操作规程培训考核记录.docx
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操作规程培训考核记录
安全操作规程培训记录
时间:
2017.3.16
地点:
会议室
主持人:
姬健
培训主题:
氨制冷压缩机安全操作规程
培训内容:
压缩机开启前的准备工作:
一、检查记录,弄清该机、该系统停止运转的原因和时间。
如果是事故或大修后停车,要搞清是否交付使用,交付使用手续是否齐全。
二、检查系统中有关阀门是否处于待工作状态。
1.压缩机到油分离器、冷凝器、高压储液桶管路上的阀门均开启。
2.蒸发器到低压储液桶、压缩机之间管路上的阀门均开启。
3.使用双级压缩机,中间冷却器上的进汽阀门、蛇形冷却盘管的进出液阀门均开启。
4.机器吸、排汽阀门均关闭。
5.各种使用设备上的压力表控制阀、安全阀控制阀、指示器控制阀均开启。
各设备的放油阀关闭。
6.调节站的调节阀关闭。
三、检查设备
1.高压储液桶的液位不得高于80%,不得低于30%。
2.重力供液方式:
系统中氨液分离器的液位不得超过40%;氨泵供液方式:
低压循环储液桶液位保持在30%~60%之间。
3.双级压缩系统,中间冷却器的液位低于浮球阀中心线,中间冷却器的压力不超过0.49MPa。
4.待用氨泵周围无障碍物。
四、开启循环水泵向冷凝器、机器水套供水,观察水流情况。
五、检查压缩机
1.应确保压缩机的保护罩完好,压缩机运转部位无障碍物。
2.曲轴箱压力应低于0.20MPa,超出此压力时,须查明原因,减压到规定数值内。
3.曲轴箱单视孔油位不低于视油孔1/2部位,曲轴箱双视孔油位在上视孔1/3部位。
4.机器加油三通阀在"运转"或"工作"位置上,能量调节装置手柄拨至零
位。
5.确定机器压力表阀均开启,油压、高低压继电器自动保护装置指针在调定数值上。
6.检查水套供水是否畅通。
六、在值班班长的指挥下进行开、停车。
压缩机开启程序:
系列单级压缩机的开车程序:
1.转动油过滤器手柄,保证油过滤器的畅通,盘机器联轴器应轻松。
如盘不动,找出原因。
2.打开机器的排汽阀。
3.接通电源,启动压缩机。
4.缓慢开启机器的吸汽阀,并注意电流表电流稳定。
在开启吸汽阀时,若发现有液击声,立即关小吸汽阀,然后再缓缓开启,直到没有液击声,将吸汽阀完全打开。
在开启过程中,要随时注意油压变化情况。
5.调整油压,使油压比吸汽压力高0.15~0.29MPa。
6.观看油压表,缓慢逐档拨卸载装置手柄。
7.压缩机正常运转后,开启氨泵或有关节流阀,向低压系统供液。
8.填写有关表格和开车记录。
系列双级压缩机的开车程序:
1.转动油过滤器手柄,以保证油过滤器的畅通。
2.开启机器一、二级排汽阀门,活动一、二级吸汽阀。
3.接通电源,启动压缩机。
4.调整油压,油压应比吸汽压力高0.15~0.29MPa。
5.待电流、电压平稳后,加一组载荷(高压载荷)。
缓慢开启压缩机二级吸汽阀,此时电流平稳上升。
若有液击声,立即关小吸汽阀,而后再缓缓开启,直至没有液击声,完全开启吸汽阀。
6.缓慢开启二级吸汽阀时,随时观察中间冷却器的压力变化。
待压力小于0.39MPa时,缓慢开启压缩机一级吸汽阀(吸汽压力不高于0.04MPa)。
随时观察各种仪表运行情况。
若发现压缩机有敲击声,应迅速关小吸汽阀,待声音消除后继续开启,直至完全开启。
观察油压表,缓慢逐档拨卸载装置手柄,直至压缩机全负荷运行。
7.机器运转正常后,开启氨泵或有关节流阀向低压系统供液。
8.填写有关记录表和开车记录。
压缩机运转中的调整与操作:
机器正常运转的标志:
1.机器运行的声音:
压缩机运行中,汽缸、曲轴箱及安全盖等部位都不应有异常声音,只有吸、排汽阀片发出清晰的上下起落声。
2.机器运行的电流:
压缩机运行中,机器的电流表指针在吸、排汽压力无变化时处于平稳状态,不应有大摆动。
3.机器运行中的油压:
平稳保持在规定数值之间,曲轴箱油面保持在要求范围内,且不能有泡沫。
4.机器运行中的温度:
各部位温度保持在规定数值内;油温最高不得超过70℃,最低不得低于5℃;压缩机机体不应有局部非正常温升现象,轴承温度不应过高;密封器温度不应超过70℃。
5.机器冷却水进出水温差为3~5℃。
6.机器密封器正常滴油量为1~2滴/分。
7.机器运行与整个系统的工作协调一致。
即机器的吸汽温度比蒸发温度高
5~15℃,机器的排汽温度不超过150℃。
机器的排汽压力不超过1.47MPa,机器的吸排汽压力比不得大于8。
压缩机运行时的调整操作:
1.当压缩机进出水温差大于机器规定冷却水进出水温差时,应缓慢加大冷却水量(严禁突然加大冷却水量,以防止事故发生)。
2.当压缩机油面过低,机器需要加油时,应通知设备间人员开启加油泵,然后将压缩机的加油三通阀拨至"加油"位置即可。
如果曲轴箱压力较高,可适当关小吸汽阀降低曲轴箱压力,待加油完毕后再打开吸汽阀。
加油工作完成后,通知设备间停加油泵,同时将加油三通阀拨至"工作"或"运转"位置,关闭加油阀。
3.当压缩机吸汽压力过低或过高时,须及时找出原因,采取措施,给予调整,必要时停车。
4.双级压缩机排汽温度过高时,判断是否是中冷供液不足,若是,应及时向中冷供液。
5.通过调整机器的运行状态,机器仍无法正常运行时,须立即停车,查明原因。
单级压缩机的正常停车操作:
1.逐档减少压缩机的工作缸数至"0"位,关闭吸汽阀。
2.切断电源,在压缩机停止运转的同时,关闭压缩机的排汽阀。
3.停车5~10分钟后,关闭水套供水阀。
4.填好有关表格,做好停车记录。
双级压缩机的正常停车操作:
1.逐档减少低压缸的工作缸数,关闭一级吸汽阀,当中间压力降至0.20MPa时,关闭二级吸汽阀。
2.切断电源,同时关闭一、二级排汽阀。
3.停车5~10分钟后,关闭水套供水阀。
4.若长期停车,须将中间冷却器中的氨液排尽。
5.填好有关表格,做好停车记录。
如整个系统停止工作,须在停压缩机前关闭调节站上的总供液阀和系统供液阀,停止氨泵的运行(停泵前必须先停止向低压循环桶供液)。
在压缩机停止运转10分钟后,停水泵。
冬季停车、停泵时,必须将机器水套等设备和管道内的余水放尽,以防冻裂设备。
压缩机特殊运转的操作:
压缩机发生湿冲程的调整
1.压缩机运转中发现以下情况,操作人员须及时采取措施。
(1)机器吸汽温度迅速下降。
(2)机器排汽温度迅速下降。
(3)机器运行声音发重或有敲击声。
(4)机器吸汽口迅速结霜,严重时汽缸壁结霜,再严重时,曲轴箱及排汽管出现霜层。
2.单级压缩机湿冲程的处理。
(1)压缩机运行中如发生湿冲程,应立即关小机器吸汽阀(严重时关闭吸汽阀),同时关闭供液阀。
(2)立即卸载,只留一组缸工作,利用机器运行中产生的热量将汽缸壁的霜融化。
(3)当排汽温度上升到70~80℃时,缓慢打开吸汽阀,若排汽温度下降,应再次关闭吸汽阀,重新进行上述过程(1、2项)。
(4)吸排汽温度逐渐趋向正常时,再增加工作缸数,开足吸汽阀,恢复机器正常运行。
(5)在调整过程中,要时刻注意机器油压的变化,不得造成机器在无油压的状态下运转。
(6)湿冲程严重时,必须停车,但不得关掉机器冷却水,以防机器冷却系统被冻裂,并加大水套供水量。
3.双级压缩机湿冲程的处理
低压级的湿冲程与单级压缩机湿冲程处理方法相同。
高压级湿冲程多因中间冷却器液位过高造成,按以下程序操作:
(1)关闭中间冷却器供液阀。
(2)关小低压级吸汽阀。
(3)将低压级工作缸全部卸载,只留高压缸工作,同时关小高压吸汽阀。
(4)当中间冷却器液位降到正常时,再将机器恢复到正常运转状态。
(5)在调整过程中,时刻注意机器油压的变化,不得造成机器在无油压的状态下运转。
(6)湿冲程过程中或湿冲程严重停车后,应加大水套供水量。
压缩机倒打反抽操作规程:
1.关闭机器吸汽阀、排汽阀。
2.开启反抽吸汽阀、排汽阀。
3.开启机器排汽阀。
4.接通电源,启动机器,缓慢开启机器吸汽阀,进行反抽工作。
5.反抽工作完成后,关闭机器吸汽阀。
切断电源,同时关闭机器排汽阀。
6.关闭反抽吸汽阀、排汽阀。
7.开启机器吸汽阀、排汽阀,恢复系统正常状态。
压缩机非正常停车:
1.突然停电,可按正常停车操作。
待查明停电原因,处理完毕后再开启机器。
2.设备一般故障停车:
仔细观察分析,确定故障的部位和性质,按正常停车程序停车。
检修完毕后,再开启机器。
3.设备严重故障停车:
当设备、管道发生严重跑氨(特别是高中压系统);机器发出异常声响,来不及判断出故障的部位,为防止事故蔓延扩大,须马上切断电源停车,关闭所有阀门,组织人员抢修处理。
检修完毕后,填写有关表格,做好记录,再开启机器。
效果评估:
通过本次培训,使得作业人员对氨制冷压缩机的安全使用有了很大的提高,减少了安全隐患的产生,避免了安全事故的发生,促进了安全生产。
培训人员签到
安全操作规程培训记录
时间:
2017.4.19
地点:
会议室
主持人:
姬健
培训主题:
油氨分离器操作规程
培训内容:
一、在使用油氨分离器时,应开启进汽阀、出汽阀、压力表控制阀。
不放油时关闭放油阀。
二、油氨分离器在使用中,须及时放油。
三、操作人员判断油氨分离器需要放油的方法。
1.根据压缩机耗油量的多少判断是否需要放油。
2.根据指示器油位的高低判断是否需要放油。
3.若无指示器装置可用手摸油氨分离器的底部,温差明显部位为汽分离面,由此确定是否需要放油。
四、放油时,放油阀不要打开过大,开1/3左右即可,防止放出大量氨。
效果评估:
通过本次培训,使得作业人员对油氨分离器的安全使用有了很大的提高,减少了安全隐患的产生,避免了安全事故的发生,促进了安全生产。
培训人员签到
安全操作规程培训记录
时间:
2017.5.12
地点:
会议室
主持人:
姬健
培训主题:
贮氨器操作规程
培训内容:
一、在使用贮氨器的过程中,应开启其进液阀、出液阀、汽体均压阀、液体均压阀、压力表阀、安全阀、混合气体阀、液位指示器,关闭放油阀。
二、贮氨器在使用中,须保持液面相对稳定,将液位控制在30~80%之间。
三、保持贮氨器压力与冷凝器压力一致,不得超过1.47MPa。
四、贮氨器应每月放油一次。
放油时,放油阀微开,待放油管结霜时,停止放油,关闭放油阀。
效果评估:
通过本次培训,使得作业人员对贮氨器的安全使用有了很大的提高,减少了安全隐患的产生,避免了安全事故的发生,促进了安全生产。
培训人员签到
安全操作规程培训记录
时间:
2017.6.13
地点:
会议室
主持人:
姬健
培训主题:
排液桶操作规程
培训内容:
一、排液桶在使用前,操作人员必须检查的事项。
1.检查桶内有无液体,如有,须先将液体排入系统。
2.检查排液桶压力表阀、安全阀、指示器阀、减压阀是否呈开启状态。
3.检查排液桶加压阀、放油阀、进液阀、排液阀是否关闭。
二、冲霜操作
1.开启减压阀。
2.开启冲霜回液阀。
3.排液桶压力控制在0.39MPa。
4.冲霜完毕,关闭冲霜回液阀和减压阀。
5.待排液桶内液体稳定后,进行放油操作。
三、放油操作
1.排液桶若无压力需加压。
加压时需关闭减压阀,开启加压阀,加压不得超过0.59MPa。
加压后待桶内液体稳定后再进行放油操作。
2.开启集油器有关阀门。
3.微开排液桶放油阀门,观察集油器指示器和油管结霜情况。
4.油管结霜时关闭放油阀,放油完毕。
四、排液操作
1.正常排液操作
(1)排液前须关闭回液阀,进液阀、减压阀、放油阀,桶内压力保持在0.39MPa左右。
(2)关闭总调节站供液阀。
(3)开启调节站的有关阀门。
(4)开启排液桶上的排液阀。
(5)观察排液桶指示器或排液桶结霜线,当看不见指示器液位或听到排液管道内有汽体流动声时,表示排液完毕。
2.倒排液操作
(1)跑库人员开、关存液或需存液库有关阀门。
(2)打开排液桶倒排液阀。
(3)存液或需存液库回汽阀微开。
(4)其他操作同正常排液。
3.低压循环桶向排液桶放液的操作。
(1)开减压阀,使排液桶内压力与系统压力持平。
(2)开启排液桶进液阀,使进液管内压力与系统压力持平。
(3)开启需放液的循环贮液桶放液阀。
(4)放液完毕,关闭循环桶贮液放液阀,关闭排液桶进液阀。
4.排液桶加压操作。
(1)排液桶内液体排出时,须加压后排出。
(2)加压前应关闭排液桶减压阀、进液阀、放油阀、排液阀。
(3)开启热氨调节站的有关阀门。
(4)开启排液桶加压阀缓慢加压,桶内压力不得超过0.59MPa。
(5)加压完毕,关闭热氨调节站有关阀门和排液桶加压阀。
5.排液桶最高液位不得超过80%。
效果评估:
通过本次培训,使得作业人员对排液桶的安全使用有了很大的提高,减少了安全隐患的产生,避免了安全事故的发生,促进了安全生产。
培训人员签到
安全操作规程培训记录
时间:
2017.7.17
地点:
会议室
主持人:
姬健
培训主题:
低压循环桶操作规程
培训内容:
一、在使用低压循环桶时,应开启进汽阀、出汽阀、出液阀、指示器阀、压力表阀、安全阀;关闭放油阀、排液阀、加压阀;由液位控制器控制供液阀的开关。
二、在使用低压循环桶时,严格控制液位,最高液位不得超过60%,最低液位不得低于20%。
三、低压循环桶在使用中须及时放油,以保证氨泵的正常上液和提高蒸发器的传热效果。
四、开启低压循环桶回汽阀时,须缓慢开启。
若汽声过大,须断断续续开启阀门。
若需加压排液时,先关闭贮液桶进、出汽阀,进、出液阀。
缓慢打开加压阀,缓慢加压。
压力不得超过0.59MPa。
效果评估:
通过本次培训,使得作业人员对低压循环桶的安全使用有了很大的提高,减少了安全隐患的产生,避免了安全事故的发生,促进了安全生产。
培训人员签到
安全操作规程培训记录
时间:
2017.8.10
地点:
会议室
主持人:
姬健
培训主题:
氨泵操作规程
培训内容:
一、开泵前的检查事项:
1.检查停泵原因。
2.检查氨泵周围是否有障碍物。
二、开启氨泵操作:
1.开启氨泵抽汽阀、进液阀、出液阀。
2.接通电源,启动氨泵,待电流表和压力表指针稳定后,关闭抽汽阀,氨泵投入正常运行。
三、停泵操作:
1.关闭循环贮液桶的供液阀和氨泵的进液阀。
2.切断电源。
3.关闭进液阀、出液阀,开启氨泵抽汽阀,待压力降低后,关闭抽汽阀。
四、开、停氨泵,做好记录。
五、氨泵操作注意事项:
1.氨泵的出液压力不得超过0.59MPa,压力表指针稳定,电流表指针单级泵应在6A左右,双级泵应在13A左右。
2.氨泵运转时发出比较沉重、有负荷的声音,没有杂音出现。
3.为保证氨泵的正常上液,低压循环桶保持规定液位。
4.压差继电器在工作状态下,如氨泵不上液,可间隔一分钟再开启一到两次。
效果评估:
通过本次培训,使得作业人员对氨泵的安全使用有了很大的提高,减少了安全隐患的产生,避免了安全事故的发生,促进了安全生产。
培训人员签到