仓储管理办法N.docx

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仓储管理办法N

倉儲管理辦法

一、總則:

1.範圍:

凡供本公司營運、生產、包裝、修繕等用途所需之下列原、物料及成品之預算、進料、領料、退料、堆存、盤點、儲運管理等事項,均適用本作業程序。

2.通則:

（1）本公司材料及成品之保管,以集中於倉庫管理為原則。

（2）本公司材料及成品之倉儲管理,由管理部倉儲課負責。

（3）本程序底下所指材料係指上述之原料及物料。

（4）有關材料之採購與驗收,請參閱本公司採購管理辦法。

（5）材料之倉儲管理,宜把握先進先出之原則,以避免呆、廢料產生。

（6）各種材料單價之計算,均採用加權平均法。

（7）各種材料之成本應包含原購價及運費、稅捐、檢驗等必要費用。

（8）各項材料及成品應按其種類、名稱、單位、用途統一分類及編號,務求一物一號,並避免重複。

有關材料及成品之分類及編號原則,由倉儲部門會同會計部門及電腦部門人員辦理。

（9）凡各種材料之採購、驗收、保管登記,應指定專人負責辦理,採購、驗收、保管、及料帳處理應分由不同的人擔任,以收牽制功能,成品之收發亦同。

（10）成品之倉儲應與材料分開堆存,其堆存區位應予編號區別,以利管理。

（11）材料之收發應憑權責主管簽章之「收料報告單」或「領（退）料單」,成品之收發應憑權責主管簽章之「包裝入庫單」或「出貨單」始得辦理。

（12）倉庫管理人員應與會計部門密切聯繫,對於庫存帳與實際盤存量應隨時核對相互勾稽,以免料帳不符。

（13）材料或成品倉庫應隨時備妥經中央標準局檢驗合格之度量衡器具,以免發生收發不符情形。

（14）成品之儲存以批次管理為原則。

二、材料預算:

1.材料預算分為用料預算及購料預算兩種,作為編訂公司年度總預算之資料。

2.用料預算由用料部門會同倉儲部門與生管人員就年度業務計劃所需之材料,經彙總核准後送需求部門依請購作業流程辦理請購事宜。

3.原料之購料預算,由生管部門與倉儲部門參酌生產計劃、庫存量與市場供需狀況來擬訂。

4.用料預算及購料預算係供作事先計劃與事後參考之用。

用料預算由用料部門負責控制執行;購料預算由請購部門負責控制執行。

如有重大差異時,應及時提出檢討報告。

5.倉儲部門對於各種經常性所需之材料,應參照實際需要情形,會同使用部門切實擬定最高及最低庫存量標準,呈報權責主管核定後實施,但每年得視實際情形修訂該項標準。

6.材料之安全存量原則上採逐項訂定,成品則為接單生產。

三、收料作業:

1.收料作業包含材料入庫作業及成品入庫作業。

2.材料之入庫作業,憑「收料報告單」辦理,成品之入庫則憑「包裝入庫單」辦理。

3.材料入庫作業由倉儲部門依「請購詢價單」核對數量及規格。

4.材料驗收須檢查廠商送來之各種交貨證件、發票等是否齊全有無差誤。

5.置材料於待驗場地,先核對數量、種類、外觀等是否和「請購詢價單」相符,如有差異,須立即說明,必要時由採購人員洽請公證。

6.收料人員辦理收料作業時,應核對入庫憑證有無經作業單位權責主管的核准簽章,並核對品名、規格、數量是否相符,如有不符,應予拒收。

7.有必要時得洽請有關部門派員檢驗測試。

8.決定允收及拒收之標準和採取其他之補救措施。

9.驗收後,倉儲課自留「收料報告單」第一聯,第二聯交會計部門,第三、四聯交採購部門請款作業。

10.若有缺損,倉儲課應將有關資料轉送採購部門要求廠商賠償或向承運機構追賠以辦理內部報損手續。

11.倉儲部門對於尚未檢驗之原物料,應特別予以標示,避免和已檢驗之材料混雜一起。

13.收料人員於材料或成品入庫後,應註明其儲存位置,避免混雜,並利收發作業。

14.成品及材料之儲存位置應依其種類、性質、體積、重量及流動性予以區劃,堆存時宜排列整齊,以利領用及查點。

15.材料之儲存保管應依下列規定辦理:

（1）凡有危險易燃品,應與其他材料分隔,另設專區存放,並標示危險品禁止煙火等警告標誌。

（2）凡屬於儀器或貴重之材料,應儲存於箱內,並予加鎖。

（3）材料儲存場所應保持清潔、乾燥,以免材料受浸蝕而毀損。

（4）倉庫內嚴禁攜入任何引火危險品及違禁品,並禁止吸煙。

（5）倉庫內及附近應設置充足之消防設施,以策安全。

（6）倉庫應防衛嚴密,以防竊盜行為。

（7）非倉庫人員不得任意出入倉庫。

（8）凡違反上述規定之人員,倉庫管理人員應予制止。

16.成品之入庫,由生產部門每班將經品管人員檢驗合格之成品連同「包裝入庫單」逐筆送繳倉儲課成品倉庫。

17.如次級品不堪使用,則照成品入庫程序,填「包裝入庫單」交倉儲課收存。

18.倉庫管理人員於成品繳庫時,應將按「包裝入庫單」所載內容核對實物,如發現數量、規格與實際不符者,應予拒絕入庫,並通知生產部門處理。

19.成品於倉儲期間應注意保持清潔,以免失去商品價值。

20.有關成品之儲存保管規定,與材料同。

四、儲存作業:

1.適當的儲存空間,經濟有效利用儲存地區,不浪費空間。

2.貨品分類存儲,依類別儲存保管,並標示清楚。

3.保護產品,使之不受盜竊、潮溼、光熱、灰塵之侵蝕或損害。

4.易燃性或危險貨品,應予分區隔離,限量存儲。

5.廢料、不合格品、呆滯之貨品應分開存儲。

6.取料的方便性、適當的設施和物料搬運設備,以配合運作。

7.消防設備及安全設施,應經常保持良好,隨時可用。

8.庫房之負荷量或物架之負荷量是否有安全顧慮。

9.收發及搬運次數最多之貨品,應堆存於最便於搬存之位置。

10.倉儲人員,對於庫房之建築物,庫房中之設施,若有損壞,則應適時注意,並請人修復,以維持庫房之保養工作。

11.庫存之標示必須建立,才不會造成庫存記錄不正確及發生過長之尋找。

五、存量管制作業:

1.依銷售預測及現有庫存,分析每一種原線之需求量,並設定安全庫存量。

2.物料之存量應以ABC分類,對於A類及B類之物料,應特別注意縮減該項存貨,從而可獲得較大利益。

3.對於包裝材料（線軸及紙盒）等,應考慮以下幾種情形:

若屬訂單生產,生產部門應將生產計劃告知採購單位,若交貨期來不及則應和生產單位在協調,訂貨生產之包裝材料原則上不設定安全庫存（除非交貨期較長者,須考慮安全存量）。

對於存貨生產（大宗產品）之包裝材料,則須有安全庫存量。

4.分析過去銷售情形資料、生產資料及經濟批量,來訂定原物料之安全量。

六、出庫作業（含退料與轉撥）:

1.材料之發出或領用,以『領（退）料單』為主要之憑證,「領（退）料單」應註明用途,並經權責主管核准,非經權責主管核准之「領（退）料單」,倉儲人員不得核發。

2.倉儲部門經管材料人員收到『領（退）料單』於辦理發料時,應注意下列事項:

（1）「領（退）料單」是否註明用途、領用單位、工作代號、材料編號、名稱、規格、預領數量、訂單號碼等,及查明是否經權責主管簽章。

（2）「領（退）料單」如有塗改事項,經辦人員應加蓋印章。

（3）發料時倉庫人員應將實發數量填入「領（退）料單」及「原物料庫存表」內,並蓋章證明之。

（4）凡屬員工個人保管物品之材料或工具,除確屬初領者外,再次領用時應繳回舊品,始得換發,否則倉儲人員應自負其責。

3.成品之出庫作業,由倉儲部門憑經核准後之「出貨單」辦理,如無「出貨單」或未經核准者,倉庫管理人員不得辦理成品出庫,否則應自負其責。

4.倉庫管理人員辦理出貨時,應會同檢驗人員及守衛人員點計數量及核對「出貨單」,如有不符,應拒絕交運,未經權責人員簽章之成品,守衛不得放行出廠,如有誤發情形,應追究責任議處或追償。

5.領用之材料或成品有下列情形之一者,應即填具『領（退）料單』或「成品領（退）用單」予以退料:

（1）每次領料原則上以一天之使用量為度,如每一批次未使用完畢,應即填「領（退）料單」。

（2）非消耗性材料換新而有剩餘價值者。

6.倉儲部門倉庫管理人員於接到「領（退）料單」時,經查明驗收後,應加蓋印章,註明實收數量,並將退料單一聯送會計部門覆核入帳。

7.「領（退）料單」應註明退料單位、材料或成品編號、訂單號碼、貨品名稱、規格、數量等,以利會計部門辦理沖帳作業。

8.退庫材料之作價,依下列規定辦理:

（1）退料之品質及新舊程度與新品相當者,按帳面加權平均單價作價退庫。

若無帳面價值,按市價估列。

（2）退料之品質及新舊程度低於新品時,按照殘值退庫,已無殘值或無法估價者按零值作價入庫。

9.當月領料如需退回時,以當月退料為原則,沖減原領用之會計科目,屬於廢料之退料應視為回收料沖減當月生產成本。

10.下腳料於出售時,應扣除處理費用後,以下腳變賣收入列帳,並依職工福利金條例提撥福利金。

11.退回之成品如可變賣,應再辦理入庫手續依銷貨退回處理程序辦理。

12.材料或成品之調撥,如存放地點變更或移存工作現場備用,應設帳管制。

13.移倉出庫,由倉儲或發貨單位填「移倉單」,並須註明原料、半成品或成品。

14.廠內再加工之出庫、改包裝之出庫、領用之出庫、處理再製之出庫及其他出庫,均填「成品領（退）用單」為出庫單據。

15.對於在製品出廠再加工（如退火過之原線）,則生產單位先填「修造委託工程單」,詳加詢價後,再以「委外加工單」辦理委外加工作業,加工完成,再填寫「委外加工驗收單」辦理入庫作業。

七、呆、廢料、瑕疵品及損失之處理

1.凡有下列情形之一者於呈報權責主管核准後視為呆料:

（1）原設備已報廢或閒置,所存零配件或備品無法利用者。

（2）凡確定其規範及性質已不適用或今後不再使用之材料。

（3）若繼續儲存半年可能變質,且在半年內尚無利用計劃者。

（4）除零配件、備品及計劃供工程或擴充設備、產能使用之材料外,其餘庫存材料如有三年以上未動用,或三年內耗用量不及該項材料庫存量十分之一者。

（5）成品如因市場情況發生變化,無法再按成品出售,經專案呈報權責主管核准轉列為呆料者。

（6）設備更新拆回之舊料二年內無利用計劃,或雖有利用計劃但庫存數量超過預估用量部份。

（7）固定資產投資、擴（增）建或工程專案計劃結束後剩餘之材料,或該專案計劃因故內容變更或取消後不再使用之材料,如平時用途很少,且二年內無再利用計劃,或雖有計劃,但庫存數量超過預估用量部份。

（8）其他依權責劃分核准者。

2.凡有下列情形之一者如尚有殘餘價值,於呈報權責主管核准後視為廢料:

（1）凡材料經使用或搬運破損已失去原有性能,並無法修護,或雖可修護,但其修護費用超過其殘餘價值者。

（2）無法使用之殘料或零配件。

（3）材料或成品經專案核准辦理報廢者。

（4）固定資產已依規定呈核辦理報廢,經拆除保留可用部份,其餘無利用價值者。

（5）其他依權責劃分核准者。

3.呆廢料之處理方式:

（1）呆廢料應視其規範、性能充分加以利用。

（2）可再利用者回收作為次級料處理。

（4）讓售、交換或贈與其他事業、學術機構或政府機關。

4.庫存材料或成品於轉列呆料或報廢時,應於呈報權責主管核准後依估計之淨變現價值列帳,其與帳列成本之差價轉列『報廢損失』。

呆廢料於出售後如仍有差額,則改列『出售呆廢料損益』。

5.倉儲部門倉庫管理人員對於經管之材料或成品,應定期分析各項庫存品之帳齡,如發現有因故不適用或久存不用者,應由倉庫管理人員每三個月清查一次,列表呈報權責主管參考並通知可使用單位設法使用,或呈報權責主管核

准後予以拍賣。

原則上無論是成品、原、物料,凡帳齡超過三個月以上者,應列管追蹤;凡超過六個月以上者,則應列出清單並說明原因及擬處置措施,呈報權責主管處理。

6.材料於倉儲保管期間內或於購入移轉時遇有損失者,應按其情節之輕重依下列規定辦理:

（1）由於經辦採購、資材倉儲人員之營私舞弊或故意或詐欺行為所致者,應依法送司法機關究辦。

（2）由於經辦採購、資材倉儲人員無意之過失者,應依其情節之輕重,按本公司人事管理辦法議處或責令賠償。

（3）由於貨品物理性質之正常損耗所致者,應呈報權責主管核准後,列為存貨盤損。

（4）由於失火、竊盜或其他不可抗力之天災事變所致者,應提出損失清單及警察機關之證明文件或向稅捐稽徵機關報備之文件,於呈報權責主管核准後,作為當期損失處理,但有投保而受領之保險賠償金應從損失金額中扣除。

7.成品於倉儲保管期間內,除因本辦法前條第（4）項之規定者外,如遇有損失時,經查明屬實者,應按情節之輕重,依本公司人事管理辦法中有關規定議處之。

8.帳列原、物料或設備,因故需轉報廢時,申請單上應敘明帳列品名、數量及報廢理由,原物料之申請單為領料單,設備之申請單為財產減損單。

9.廢料之處理由申請部門提出。

成品、原、物料、由倉儲部門提出,其餘由經管部門提出。

10.「申請單」經申請部門權責主管核准後，轉送會計部門。

11.會計部門接獲「申請單」，應注意稅法相關之規定，有無報備之必要。

12.出售時由業務部門或相關部門負責接洽客戶及貨運公司,將單價、出貨日期填寫入「廢料處理申請單」,通知倉儲課進行出貨作業。

13.確實實行存量控制,定期及不定期查看材料之庫存情形,是否有長期不用之原物料,並採取處理動作。

14.對於長期不用之原物料和業務協調是否可以加強使用此原物料之產品銷售,或是原物料間可以取代使用。

15.儲放之原物料及成品,一定要確實做先進先出的原則,以免放置在底層或裏層之貨品貯放過久而成廢料、廢品。

16.生產過程中所殘餘難以利用之餘料或不良之半成品,均應統一集中管理,以免和其他良品混在一起,並定期處理。

17.倉儲部門及有關部門應隨時配合以徹底解決呆廢料品之問題,使呆廢品能獲得最高的價值。

18.隨時注意呆廢品的產生,視情況採修改、銷毀、出售、回收或折價退回等方式處理,以使呆廢品之損失降至最低,增加庫存空間及存貨週轉。

六、存貨之盤點:

1.總則:

（1）目的

為加強各部門財物管理,並獲悉各項財物數量、價格與品質是否與帳上記載相符,以便能正確反應公司經營成果,特訂定本辦法。

（2）範圍

依盤點項目之特性劃分如下:

a.原料、物料、在製品、製成品、眼模、餘料、廢料等項目。

b.代加工料品、託外加工料品等項目。

c.器具用品及固定資產（土地、房屋除外）等項目。

本公司庫存原料、物料及成品係採永續盤存制,除由倉儲課負責保管人員隨時自行查點外,並得由稽核室人員及財務部人員不定期予以抽點,每半年及年終應定期會同會計部門進行停工盤點作業,盤點時應通知本公司委任之會計師監盤。

本公司盤點項目除原料、物料、在製品、製成品、眼模等存貨外,固定資產、用品盤存、零用金、庫存現金、應收票據、有價證券等亦應列入盤點。

（3）盤點方式

定期盤點

a.全面盤點:

基於管理上需要,每半年底針對各部門財物採全面盤點,由會計部門擬訂全面盤點計劃後實施。

b.經管部門自行盤點:

各生產單位及資材管理部門應於每月底,就本辦法第

（2）條之項目,進行盤點,並將盤點資料彙送會計部門。

不定期抽點:

稽核室及會計部門經發現異常部份,得以不定期方式,指派人員抽點。

（4）人員及職掌

為辦理盤點,應設置盤點人及會點人盤點人:

由財物管理部門主管指派人員擔任,負責點計工作,並填寫盤點記錄。

會點人:

由稽核室或會計部門指派人員擔任,會同盤點人,負責監督盤點或抽點工作。

監盤人:

必要時得通知本公司委任之會計師監盤。

（5）盤點計劃

於盤點前會計部門應負責擬訂存貨盤點計劃,呈總經理核准,核准後之盤點計劃除會計部門留底一聯外,應分送生產部門、稽核室、生管室、業務部門等有關部門各一聯,以憑作盤點會議前溝通之準備。

a.會計部門─「存貨盤點卡」、「存貨盤點卡控制表」。

b.生產部門─「資產放置平面圖」。

c.生管室─「預訂進料時間表」。

d.業務部門─「預訂交貨時間表」。

全面盤點:

會計部門應於盤點前七日擬定「盤點計劃表」呈總經理核准後,分送各有關部門準備盤點。

經管部門自行盤點:

會計部門應於每月底盤點前兩日,將盤點通知及盤點表格發送各應盤點部門。

不定期抽點:

稽核室及會計部門不定期擬訂盤點計劃經呈總經理核准後實施,可不預先通知受點部門。

2.盤點作業:

（1）準備工作

於盤點會議中各部門相互協調討論,並解決有關問題,會計部門應依固定資產及存貨之種類及數量準備足夠之「存貨盤點卡」及「存貨盤點卡控制表」。

「存貨盤點卡」應儘早全部點交給倉儲部門做預盤登記之用。

經管部門平時應將經管之財物整理妥當,以利盤點作業務之進行。

有關盤點表格由會計部門準備。

存貨之堆置應力求整齊、集中,並置有料品名稱、規格及數量之「標示卡」。

盤點前如無法及時完成各項財物帳冊之登載,會計部門應將尚未入帳之各項有關單據（如「請購單」、「領料單」、「包裝入庫單」、「出貨單」等）與帳面數字調整至正確之帳面結存數。

倉儲課於盤點進行時,對於料品已送達倉庫而未辦妥收退料手續者,應另行分開存置並標示之,未收料者不計入盤點,已收未辦退料者,應計入盤點。

全面盤點當天,工廠應全面停止生產並停止進出貨。

（2）盤點應注意事項

盤點通知應包含盤點日期、人員配置及注意事項。

盤點日期由籌劃部門與受點部門視現場公休情形訂定,但原則上以當月最末一日或翌月一日舉行為原則。

盤點期間以暫停收發料為原則,如遇緊急用料,其領料單據應經部門主管核准,始予發料,盤點人於盤點後據以調整帳面。

「盤點計劃表」經核准後,執行時原則上不得任意刪除或變更,如確因事實所限,無法採行時,得另擇日或改變方式或行之。

盤點應儘量採用精確之計量器,避免主觀之目測方式,盤點完畢,經對帳後發生盤盈虧時,不得提出遺漏或重複之異議（若有特殊理由申訴時,應在「盤點盈虧報告表」內詳加說明）,呈請複查。

會點人於執行工作時,應同時會同有關盤點人共同進行,抽點完畢後,由各在場人員會簽後完成。

參加盤點工作有關人員於盤點中,不得擅離崗位。

各項盤點財物品名、規格、單位、數量、務求清楚。

各項盤點料品應填入其產品編號,而製品部份應另外填入其訂單號碼。

「盤點卡」採連續編號,依連續號碼交各盤點單位使用,不管使用與否均須全數收回,不得私自撕毀,領用時,須將領取張數及起訖號碼填寫於「盤點控制表」上,收回時亦同。

.盤點人員每盤妥一資產時,應將該資產之編號、品名、規格、單位、數量及盤點區域記載於「盤點卡」上,並簽名確認後,再將「盤點卡」置放於該資產之醒目處。

.預盤作業應視存貨領用情形而定,凡領用次數頻繁之項目應留待最後執行。

.已經辦理預盤之項目,若盤點日前又有增減變動,應隨時更正「存貨盤點卡」記錄。

.倉庫應預留一「臨時作業區」,凡預計盤存期間可能發生之臨時領料,應預先存放於此區備領,臨時發生之收料,亦應存放此區。

.非本公司所有之存貨,應以紅色「盤點卡」或蓋「寄存」紅色顯著戳記,並註明其所有權人及寄放原因（例已出售未運走）於存貨「盤點卡」之備註欄。

.進貨部門應通知其供應商,避免於盤點期間送貨或送料。

盤點日前最後一張進貨發票及驗收單應以影本一份送會計部門核對。

.業務部門應通知其顧客避免於盤點期間進貨。

盤點日前最後一張送貨單應以影本一份送會計部門核對。

.生產部門應預估盤存期間所需用料,於盤點日前預先完成領料手續。

生產部門無法容納或存放預領之材料時,得暫存於倉庫之「臨時作業區」。

.生產部門應安排在製品最適當之盤點時間,預先通知會計部門配合辦理。

（3）盤點程序

會計部門經選定盤點項目及日期,以經核准之「盤點計劃表」通知各有關部門。

經管部門依盤點計劃表內容安排人員進行盤點,盤點完成後將盤點結果分別填記於「庫存盤點明細表」、「固定資產盤點表」並由部門主管及盤點人簽名後,彙送會計部門。

抽點時應以項目及數量為衡量基準,採有系統的抽點方式,其抽核項目比例,以不低於20%為原則。

抽核人員應將抽點結果填列於「庫存盤點明細表」的抽點數量內,若發現差異數大時,應作全面複點。

抽點結果由會計部門將差異情形計算「盤點分析表」一式三聯,並於三天內跟催各部門送還此表。

（4）盤點報告

會計部門應將「盤點分析表」內之盈虧項目,核算盤點盈虧金額後,送經管部門查明差異原因詳加「說明」及擬定「對策」經部主管核決後,送還會計部門。

會計部門應於盤點後三天內,跟催各部門送還盤點盈虧報告表,彙總後經主管核簽,再呈總經理核准。

3.各項財物之盤點:

（1）原料、物料、眼模及線軸等:

倉儲課每月底必須對其經營或使用之上列財物自行盤點,並將盤點資料彙送會計部門。

倉儲課經管之物料,現場各單位所領用之眼模、線軸等包裝材料及用品盤存,會計部門應會同經管或使用部門,每半年盤點乙次,但對於進出較頻繁之項目應增加抽點次數。

零數或散裝原料、物料、眼模、線軸等之盤點前應事先標明品名、規格及數量。

滯存料於盤點時,應加以整理另行標明滯存時間。

（2）在製品

在製品盤點,原則上採全數盤點,必要時會計部門得列入每月抽點項目實施。

凡生產單位已領用,但尚未投入生產而停放於機台旁之原料,應於「庫存盤點明細表」,另外標明。

盤點時間內,生產完成之製品,仍應列入盤點項目,不得遺漏。

（3）製成品

盤點時對於相同品名、規格之製成品,應排放整齊,集中放置並詳加標明。

滯存品應分別盤點並標示其滯存時間。

銷貨退回之成品,應於盤點前辦理退貨手續、驗收及列帳。

（4）廢料

現場繳庫之再生料,倉儲課應以材質分別標明數量,並應放置「標示卡」。

本公司已無法加以回收使用之廢料,於盤點時應另外加以標明。

生產部門於盤點時間內產生之廢料,但尚未辦理繳庫者,仍應填記於「庫存盤點明細表」,並標明之。

（5）代加工料品

生產單位受外面客戶委託代為加工之料品,應詳列品名、數量及代加工廠商於「庫存盤點明細表」。

（6）託外加工料品

盤點時由託外加工料品經辦人員負責提報,此部份之庫存資料（料品編號、名稱、規格、訂單號碼及數量）,並應填記於「庫存盤點明細表」。

（7）固定資產

會計部門應會同經管或使用部門,每半年盤點乙次。

盤點時由會計部門先將帳面財產編號、名稱及數量填入「固定資產盤點表」,再由盤點人員詳實記錄盤點數量,並計算盈虧,經盤點人簽認,並填明差異原因及對策,呈部門主管核決後送還會計部門,據以彙總「盤點分析表」。