,工件绕O点移动,形成切削力矩FpL,需要夹紧力FJ1FJ2产生摩擦力矩F’1L1,F’2L2与之平衡.建立静平衡方程.
F’1L1+F’2L2=FpL
即FJ1f1L1+FJ2f2L2=FpL
设FJ1=FJ2=FJ理f1=f2=f
则FJ理f=FpL
FJ理=FpL/f
驾驶安全系数,每块压板需给工件的夹紧力是
FJ需=KFpL/Ff
式中L－切削力作用方向至挡销的距离。
L1L2－两支承钉至挡销的距离。
安全系数可按下式计算：
K=K0K1K2K3
各种因素的安全系数见表；
考虑因素
系数值
K0—基本安全系数《考虑工件材质，余量是否均匀》
1.2—1.5
K1—加工性质系数
粗加工
1.2
精加工
1.0
K2—刀具钝化系数
1.1—1.3
K3—切削特点系数
连续切削
1.0
断续切削
1.2
通常情况下，取K=1.5—2.5；当夹紧力与切削力方向相反时，取K=2.5—3.0。
4.4夹具体与定位键
为了在夹具体上安装液压缸和联动夹紧机构,夹具体应该有适当高度,中部应有较大的空间.为保证在夹具在工作台上安装稳定,应该按照夹具体的高度比不大于1.25的原则确
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定其宽度,并在两端设耳座,以便固定.
为了保证槽的对称度要求,夹具体底面应设置定位键,两定位键的侧面应与V形块的对称面平行.为了减小夹具的安装误差,宜采用B形定位键.
B形定位键的侧面开有沟槽,槽上部与夹具体的键槽按H7/h6公差相配合,下部与工作台的T形槽按H8/h8或H7/h6相配合,定位键与T形槽的配合间隙有时会影响加工精度.如在轴类零件或套类零件上铣键槽或吸油槽时会影响键槽和油槽对工件轴线的对称度要求.为此为提高夹具的定位精度,定位键的下部尺寸可留有修配余量,或在安装夹具时把它推向一边,以免间隙的影响.
第五章夹具总图上的尺寸,公差和技术要求的标注
5.1制定夹具公差和技术要求的基本原则
制定夹具公差和技术要求,必须以产品图样,工艺规程和设计任务书为依据,对被加工工件的尺寸公差和技术要求等进行全面分析,细致考虑,以便所必须达到的经济精度,使机床夹具的制造精度能确保产品质量.制定夹具公差和技术要求时,应遵循以下基本原则:
1.为确保工件的加工精度,在制定夹具的公差和技术要求时,应使夹具制造误差的总和不超过工件相应公差的1/5－1/3.
2.为增加夹具的使用可靠性和使用寿命,必须考虑夹具使用过程中磨损补偿,在不增加制造困难的前提下,应尽量把夹具的公差定的小一些.
3.为了减小加工的困难,有时允许适当放宽夹具各组成元件的制造公差,而采用调整法,修配法,装备后加工等方法提高夹具的制造精度.
4.夹具中的尺寸,公差和技术要求应表示清楚,不可相互矛盾和重复.凡标注公差要求的部位,必须有相应的检验基准.
5.夹具中对于精度较高的定位元件,应用质地较好的材料制造,其淬火硬度一般不低于50HRC,以保持精度.
6.在夹具设计中,不论工件尺寸公差是单向分布还是双向分布,都应改为以平均尺寸为基本尺寸和双向对称分布的公差,以此作为夹具的相应基本尺寸,然后规定夹具的制造公差.
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针对顶尖滑套的零件图形,如夹具图所示,主要标注如下尺寸和技术要求.
1.夹具的最大轮廓尺寸SL.为570mm.230mm.270mm.
2.影响工件定位精度的尺寸和公差SD.为两块V形块的设计心轴直径φ60,两个止推销的距离112mm±0.1mm.定位销12与工件上键槽配合尺寸φ12h8.
3.影响夹具在机床上安装精度的尺寸和公差SA.为定位键与铣床工作台T形槽的配合尺寸18h8
4.影响夹具精度的尺寸和公差SJ.为两组V形块的定位高度54±0.02mm,51±0.02mm.
对刀的位置尺寸h为限位基准到对刀块表面的距离.
计算时要考虑定位基准在加工尺寸方向的最小位移量imin.
当最小位移量使加工尺寸增大时,
h=H±s-imin
当最小位移量使加工尺寸缩小时,
h=H±s-imin
式中
h—对刀块的位置尺寸.
H—定位基准至加工表面的距离.
S—塞尺厚度
当工件以圆孔在心轴上定位或者以圆柱面在定位套中定位并在外力的作用下单边接触时
imin=Xmin/2
式中Xmin—圆柱面与圆孔的最小间隙配合.
当工件以圆柱面在V形块上定位时,imin=0
在本例中,
由于工件定位基面直径φ60上偏差-0.030下偏差-0.049mm.φ59.9615±0.038mm
塞尺厚度s=5h8上偏差0下偏差-0.018mm.
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S5h8=4.991±0.009mm
键槽宽10上偏差+0.076下偏差+0.040=10.058±0.058mm.
槽深的控制尺寸54=54±0.015mm
对刀块水平方向的位置尺寸
H1=10.058/2=5.029mm
H1=5.029+4.991=10.0201mm<基本尺寸>
对刀块垂直方向上的位置尺寸为
H2=54-<59.96/2>=54-29.98=24.02mm
H2=24.02-4.991=19.029mm
取工件相应尺寸公差的1/2—1/5得,
H1=10.020±0.015=10上偏差+0.035下偏差+0.005mm
H2=19.029±0.015=19上偏差+0.034下偏差+0.014mm
影响对刀精度的尺寸和公差ST。
为塞尺的厚度尺寸5h8=5上偏差0下偏差-0.018mm
夹具总图上应标注下列技术要求。
键槽铣刀和油槽铣刀的直径相等。
第六章工件的加工精度分析
6.1影响加工精度的因素
用夹具装夹工件进行机械加工时，其工艺系统中影响工件加工精度的因素有很多，与夹具相关的因素有定位误差ΔD，对刀误差ΔT，夹具在机床上的安装误差ΔA和夹具误差ΔJ，在机械加工系统中，影响加工精度的其他因素综合称加工方法误差ΔG，上述各项误差均导致刀具相对工件的位置不精确，从而形成总的加工误差ΣΔ。
本工序的加工要求是；
1.铣槽宽10上偏差+0.076下偏差+0.040,深为6的键槽.总长为136.表面粗糙度Ra3.2.相对于A基准的对称度公差为0.02.
2.油槽的半径为R2.圆心在滑套的圆柱表面上.油槽的长度为123.并且要保证对称度以及表面加工的粗糙度.
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3.键槽和油槽的中心线应在同一平面内的同一轴线上.
6.2定位误差的分析与计算
造成定位误差的原因有两个：
一是定位基准与工序基准不重合，由此产生基准不重合误差Δb；二是定位基准与限位基准不重合，由此产生基准位移误差Δy。
基准不重合误差Δb是一批工件逐个在夹具上定位时，定位基准与工序基准不重合而造成的加工误差，其大小为定位尺寸的公差在加工方向上的投影。
基准位移误差Δy是一批工件逐个在夹具上定位时，定位基准相对于限位基准的最大变化范围在加工尺寸方向上的投影。
在顶尖滑套铣键槽和油槽的工序中，键槽和油槽两侧面对φ60上偏差-0.030下偏差-0.049轴线的对称度要求较高，应进行精度分析。
其他加工要求未注公差或公差很大。
可不进行精度分析。
铣键槽和油槽侧面对φ60上偏差-0.030下偏差-0.049轴线的对称度的加工精度，
1.定位误差ΔD。
由于对称度的工序基准是φ60上偏差-0.030下偏差-0.049轴线，定位基准也是此轴线。
故ΔB=0，由于V形块的对中性，ΔY=0。
因此，对称度的定位误差为0。
2.安装误差ΔA定位键在T形槽中有两种位置。
1）加工尺寸在两定位键之间
ΔA=Xmax=0.029+0.029=0.058
2）加工尺寸在两定位键之外，
ΔA=Xmax+2LtanΔa
tanΔa=Xmax/L0
在式中，Xmax=-0.058
tanΔa=0.058/136
ΔA=Xmax+2LtanΔa=-0.058+2×136×0.058/136=0.058
1.对刀误差ΔT。
对称度的对刀误差等于塞尺厚度的公差，即ΔT=0.018mm。
2.夹具误差ΔJ。
影响对称度的误差有；I工位v形块设计心轴轴线对定位键侧面的B的平行度0.03。
对刀块水平位置尺寸19.029±0.015mm的公差。
所以ΔJ=0.03+0.03=0.06
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顶尖滑套铣键槽和油槽夹具的加工误差
加工要求
代号
对称度0.02
ΔD
0
ΔA
0.058
ΔT
0.018
ΔJ
0.06
ΔG
0.02/3=0.0066
ΣΔ
0.011
ΔC
0.02-0.011=0.09
第七章快速可调铣床夹具设计
7.1问题的提出
本次设计，根据工艺规程在铣床上加工键槽和油槽时,零件的加工表面已完成:
下料φ65×300mm;粗车外圆及左端面，钻φ32mm孔;粗车外圆及右端面，钻、粗车莫氏4号锥度孔;热处理调质处理220-270HB;半精车莫氏4号锥度孔，φ36mm,半精车φ60mm，;钻、攻3×M6螺纹孔的工艺过程.铣床上加工键槽和油槽的加工要求是:
1.铣槽宽10上偏差+0.076下偏差+0.040,深为6的键槽.总长为136.表面粗糙度Ra3.2.相对于A基准的对称度公差为0.02.
2.油槽的半径为R2.圆心在滑套的圆柱表面上.油槽的长度为123.并且要保证对称度以及表面加工的粗糙度.
3.键槽和油槽的中心线应在同一平面内的同一轴线上
已知工件材料为45钢，毛坯为锻件，选用机床为X51卧式万能铣床。
设计的任务是设计出保证该工序加工要求，满足加工精度的机床夹具，提高生产率和降低成本。
该夹具应操作方便，工作安全可靠，减轻工人劳动强度，具有良好的结构工艺性。
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7.2定位方案及定位元件选择和设计
1.定位方案的选择
加工该定位面时需要限制其上的自由度。
采用外圆表面定位方案，则可以限制该套筒上的四个自由度（两个转动和两个轴向移动运动副）；并在一端处采用轴向定位块，限制其中的一个移动副，最后再采用自动定心机构，配合左右两端的夹具部件，限制另外一个转动副。
因此以该套筒的外圆表面作为定位基面，以套筒的轴心线作为定位基准。
综上，总共限制了六个自由度，满足了机械加工定位夹紧的要求，同时没有过定位和欠定位现象出现，属于合理的定位方案，该方案可行。
2.定位元件设计
为了限制该零件上的四个自由度，可以用两个长V形块组合装置（其底座用铸铁制造，V型块的两个斜面采用淬硬钢镶块）在两端配合进行限制，限制沿Y、Z方向的移动副和绕Y、Z方向的转动副；为了限制沿轴向的一个移动副，可以用一个轴向定位块来限制；为了限制绕X方向的转动副，采用自动定心机构，利用两个周向定位块起到既定位又夹紧的作用，加以限制。
3.定位误差分析计算
由工序图可知，造成定位误差的原因有两个：
一是定位基准与工序基准不重合，由此产生基准不重合误差Δb；二是定位基准与限位基准不重合，由此产生基准位移误差Δy。
基准不重合误差Δb是一批工件逐个在夹具上定位时，定位基准与工序基准不重合而造成的加工误差，其大小为定位尺寸的公差在加工方向上的投影。
基准位移误差Δy是一批工件逐个在夹具上定位时，定位基准相对于限位基准的最大变
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化范围在加工尺寸方向上的投影。
在顶尖滑套铣键槽和油槽的工序中，键槽和油槽两侧面对φ60上偏差-0.030下偏差-0.049轴线的对称度要求较高，应进行精度分析。
其他加工要求未注公差或公差很大。
可不进行精度分析。
铣键槽和油槽侧面对φ60上偏差-0.030下偏差-0.049轴线的对称度的加工精度，
定位误差ΔD。
由于对称度的工序基准是φ60上偏差-0.030下偏差-0.049轴线，定位基准也是此轴线。
故ΔB=0，由于V形块的对中性，ΔY=0。
因此，对称度的定位误差为0。
7.3确定夹紧方式、设计夹紧机构
首先计
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