QC小组活动成果提高超高超重梁板模板支架验收一次合格率Word格式.docx
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活动时间
2017年5月—2017年9月
活动次数
7天/次
QC教育
小组成员全部经过QC培训，人均QC教育>
56h
小组成员名单
序号
姓名
性别
年龄
职务
职称
小组职务
组内分工
方从兵
男
43
总指挥
高工
组长
总体策划
2
陶有华
42
项目经理
组织实施
3
池海英
女
39
项目总工
工程师
副组长
技术支持
4
王晟
37
施工员
助工
现场实施
5
郑懿
36
质检员
组员
对策实施
6
张婷
31
安全员
7
陈建顺
30
资料整理
8
黄耿
26
9
丁林平
44
技术员
10
叶王星
28
技术员
制表人：
张婷日期：
2017年5月3日
小组活动计划表表2-2
循环阶
段
内容
5月份
6月份
7月份
8月份
9月份
20
P
选择课题
现状调查
确定目标
原因分析
要因确认
制定对策
D
实施对策
C
检查效果
巩固措施
A
总结和下
一步打算
叶王星日期：
三、选题理由
工
四、现状调查
QC小组成立后，小组成员对最近几年发生的模板坍塌事故进行了事故原因分析，调查了公司目前正在施工的几个工程以及本工程现场已完成部位模板支架搭设质量实际情况，并从中随机抽测421点，有质量问题118点，占总数的28%，合格率为72%，为此QC小组进行以下统计分析。
1、模板支架质量问题调查统计
模板支架质量问题调查频数统计表表4-1
检查项目
频数（点）
累计频数（点）
累计频率（%）
立杆（梁底）纵、横向间距超差
34
28.8
B
钢管、扣件不合格
32
66
55.9
立杆垂直度超差
24
90
76.3
扣件拧紧力矩未达到
99
83.9
E
水平杆、剪刀撑设置不足
105
89.0
F
拉结点数量设置不足
110
93.2
G
纵、横水平杆步距超差
114
96.6
H
扫地杆高度超差
118
100
合计
2017年5月17日
2、根据统计表绘制排列图
高大模板支撑质量问题排列图图1
制图人：
3、调查结论
从统计表和排列图中可以看出，影响模板支架的主要问题是：
、立杆纵横向间距超差、钢管扣件质量不合格。
4、设定目标依据分析
从现状看出模板支架搭设合格率只有72%，影响模板支架质量主要问题是A、B
、C三项因素，占质量问题总数的76.3%，90%解决该三项因素的影响，合格率将提升到91%【（118-90*0.9）/412=9%】，为设定目标提供依据。
五、确定目标
超高超重梁板模板支架验收一次性合格率为91%
活动目标柱状图图2
100%
80%
60%
40%
20%
活动前目标
六、原因分析
2017年5月20日
针对立杆垂直度超差、立杆（梁底）纵横向间距超差及钢管扣件质量不合格三项影响模板支架质量主要因素，小组成员召开原因分析会议，从“人、机、料、法、环、测”六方面进行分析，绘制关联图。
超高超重梁板模板支架搭设施工质量主要缺陷关联图图3
2017年5月22日
七、要因确认
QC小组对关联图中的11个末端因素进行现场调查论证，针对这些原因制订了要因确认计划表，并根据检查情况进行了要因确认。
1、要因确认计划
要因确认计划表表7-1
末端因素
确认内容
确认方法
确认标准
责任人
计划完成
奖罚责任制度及
执行不严
有无制度体系
和执行情况
调查分析
有且100%执行
方从兵王晟
2017年5月28
日
技术交底不到位、
针对性不强
技术交底
内容及记录
100%交底
2017年5月29
缺乏专门
培训考核
特种作业
岗位培训
考核测试
有且考核合格率100%
迟海英
材料进场
未经检测
材料检测合格
现场验证及
专业检测
进场材料检验
合格率100%
2017年5月30
材料运输、
堆放损坏
材料运输装卸
及堆放情况
现场验证
运输装卸、堆放
无损坏
王晟黄耿
施工方案
不够具体
专项方案经细化
2017年5月27
未按方案中支架
搭设顺序施工
现场支架
搭设顺序
100%实施
高空作业
检查高空作业
防护情况
不存在未
架体内操作
空间狭小
合理搭设顺序，
增加操作空间
操作方便可行
丁林平黄耿
测量仪器未鉴定
检测仪器误差
现场实测及
误差100%允许
范围内
11
立杆定位
未测量放线
使用仪器
测量放线
张婷日期：
2017年5月29日
2、要因确认
确认一表7-2
奖罚责任制度及执行不严
验证时间
验证地点
资料室
确认人
验证方法
验证过程
项目部有完善的各项奖罚责任制度，并有相应的人员去落实到每一个施工人员，让所有
人都知道自己的职责与义务，奖罚分明，提升了执行力度。
结果
非要因
2017年6月1日
确认二表7-3
技术交底不到位、针对性不强
经资料室查阅，工程技术交底资料只有5份，且内容不完善、未细化，针对性不强，流于形式，24个操作工只有16个人组织进行了交底，被交底人签字有代签现象，未切实交底
到每个操作人员。
要因
确认三表7-4
缺乏专门培训考核
验证点
架子操作工为特种作业人员，必须经主管部门培训考核合格取的证书方可上岗，对项目部架子工进行核对，24个工人均有特种作业操作资格证书，部分考核人员及分数如下：
考核人员
王泽付
李鹏
马少勇
何正
代小华
何清元
考核分数
72
84
75
82
73
87
确认四表7-5
材料进场未经检测
施工现场
现场验证及专业检测
经现场检验，进场的钢管、扣件共九批次，钢管1250T，扣件12万个，部分未出具产品质量合格证，未对其表面观感、重量等物理指标进行验收，未按规定抽样到具有相应资质检测
单位检测。
确认五表7-6
材料运输、堆放损坏
材料在运输装卸过程中未有抛掷、轻拿轻放，按指定地点统一分规格堆放，并做好覆盖保
护且有专人负责材料看管。
确认六表7-7
施工方案不够具体
《模板支撑搭设施工方案》由公司及项目部组织技术力量编制，文字与图表、构造与计算相结合，针对性及可操作性强，并多次组织专家会审论证并根据专家意见修改完善。
确认七表7-8
未按方案中支架搭设顺序施工
模板支架搭设顺序未按方案执行，施工时采用立杆及单向横杆先搭设，导致剪刀撑及双
向横杆施工困难增大，从而使模板支撑体系构造要求不符，支架稳定性差。
确认八表7-9
根据方案，现场在架体中设2层满铺网片操作层及6个临时上下通道，以便工人搬运材料
及搭设，另登高作业人员均发放安全带，并按要求挂设。
确认九表7-10
架体内操作空间狭小
梁间距较小，间距300—
800mm;
且梁超重,线荷载19.31、22.76kN/m，立杆多又密，项目部合理安排了搭设部位的
先后顺序，预留出运送材料及操作的空间。
确认十表7-11
现场实测及专业检测
施工中所用的测量仪器，水准仪2台、钢尺26把、全站仪1台、扭矩扳手3只，均有产品合格
证，并在工程开工前送有资质检测机构鉴定合格。
确认十一表7-12
立杆定位未测量放线
未按专项方案中设计的立杆平面布置图在楼板上弹出钢管立杆位置网格线，定出立杆的
位置，立杆纵横向间距偏差较大，大于30mm，影响整个架体的强度和稳定性。
通过要因确认，主要原因如下：
1、技术交底不到位、针对性不强；
2、材料进场未经检测；
3、未按方案中支架搭
设顺序施工；
4、立杆定位未测量放线。
八、制定对策
针对要因，经小组成员共同研究分析，对其制定了相应对策措施，如下表。
对策措施表表8-1
对策
（WHAT）
目标
（WHY）
具体措施
（HOW）
地点
（WHERE）
（WHO）
（WHEN）
编制针对性强的技术交底并设专人现场负责交底工作
操作工100
%培训且能熟悉架子搭设工艺
1、编制完整的切实可行及针对性强的技术交底，形成书面资料；
2、设专门技术人员进行层层的交底工作，并
经双方签字确认。
会议室
迟海英王晟
2017年6
月
钢管、扣件进
行检验
物理及力学性能合格率100%
1、检查钢管、扣件的生产许可证、产品合格证；
2、现场对其表面观感
、重量等物理指标检验
；
3、按规定数量抽样进
行检测。
材料堆场
丁林平王晟
未按方案中支架搭设
顺序施
严格按方案中制定搭设
顺序施工
100%按方案顺序搭
设
1、方案中制定详细合理的，可操作性的支撑架搭设顺序，并组织现场施工人员及班组讨论修改完善；
2、现场操作人员严格按方案及交底内容实施，禁止作业人员凭经
验施工。
搭设现场
迟海英郑懿
按立杆平面布置图测量放线
立杆位置符合平面布置图要
求，间
距偏差控
制在30mm以内
1、根据现场情况绘制详细清楚的立杆平面布置图，定位尺寸正确
，必要时增加剖面图、
节点详图等；
2、测量人员在楼板上弹出钢管立杆位置网格线，架子工严格按立
杆位置搭设。
郑懿黄耿
2017年6月7日
九、实施对策
实施一：
编制针对性较强的技术交底并设专人现场负责
交底工作
1、必须针对架子班组所担负的搭设任务和特点进行编写
，编写的内容要全面具体，重点突出，不笼统、不教条，确实能够解决实际问题，特别是对节点细部、重要部位或较复杂部位，应另附翻样图纸；
2、根据编写的技术交底内容对班长及全体人员和有关人员统一组织反复细致地进行技术交底，交底应以书面形式为主，口头为辅，填写技术交底记录表，由交底人及被交底人签字，并形成交底记录11份。
实施一验证：
24名架子操作工均经过培训、交底并熟练掌握搭设方法及工艺，达到要求。
实施二：
钢管、扣件进行检测
1、钢管、扣件进入施工现场前检查其生产许可证、产品合格证，不符合要求不得进入施工现场；
2、钢管、扣件使用前均进行外观检验，有明显缺陷的应及时剔除；
3、按规定数量抽样检测：
钢管每1000根作为一个批次，随机送检50个；
扣件每
3000个作为1批次，随机送检50个；
检测合格后方可使用。
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