电缆制造工艺手册11.docx

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电缆制造工艺手册11

受控号：

额定电压450/750V及以下聚氯乙烯绝缘电缆（电线）及软线

电缆制造工艺手册

文件编号：

（版本：

A/O）

编制：

审核：

批准：

2014年09月29日发布2014年10月01日实施

******************有限公司

1...............................拉丝制造工艺

2...............................束丝绞线制造工艺

3...............................挤塑制造工艺

4...............................附表--BV结构及净重

第一部分：

拉丝制造工艺

一、设备操作规程

1.　生产前的准备工作

1.1.　根据生产任务单要求，按原材料定额领用一定数量经检查合格的铜杆，准备好收线盘，并检查盘具是否完好，将完好的盘具装在收线架上

1.2.　根据生产任务单要求的规格，按配模表的规定将拉线模配齐

1.3.　检查设备是否运转正常，才可开机，并作记录

2.　操作要点

2.1　检查润滑管道是否通畅

2.2　将进线的头子轧尖，穿出第一模子35cm左右，并把模子固定在穿模机的模座上，用穿模机上的夹钳夹住线关，开动穿模机，使穿模机滚筒绕有10～15圈，用以上方法依次将所有模具穿好，并将线头绕过牵收固定在收线盘上

2.3　根据线径大小调节好收线涨力，开动润滑油及拉线机拉到100～200米左右停机。

检查成品线径是否合符要求，合符要求方能开机。

2.4线盘排线应整齐，平坦，收线张力应适宜，收线不得过满，离盘边不小于15mm

2.5　每盘下线要小心，不要有碰伤铜线，品字型放在指定的区位，并按要求进行完工检验。

经验收合格的产品都挂上合格标签，并且要认真做好记录

3.设备主要构成部分讲解

3.1铜大拉丝机：

3.2铜中拉丝机：

3.3铜小拉丝机（不退火）：

图2

3.3铜小拉丝机（退火）：

二、工艺要求及检验规程

三、生产过程中出现的质量问题分析

1.　本工序质量问题，产生原因及防止方法

质量问题

产生原因

解决方法

1.尺寸不合格

1.1模子用错及磨损

1.1　调整模子

1.2收张张力大

1.2　调节收张张力

1.3模子堵塞

1.3　经常清洗模子

2.线不圆

2.1模子放得不正

2.1　放正模子

2.2模子不光，有尖角

2.1　修理或换模

3.表面毛糙，斑点

3.1铜杆质量不好

3.1　换进线

3.2成品模不光，角度不对

3.2　换模子

3.3定速轮不光，有槽子

3.3　修理或换定速轮

4.线径局部缩小表面起波浪节

4.1定速轮跳动有槽子

4.1　换定速轮

4.2模子承线太短

4.2　换模子

4.3收线不稳定

4.3　调整收线张力

5.断线

5.1铜材杂质多

5.1　换进线

5.2定速轮有槽，不光

5.2　换定速轮

5.3进线模破裂

5.3　换模子

5.4润滑不良

5.4　加强润滑

2.退火电流及退火电压

大拉机

中拉机

小拉机

规格mm

退火电流kA±1

退火电压V±2

规格mm

退火电流kA±1

退火电压V±0.05

规格mm

退火电流kA

退火电压V

1.35

2.6

0.40

0.18

16.0

0.10

1.38

2.6

0.41

0.18

16.0

0.15

0.03

1.70

2.6

0.51

0.19

16.5

0.18

1.78

2.6

0.52

0.19

17.0

0.20

0.02

2.14

2.5

0.68

0.20

19.0

0.22

2.25

2.5

0.84

0.23

21.0

0.25

0.04

2.53

2.5

0.97

0.26

22.0

0.30

0.05

23.7

2.66

2.5

1.00

0.26

22.0

0.32

2.76

2.5

1.13

0.27

23.0

0.34

2.95

2.4

0.38

3.05

2.4

0.40

0.19

18.6

0.45

0.23

24.3

二、束丝绞线制造工艺　

一、设备操作规程

1.　生产前的准备工作

1.1首先要确定机器是空机待机的状态。

1.2检查设备外观以及各部位润滑是否良好，确保设备结构完好。

检查配电柜内各仪器仪表是否正常，然后接通电源，查看各仪器仪表是否显示正常，准备启动主机。

1.3按生产要求把线盘准备好。

1.4按生产要求把需绞合的线盘分别装在放线架上并固定，并调整线的张力，根据生产工艺选择合适的眼膜，按工艺检查收线盘是否正确，有无缺陷。

1.5把正确完好的收线盘放到机内的顶轴托板上，点动液压千斤顶上升开关，油泵供油使收线轴心上升到与顶轴轴心一致的位置，停止点动，使顶轴锁紧收线轴。

点动液压千斤顶下降开关，使顶轴托班降到原来位置。

1.6把要绞合的铜线或芯线经放线架张力导轮，集线板，眼膜穿过，经主轴，钢带瓷眼，转向导轮，引取轮，排位导论绕到收线轴。

1.7根据收线轴长短调整排位幅度，关好上盖，前门，做好最后一项开车前的准备工作。

2、操作要点

2.1设备空转正常，所有人员各就各位，开始开车。

2.2打开电器控制箱，合上空气开关后，电源指示灯应亮，风扇运转。

上盖，前门，顶轴，缺油指示灯应不亮，若亮应检查排除。

2.3根据线径调整好张力，按下启动按钮，开机要先慢后快，刚开机时要慢，以便于掌握产品是否符合工艺要求而及时调整，在开机先期工作做完后，合格后以实际情况为准，将速度逐步调整到指控速度。

2.4断线时会自动刹车，刹车后警灯亮，同时内部或外部断线指示灯亮，确认接好线后方可继续开机。

2.5当收线达到设定米数时，机器会制动停机，当机器满轴停机时，同样用点动电动液压千斤顶升起托住收线轴，转动手轮，松开顶轴，降下托板即可卸下线轴。

用同样方法装上空线轴。

2.6如停机时内部断线，应调节内部刹车，一般内部刹车及收线轴停止后，钢带随主轴再转4-6转而停止为适当

2.7当遇到特殊情况时，可按紧急开关，及立即停机。

3、设备主要构成部分讲解

二、工艺要求及检验规程

1、工艺质量要求

1.1　绞线的工艺参数应符合工艺卡要求，绞线表面应紧凑，完整，严禁有搭线，跳线等现象

1.2.　绞合后线芯不得有松散、断根等不良品，成品最外层距线盘边缘应不小于300mm且排线应整齐、平整

1.3.　绞合后的线芯不许整根焊接，单线焊接在同事层内相邻两个接头之间的距离不小于300mm

2、导体（线）束、绞工序产品过程检验规程

2.1束、绞前后的圆铜线外径，应符合相关产品工艺卡片及导体丝径检验规范的规定。

2.2束、绞导电线芯节径比和绞向应符合表1规定，导线节径比和绞向应符合表2规定。

表1

种类

一次绞、束丝线芯

绞线

外层绞向

股线

内层

外层

节径比不大于

40d

20d

左

25d

30d

20d

14d

左

25d

30d

20d

14d

左

注：

1、YH及有特殊要求的除外。

2、一次束绞线芯绞向为左。

表2

结构元件

绞层

节径比

最外层绞向

最小

最大

铜芯

6根层

右

12根层

右

铜、铝芯

内层

右

邻外层

右

外层

右

注：

相邻曾相反，对于多层绞线，任何层的节径比应不大于紧邻内层的节径比。

裸绞线外层节径比应控制在10-11.5倍。

2.3.检验方法

2.3.1.束丝直径用千分尺测量；绞线直径用千分尺或卡尺测量。

2.3.2.束、绞线根数、绞向、表面质量、装盘质量用目测。

2.3.3束丝的节距用退扭法测量，绞线的节距用印纸法测量。

2.3.4直流电阻按GB/T3048.4规定进行检测。

2.3.5束、绞线长度用计米器计米或用500型及以下磅秤秤重。

2.2.检验规则

2.2.1束、绞直径采用首检，一班不少于两次。

2.2.2束、绞根数、表面质量、装盘质量、采用巡检，一班不少于两次。

2.2.3束绞线节距采用首检和换规格检验。

2.2.4束、绞线绞向采用首检方式检查。

2.2.5束、绞线导体直流电阻，按1%批量抽检。

单丝线径按100%检验。

2.2.6半成品标识100%检查。

3、紧压圆形导体绞制工序产品过程检验规程

3.1.质量要求

3.1.1电缆线芯所用的铜铝单线质量应符合GB3953-83《电工圆铜线》和GB3955-83《电工圆铝线》所规定的各项标准值，并用有合格流转标识。

单线线径应符合《导体丝径验收规定》，特殊规格见表1规定。

表1

铜单线

铝单线

标称直径dmm

偏差mm

标称直径dmm

偏差mm

1.01-5.0

±1%d

0.901-2.490

±0.025

2.50及以上

±1%d

3.1.2绞制线芯最外层绞向一律为左向，相邻层之间绞向必须相反，各层节距的实测值应符合工艺卡片规定。

3.1.3高压缆导体紧压圆铜线芯应以控制截面为主，以控制外径为辅，紧压圆铝线应以控制外径为主，实测截面与直流电阻应符合附录表一规定；

注：

如截面测量不合格时，可测20℃时导体的直流电阻：

如直流电阻仍不合格，则为不合格品，如合格，则为合格品。

3.1.4低压缆导体以控制外径为主。

紧压圆铜线和圆铝线的外径应符合表2规定。

3.1.5线芯表面必须清洁，不允许有毛刺、翘边、跳滨、松动及中间鼓起等缺陷，整根线芯平直，无弯曲现象。

3.1.6导体中不允许有水份，油污等存在，不得使用表面呈黑色的铜单线。

3.1.7导体内外层中任一根单线不应有断裂情况存在，单线允许焊接，焊接点应牢固、修整光滑，焊接处的直径偏差应不大于相应线径正偏差的二倍。

3.1.8绞线收盘应符合下列规定：

3.1.8.1凡圆绞线的收盘最小不得小于绞线外径的50倍。

3.1.8.2装盘后盘边留隙应大于25mm。

3.2.检验及检验方法

3.2.1检验规则

3.2.1.1单线机械性能与电性能应随机抽查，检验数量应不小于总盘数的1%，但不小于三盘。

其中单线丝径按100%检验。

3.2.1.2第3.8条应按100%检验。

3.2.1.3第3.2条应在规格调整完成后检查。

3.2.1.4第3.3条应在调整规格的第一根的上车端和下车端检查，以后则检查下车端。

3.2.1.5第3.4、3.5、3.6、3.7条应随机检验。

半成品标识应100%检查。

3.2.2检验方法

3.2.2.1测量单线丝径及接头偏差，应用千分尺进行检验。

3.2.2.2测量绞线外径应用游标卡尺测量，每次测量三处，各测量点之间的距离应不小于200mm，测量结果即为三处的平均值。

3.2.2.3测量绞线节距，用钢皮直尺沿式样轴向紧靠在式样上，测量（n+1）股距离，n为该层的股数，或用铺纸法测量（用薄纸带沿式样方向紧贴在式样上，用铅笔复制出该层股数的绞合条纹，然后用钢皮直尺测量（n+1）股的距离）。

3.2.2.4绞线截面测量，可用比重法测定。

重量

计算公式S=

长度×密度

先用精确到0.1g天平称出试样的重量，用精确到1mm的钢尺量出长度，查得密度（铜：

8.89g/mm³,铝2.7g/mm），代入公式计算便得。

（注：

取300mm左右的试样，且端面一定要平整）。

表3

标称截面

mm²

标称外径

外径mm

铜芯

铝芯

最小

最大

最小

最大

3.8

3.9

3.8

4.0

4.8

4.9

4.8

5.0

6.0

6.1

6.0

6.3

6.9

7.0

6.9

7.2

8.1

8.3

8.1

8.5

9.8

10.0

9.8

10.2

11.4

11.7

11.4

11.9

120

12.8

13.1

12.8

13.3

150

14.3

14.6

14.3

14.8

185

16.1

16.4

16.1

16.6

240

18.1

18.4

18.1

18.6

300

20.5

20.8

20.5

21.2

400

23.5

23.8

23.5

24.2

500

26.4

26.8

26.4

27.1

630

29.9

30.2

29.9

30.6

三、生产过程中出现的质量问题分析

序号

废品种类

产生原因

解决方法

节距不合符规定

换错齿轮

按工艺卡配对齿轮

扭纹过度

牵引打滑收线张力不足

调节好收线张力

单线断裂

1.　碰口不牢

注意碰焊质量

2.　放线凌乱

注意上线质量

3.　放线太松

调节放线张力

跳线

1.　分线错位或不匀

重新排列均匀

2.　模具孔经太大

按工艺卡选模

3.　张力太大

调节好张力

单线拱起

张力过小

周节好张力

排线凌乱、踏线

责任心不足

认真操作，加强责任心

三、挤塑工序制造工艺

本规程适用于φ50、φ70、φ90等挤出机

一、设备操作规程

1.　生产前的准备工作

1.1机械检查：

检查生产线机器各部分，是否有机械损伤，减速箱是否漏油，需润滑部分是否需加油；

电气检查：

检查电气控制部分接头、元件是否脱落，线路是否损坏；

1.2打开配电柜电源后，再打开机柜电源总开关；

1.3准备好生产工具，根据生产任务单准备好生产用材料和半成品；

1.4按要求检查半成品或材料质量；

1.5准备好生产工艺卡片，明确生产产品的技术规格，线径、厚度、长度、颜色等；安装好符合生产的字轮，保证印字质量；

1.6上好收线盘，预置好牵引绳。

1.7根据产品规格进行配模选择：

模芯内径：

导线外径+（+0.15～+0.25mm）；

模套内径：

成品外径+（-0.10～+0.15mm）；

1.8配模中，一般根据规格大小确定，大规格取上限，小规格取下限；

1.9模具确定后，装好三层过滤网，里外两层60目，中间层80目，确认料斗内无杂物后进行加料。

2、操作要点

2.1.加温、校模

2.1.1打开加热电源，根据挤包的材料设定好各区段温度；

2.1.2待温度和保温时间到达后，将控制按钮转换到单动控制状态；

2.1.3打开机头,起动机身，慢速排料，待塑料出筒后，逐渐加快排料速度，待排出的料有韧性时，即停止排料，装上过滤网，上好机头，即准备开车；

2.1.4塑化正常后调整偏芯，开机待管状塑料水平挤出后做上标记，截断在水中冷却，查看空管横断面是否偏芯，再进行偏芯微调，直至满意。

2.2.挤出控制

2.2.1主机先停止，再转换到联动状态调出相应参数，且将计米器清零；

2.2.2穿好要挤包的导体，接上牵引绳，开动主机，再开启牵引机，为防止水进入线芯及挤出塑料打滑，挤出头上塑料应捏紧后进入水槽，并注意观察挤出塑料的表面质量应光亮、圆整、挤包紧实；

2.2.3线芯挤出水槽后应及时测量外径，并调节牵引速度，再用千分尺或游标卡尺测量外径进行微调，使外径控制在工艺卡片中规定的最佳范围；

2.2.4需进行火花检测时，应立即开启火花机（火花机在开机前应调整好）；

2.2.5收线盘不可混入其它规格线，线头必须抽出0.5米左右；

2.2.6排线必须整齐，当线芯绝缘击穿或表面有缺陷时，应在击穿点或缺陷处做出明显标记；

2.2.7收线盘不宜过满，一般不超过距盘边20mm左右；

2.2.8满盘卸下后，应按工艺要求检查产品质量，扎紧线头，挂上标签，标明规格、数量、操作者等相关内容；

2.2.9生产过程中，应经常检查线径大小、加热温度、击穿点等情况，出现偏差及时调整。

2.3．停机

停机时首先要切断牵引电流，然后再停主机.把机头与机身联接处的螺栓打开，关掉加料斗的插板，把机头移开，跑净机筒内和螺杆上的料。

及时拆除模芯和模套，清理机头。

3、设备主要构成部分讲解

图3

二、工艺要求及检验规程

1.质量要求

1.1塑料绝缘指PVC、XLPE、PE、F46等绝缘料的挤出。

1.2导电线芯结构应符合工艺卡片及《导体丝径验收规定》的要求。

1.3导电线芯表面应光洁、无油污、三角口、裂纹、毛刺、划道等缺陷。

1.4绝缘厚度、绝缘外径应符合相应产品工艺卡片的规定，并且绝缘厚度的平均值应不小于规定的标称值，最薄点不小于标称厚度的90%-0.1mm.

1.5绝缘线芯的表面应光洁、色泽均匀、无毛刺，横断面上无气孔。

1.6绝缘线芯的火花试验电压按表1规定。

表1

绝缘标称厚度δ（mm）

试验电压（kv）

绝缘标称厚度δ（mm）

试验电压（kv）

δ≤0.5

1.5<δ≤2.0

0.5<δ≤1.0

2.0<δ≤2.5

1.0<δ≤1.5

2.5δ

1.7工艺温度控制：

50挤塑机塑料工艺温度控制料斗——模口℃

区域

材料

PVC

130～150

140～160

150～170

160～180

165～185

170～190

130～150

140～160

70挤塑机塑料工艺温度控制料斗——模口℃

区域

材料

PVC

130～150

140～170

150～170

160～180

165～185

180～200

200～220

110～120

120～150

120～140

130～150

90挤塑机塑料工艺温度控制料斗——模口℃

区域

材料

PVC

150～170

160～180

165～185

180～200

200～220

110～120

120～150

120～140

130～150

2标识识别标志

1.1、5芯以下电缆,一般采用颜色识别。

5芯以上电缆，可用颜色识别，也可用数字识别。

1.2、无论采用颜色标志不允许或数字标，电缆中的接地线芯或类似保护目的的用线芯采用绿/黄组合颜色（双色线）时，绿/黄组合颜色标志不允许用于其他线芯。

1.3、生产绿/黄组合颜色的线芯时，其中一种颜色在线芯表面上应占30-70%,余下部分为另一种颜色，并在整个长度的线芯上应保持一致。

2.1挤塑料护套.

2.2检查上道工序的半成品是否符合工艺卡片规定。

2.3挤包型内衬层厚度、电缆外径、最薄点应符合工艺卡片规定。

电力电缆内护套度不考核标称厚度，只控制最薄点。

2.4外护套厚度应符合工艺卡片规定。

电力电缆护套厚度（除单芯非铠装电缆外）不考核标称厚度，只控制最薄点。

2.5电缆护套应包覆紧密，不得松套。

2.6有金属铠装（钢带、钢丝等）及金属屏蔽（铜带、铜丝、铝箔屏蔽）的电线电缆的护套应按表2进行火花检验。

表2

火花试验类型

试验电压（kv）

最高试验电压（kv）

50Hz工频火花机

注：

t为护套的标称厚度，mm。

2.7电缆绝缘层与护套层之间不应有进水现象。

2.8成品电缆标志应清晰、完整、耐擦。

一个完整标志和下一个完整标志的始端之间的距离：

如标志在护套上应不超过500mm，如标志在绝缘或带状体（平行线、集束线）上应不超过200mm。

3.检验方法

3.1挤塑料绝缘

3.1.1检查导电线芯结构，清点根数、股数、检查单丝直径。

3.1.2绝缘外径有游标卡尺或千分尺测量，间接算出绝缘厚度。

3.1.3绝缘最薄点用10倍刻度放大镜测量。

3.1.4绝缘表面质量用目测，黄/绿双色线表面覆盖，用目测。

3.1.5火花试验用火花机进行。

3.2挤塑料护套

3.2.1上道工序检验用目测。

3.2.2护套外径有游标卡尺或千分尺测量，间接计算出护套厚度。

3.2.3最薄点用10倍刻度放大镜测量。

3.2.4护套表面质量及印刷标志用目测，标志间距用米尺测量。

3.2.5挤包在铠装层外或金属屏蔽层外的非绝缘型塑料套，应经受2规格的工频火花机电压实验不击穿。

4.检验规则

4.1导体线芯、结构、绝缘或护套外径、厚度、f值、黄/绿双色线分色，印刷标志，表面

质量，要求做到首检，且逐盘检查。

4.2绝缘或护套用材料、挤出外径、表面质量，每班巡检不少于两次。

4.3护套包覆紧密是指用手旋转护套时，以手感无明显松动和护套不能单独转动为准。

4.4工频火花：

按表2规定检验。

4.5半成品标识100%检查。

三、生产过程中出现的质量问题分析

缺陷类型

产生原因

解决方法

焦烧

1温度控制过高

2螺杆长期没有清洗

3加温时间过长，塑料老化变质而焦烧

4控制温度仪表失灵，造成温度过高

1经常检查加温系统

2定期清洗螺杆，清洗时要彻底

3加温时间控制合理

4及时发现加温系统有问题，找相关人员解决

塑化不良

1温度控制低

2塑料本身存在质量问题

3螺杆和牵引速度过快

1按工艺控制温度

2换合格的料

3适当的控制螺杆和牵引的速度，使塑料加温和塑化时间增长。

外径不均、

竹节形

1收放线或牵引速度不均匀

2模具选配不合适

3主电机转速不匀，皮带过松或打滑

1经常检查螺杆、牵引、收放线的速度是否均匀平稳

2选配模具要合适

3开车前要检查机械的电器的运转情况，即使发现问题

气孔、气泡

1局部温度超高

2塑料受潮或有水分

1各段温度控制要合适

2加料时要检查塑料质量，发现受潮料即使更换或烘

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