水稳施工技术交底.docx
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水稳施工技术交底
水泥稳定级配碎石基层、底基层施工技术交底
一、材料
1.本工程的水泥、碎石、石屑等材料必须监理工程师批准。
未经批准的不允许进场，更不准使用。
1）水泥：
选用终凝时间较长（宜在6小时以上），且水泥可用普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰硅酸盐水泥。
快硬水泥、早强水泥以及受潮变质的水泥严禁使用。
水泥品牌的选用应考虑其质量稳定性、生产数量、运距等各种因素。
水泥每次进场前应有合格证书，每500T应对水泥的凝结时间、标号进行抽检。
2）碎石：
级配碎石应选用质坚干净的粒料，其最大粒径应小于37.5mm。
水泥稳定级配碎石基层中集料压碎值≤35%,底基层中集料压碎值≤40%。
为了施工方便，宜采用1#碎石（19mm—37.5mm）、2#碎石（9.5mm—19mm）3#碎石（4.75mm—9.5mm）、石屑（0—4.75mm）粒料配合。
其粗集料的压碎值、各种粒料的筛分（主要检查所进料的颗粒级配的偏差情况）。
3）水：
混凝土搅拌和养护用水应清洁，宜采用饮用水。
使用非饮用水时，应进行检验并符合下列规定：
①硫酸盐含量（按S042-计）小于0.0027mg/mm3。
②PH值不得小于4.
③含盐量不得超过0.005mg/mm3。
④不得含有油污、泥和其他有害物质。
二、混合料的组成设计
1.组成设计原则：
①粉料含量不宜过多；
②在达到强度的前提下，采用最小水泥剂量，但底基层不小于4.0%，基层不小于5.5%；
③改善集料级配，减少水泥用量，使水泥用量不大于6%。
2.水泥剂量的配制采用4%、5.5%两种剂量。
3.每种剂量的试件制取不少于9个。
试件必须在规定的温度（20±2℃）保湿养生6天，浸水养生1天后进行无侧限抗压强度,并计算试验结果的平均值、偏差系数，并计算RX（1-1.645Cv）是否大于Rd（设计强度）。
设计剂量要选用满足强度的最小剂量，并不超过6%。
4.根据设计剂量做延迟时间对混合料强度的影响试验，并通过试验确定应该控制的延迟时间。
5.工地实际采用的水泥剂量较设计剂量增加0.5%。
三、施工工艺要点
1.水泥稳定级配碎石的施工工艺：
路基验收合格→水稳料拌和→运输→摊铺→碾压→养护→检测→修整→成型
（一）、摊铺
1、摊铺前应对下承层适量洒水并检查各施工机械运转是否正常，机械正常运转后通知拌合站发料。
2、摊铺机自动找平时，边侧采用双侧钢丝绳引导的高程控制方式。
一般路段基准线立柱每20m设置一个，弯道段落10m设置一个。
摊铺厚度应根据试验段确定的松铺系数及松铺厚度进行控制。
测量人员应随时复测摊铺混合料的摊铺标高。
3、摊铺机开机前，等候卸料的运料车不宜少于5辆，摊铺级配碎石的过程中，始终保持摊铺机的送料器内具有2/3的混合料，这样可以有效的防止混合料的离析。
摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿，以提高平整度。
摊铺速度控制在2-4m/min。
4、当混合料出现明显的离析、波浪、裂缝、拖痕时，应分析原因，予以消除。
平整度采用6米铝合金直尺检测。
每台摊铺机后至少有2-4名工作人员专门负责消除摊铺过后粗细集料离析的现象。
（二）、碾压
一般摊铺30m即可碾压，做到铺一段，压一段。
现场试验人员在摊铺完成后及时对含水量进行检测，如含水量明显偏低，可采用雾喷法适量补水，并通知拌合站适当调整拌合掺水量，以保证填料在最佳含水量状态下成型。
碾压遵循“先轻后重，先低后高，先慢后快”的原则，并在水泥终凝前完成（一般从填料出场到完成碾压不超过2小时）。
碾压采用双钢轮振动压路机进行，稳压次数1-2遍，碾压速度控制在1.5-2Km/h；然后采用振动压路机强震3～4遍，最后采用胶轮压路机静压2遍，碾压速度控制在2.5-3Km/h。
相邻碾压的轮迹每次重叠的宽度为1/2后轮宽。
碾压的顺序由横坡低的一侧向高的一侧进行，先压路边两三遍后逐渐移向中心。
碾压完成后试验人员及时对压实度进行检查，压实度以重型击实试验为标准，基层压实度不低于98%，底基层压实度不小于97%。
并检测横断面及纵断面高程。
如压实度不合格，及时补压。
在整个碾压过程中，仍会出现局部高低，此时应由人工继续配合进行平整。
特别在两段接头部位，应铲高补低。
填补处仍然要先翻松后加料，避免出现填补簿层推移现象。
对于压路机碾压不到的边角及排水检查井的部位，采用蛙式打夯机压实，遍数不小于5遍。
拌合、摊铺、压实的整个过程应在4个小时内完成。
在碾压结束之前，人工再终平一次，使纵向顺直，路拱和标高符合设计要求。
终平应仔细进行，将局部高出部位铲除，并扫出路面，对局部低洼处，不再进行修补，留待面层施工前处理。
碾压过程中如遇气温过高或大风等基层表面易干的天气，压路机可以自动喷水装置一边喷水一边碾压。
混合料碾压过程中压路机应缓慢启动和制动，严禁在已完成或正在碾压的路段上“急刹车”或掉头，以保证基层表面不受损。
（三）、养护
基层采用改性乳化沥青养生，底基层采用塑料薄膜养生，以表面保持潮湿为宜，切忌时干时湿，养生时间不少于7天。
级配碎石采用洒水养生。
整个基层（底基层）完成养生前，期间禁止车辆驶入。
四、接缝和调头处的处理
1、每天施工完毕时，应对当天施工段末端混合料进行处理，使混合料断面垂直下承层平面。
2、重新开始基层混合料摊铺之前，先将下承层清理干净再重新开始摊铺混合料。
3、如摊铺中断后因故未能按上述方法处理横向接缝，且中断时间已超过2小时，先将摊铺机驶离，用3m直尺检测平整度，将已碾压密实且高程、平整度符合要求时末端垂直切除成与路中心线垂直的向下的断面，并清扫干净，然后摊铺机就位铺筑新的混合料压实。
4、如施工机械必须到已压成的基层上调头，应采取措施保护调头作业段。
一般可在准备用于调头的约8-10m长的基层上，采取相应的保护措施在进行调头，如铺上10cm厚的土、砂或沙砾。
五、病害及防止
摊铺机的螺旋布料器应缓慢旋转，与摊铺机的工作速度匹配保证摊铺机是充满料的状态下进行的，而螺旋布料器转速会使大料产生抛场而离析。
摊铺机的喂料及螺旋分料应采用自动超声波料位传感器控制，使料始终保持在最高位置，即熨平板前充满拌和料，这样可防止粗粒料的滚动造成两端离析。
在摊铺机的摊铺室前挡料板上加装具有一定硬度的橡胶挡料板，可以防止高度方向的离析。
如果对摊铺机的螺旋布料器支撑吊杆以及轴承座形状进行改进，使其成为具有一定导向作用的结构形状，也同样可以减少离析带。
六、检测项目
六、检测项目
水泥稳定土类基层和底基层质量检验标准及允许偏差
检查项目
底基层
基层
主干路
次干路
支路（参照次干路）
主干路
次干路
支路（参照次干路）
压实度
≥97%
≥96%
≥96%
≥98%
≥97%
≥97%
纵断高程
+5mm，-20mm
+5mm，-20mm
+5mm，-20mm
+5mm，-15mm
+5mm，-15mm
+5mm，-15mm
平整度
≤12mm
≤15mm
≤15mm
≤10mm
≤12mm
≤12mm
厚度容许偏差
-15mm
-20mm
-20mm
-10
-15mm
-15mm
宽度
不小于设计宽度+B（mm）
不小于设计宽度+B（mm）
不小于设计宽度+B（mm）
不小于设计宽度+B（mm）
不小于设计宽度+B（mm）
不小于设计宽度+B（mm）
横坡
±0.3%且不反坡
±0.5%且不反坡
±0.5%且不反坡
±0.3%且不反坡
±0.5%且不反坡
±0.5%且不反坡
7天无侧限抗压强度
1.5～2.5Mpa
1.5～2Mpa
1.5～2Mpa
3～5Mpa
2.5～3Mpa
2.5～3Mpa
弯沉值
≤80（0.01mm）
≤100（0.01mm）
≤100（0.01mm）
≤34（0.01mm）
≤45（0.01mm）
≤45（0.01mm）
1、本工程道路基层结构层厚度：
主干道车行道的基层由下至上为30cm厚的4%水泥稳定级配碎石底基层、25cm厚的5.5%水泥稳定级配碎石基层；次干道车行道的基层由下至上为25cm厚的4%水泥稳定级配碎石底基层、25cm厚的5.5%水泥稳定级配碎石基层；支路车行道的基层由下至上为20cm厚的4%水泥稳定级配碎石底基层、20cm厚的5.5%水泥稳定级配碎石基层。
2、施工准备
①施工人员
根据总体施工计划针对水泥稳定碎石底基层、基层的施工进行组织安排，现场管理人员、施工人员进场就位。
测量员对导线点、水准点进行加密闭合，达到规范要求。
下承层交验工作已基本完成，可进行下一道工序作业。
②机械准备
拌和站的安装调试标定工作已完成，2台平地机、2台摊铺机、2台轮胎压路机、2台三轮压路机，20台20m3自卸车等设备进场就位。
3、施工测量
施工前先对路基按质量验收标准进行验收之后，恢复中线，直线段每10～20m设一桩，平曲线段每10～15m，并在两侧路面边缘外0.3～0.5m处设护桩，在护桩上用红漆标出底基层（或基层）边缘设计标高及松铺厚度的位置。
放样前，测量人员和监理要对本段技术员进行控制点、水准点交底，控制测量资料必需是监理认可的资料，并对测量、放样数据进行抽检。
选用Φ（2-3mm）的钢丝作为基线。
张拉长度100-200m为佳，且须在两端用紧线器同时张紧，避免因钢丝不紧而产生挠度，张拉力为1KN.
钢钎选用具有较大刚度的Φ16-18光圆钢筋进行加工，并配固定架。
固定架采用丝扣为好，便于拆卸和调整标高；钢钎间距一般采用5-10m（直线段不长于10m，曲线段不长于5m）。
钢钎应打设在离铺设宽外30cm-40cm处。
内外侧均用钢丝控制标高，标高误差控制在-2mm、+5mm之间。
钢钎必须埋设牢固，在整个作业期间应有专人看管，严禁碰钢丝，发现异常时立即恢复。
测量人员应紧盯施工现场，经常复核钢丝标高。
4、材料
1）本工程的水泥、碎石、石屑等材料进场后必须进行检测。
检测合格后才能使用。
（1）水泥：
选用终凝时间较长（宜在6小时以上），且水泥可用普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰硅酸盐水泥。
快硬水泥、早强水泥以及受潮变质的水泥严禁使用。
水泥品牌的选用应考虑其质量稳定性、生产数量、运距等各种因素。
水泥每次进场前应有合格证书，每500T应对水泥的凝结时间、标号进行抽检。
水泥种类及标号选定后不得随意进行更换。
（2）碎石：
级配碎石应选用质坚干净的粒料，其最大粒径应小于37.5mm。
水泥稳定级配碎石基层中集料压碎值≤35%,底基层中集料压碎值≤40%。
为了施工方便，宜采用1#碎石（19mm-37.5mm）、2#碎石（9.5mm-19mm）3#碎石（4.75mm-9.5mm）、石屑（0-4.75mm）粒料配合。
其粗集料的压碎值、各种粒料的筛分（主要检查所进料的颗粒级配的偏差情况）。
（3）水：
水泥稳定级配碎石层搅拌和养护用水应清洁，宜采用饮用水。
使用非饮用水时，应进行检验并符合下列规定：
①.硫酸盐含量（按S042-计）小于0.0027mg/mm3。
②.PH值不得小于4.
③.含盐量不得超过0.005mg/mm3。
④.不得含有油污、泥和其他有害物质。
2）、混合料的组成设计
（1）组成设计原则：
①.粉料含量不宜过多；
②.在达到强度的前提下，采用最小水泥剂量，但不得低于设计要求；
③.改善集料级配，减少水泥用量，使水泥用量不大于6%。
（2）水泥剂量的配制采用4%、5.5%两种剂量并且严格按配合比进行拌合水稳料。
（3）每种剂量的试件制取不少于9个。
试件必须在规定的温度（20±2℃）保湿养生6天，浸水养生1天后进行无侧限抗压强度,并计算试验结果的平均值、偏差系数，并计算是否大于Rd（设计强度）。
设计剂量要选用满足强度的最小剂量，并不超过6%。
（4）根据设计剂量做延迟时间对混合料强度的影响试验，并通过试验确定应该控制的延迟时间。
（5）工地实际采用的水泥剂量较设计剂量增加0.5%
3）拌和：
施工时在专业拌合场进行搅拌。
方法是根据配合比，将各种级配材料运至拌合场，按比例堆放，用大型装载机进行装料拌合楼进行搅拌，并注意水泥、级配碎石料的配合比，随时进行调整，以保证水稳料达到设计要求。
拌和前应测定各种规格的含水量，根据含水量、天气情况和运距的长度调整用水量，确保混合料的含水量均匀、合适。
施工时可先对碎石进行洒水湿润。
含水量要比最佳含水量大1.0%，使混合料运到铺筑地段，摊铺后在碾压时的含水量不小于最佳值。
混合料运输应采用20t自卸车，车况良好，数量应满足运输要求。
拌成的混合料应尽快运送到铺筑现场。
当摊铺现场距拌和场较远时，混合料在运输过程中应加覆盖，减少水分损失。
材料拌制好进场后马上进行摊铺，用20t压路机碾压密实，辅助人工修整，去高补低、碾压不少于7遍。
每一层的稳定层施工完成事均应适量洒水保养。
碾压完成并经压实度检查合格后，应及时养生，洒水养生期不宜小于7天。
水泥级配碎石基层在保养期间大型装载车不能压过，以免压坏。
人工配合平地机，摊铺前应首先在已验收合格的下承层上，采用全站仪按每10m间隔纵向测设标高控制桩，摊铺机在摊铺的同时测量紧跟其后，人工修整摊铺机难以平整的部位。
要求测量的点数密集，使摊铺机摊铺的水泥稳定级配碎石标高允许偏差控制在≤10mm，然后再用人工配合测量进行二次平整，水泥稳定级配碎石标高允许偏差控制在≤5mm以内。
人工配合摊铺机摊铺前,采用洒水车对底基层进行洒水湿润，弥补水泥稳定级配碎石底基层与水泥稳定级配碎石基层接触部分失水过多现象。
摊铺机主要是大面积的施工粗略修整，人工整平精确整平，注意：
施工的过程中不要依赖机械精确整平耽误施工的进度，机械整平要求测量人员在保证最大安全距离的情况下紧跟摊铺机后，以确保施工的进度。
在摊铺过程中，随时检查标高并将结果及时告知操作人员，确保混合料表面平整，高程正确，碾压密实。
6、配合机械施工人员
在施工过程中，设专人指挥卸料，卸料时要布料均匀，布料量适当。
施工中下层表面不得干燥，也不得洒水过多造成积水，各类施工机械自始至终由专人指挥，避免多头指挥，各行其事。
施工过程中配备足够的人员进行二次平整、修边，随摊铺随整型对机械不能处理到的边角部位进行修补，注意清除粗细集料离析现象，特别是局部粗集料"窝"应予以铲除，并用新混合料进行填补。
7、碾压
混合料摊铺成型后，采用现场快速法测定混合料的含水量，当混合料处于最佳含水量±2%时，可进行碾压，如表面水分不足，应适当洒水
一次碾压长度控制在50米左右，碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志。
碾压按"先静压→开始轻振动碾压→再重型振动碾压→最后光面碾压"的顺序进行。
在摊铺、修整后立即用压路机跟在摊铺机后在全宽范围内进行碾压。
按静碾－弱振－强震－静碾的程序进行碾压施工，碾压施工过程中压路机行驶速度控制在1.5km/h～3km/h。
碾压程序应按试验路段确认的方法施工。
碾压时，应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处。
各部分碾压到的次数应该相同，两侧应多压2~3遍。
压路机碾压不到的地方用人工夯实。
严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，保证水稳层表面不受破坏。
压实后的表面应做到平整，无轮迹或隆起，不得产生"大波浪"现象，碾压后对边线进行人工拍打，使边坡整齐、密实，坡面平整、不松散。
稳压：
先采用20t双钢轮压路机静压1遍，该遍碾压时压路机的行驶速度均控制在1.5Km/h～1.7Km/h。
轻振动碾压：
用20t压路机弱振2遍，压路机的行驶速度均控制在1.5～1.7Km/h。
强振碾压：
用25t压路机强振4遍，压路机的行驶速度均控制在1.8Km/h～2.2Km/h。
收光：
采用双钢轮压路机碾压1～2遍，压路机的行驶速度均控制在1.5～1.7Km/h，直至无轮迹为止。
碾压过程中，如有"弹簧"，松散，起皮等现象，应及时翻开重新拌和，使其达到质量要求。
严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上"调头"和急刹车，以保证表层不受破坏。
在各施工段端头4～5m范围内，压路机沿道面横坡由低向高适当横向碾压，防止纵向碾压端头时使混合料向端头方向滑移，形成裂缝或松散现象。
达到规定遍数后，由试验人员检测密实度，若不合格，继续碾压直到合格。
全部操作必须在混合料开始加水拌和至碾压终了3小时内完成，每天应有两个以上的作业面来协调每天的作业总量和工作时间。
压实成型后，在潮湿状态下进行养生7天，养生期间禁止开放交通以保证表面不受破坏，并形成稳定的结构层。
水泥稳定级配碎石基层淋水养生后，经检验各项技术指标均达到设计和技术规范要求时，方可进行下一施工层施工。
8、接缝的处理
水泥稳定级配碎石摊铺时必须连续作业不中断，如因故中断时间超过2h，则应设横缝；每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设横缝。
工作缝和"调头"处处理方法如下：
a.沿已碾压完成的水泥稳定级配碎石层末端挖一条宽约30cm的槽，直至下承面顶面，并与中心线垂直，靠近水泥稳定级配碎石的一面应切成垂直面。
b.用方木（长度与基层宽度相同，厚度同压实厚度）放在槽内，并紧靠着已完成的基层，以保护其边缘不致被第二天施工时的机械破坏，方木的另一侧用碎石回填约三米长，其高度应略高于方木。
然后进行混合料的碾压密实。
c.如碾压机械必须到已碾成成型的基层上调头，应采取措施保护"调头"部分。
一般可在准备用于"调头"的约8～10m长的基层上，先覆盖一张厚塑料布（或油毡纸），然后在布上覆盖约10cm的一层土或砂。
d.第二天摊铺时，撤除碎石和方木，将作业面顶面清扫干净。
纵缝的处理方法：
a.施工中应尽量减少纵缝，纵缝应设置在道面企口缝处。
b.在前一幅施工时，用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与基层的压实厚度相同。
c.在湿水养生7天后。
开始摊铺旁边一幅基层前，撤除支撑木。
9、成品保护及养生
水泥稳定级配碎石基层碾压成型后采用薄膜覆盖，再用洒水车洒水，每天洒水的次数视气候条件而定，在7天内应保持基层处于湿润状态，施工中气温偏低时，应适当延长养生期。
基层养护7天结束但不及时铺筑面层时，视天气情况应适当洒水湿润，避免半刚性基础发生干缩裂缝。
a、水泥稳定级配碎石压实度，基层不得小于98％，底基层不得小于97％。
（本工程基层要求不小于97%）
检查数量：
每1000m2抽检1组（1点）。
检验方法：
查检测报告（灌砂法）。
b、弯沉值，设计规定时不得大于设计规定。
检查数量：
每车道、每20m，测1点。
检验方法：
弯沉仪检测。
11、质量控制措施
（1）水泥稳定层的混合料的配比和沙石含泥量、级配、压碎值。
级配碎石选择质坚、干净的粒料，颗粒级配应符合要求。
（2）水泥用量按设计要求控制准确，拌和必须均匀至混合料色泽一致为止。
（3）摊铺时注意消除粗细料离析现象。
（4）在混合料处于最佳含水量的状况下用重型压路机压至要求的压实度。
振动式压路机的吨位和碾压的遍数（一般是8遍）
（5）分层碾压控制标高（含未碾压标高和成型标高）。
经碾压合格后立即覆盖或洒水养生，养生期符合规范要求。
（6）控制好碾压机械和方法，保证压实度、平整度；最上层需要注意平整度。
稳定层表面应平整密实、无坑洼、无明显离析。
施工接茬平整、稳定。
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