路桥施工质量通病防治手册65页.docx

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路桥施工质量通病防治手册65页

一、路基工程质量通病防治手册

1.压实度不够

路基施工中压实度不能满足《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》要求。

1.1原因分析

①没有选择一定长度的试验区段进行路基填筑试验；

②压路机质量偏小或压实遍数不够；

③填土松铺厚度过大；

④碾压不均匀，碾压轮迹重叠不符要求或局部有漏压现象；

⑤含水量偏离最佳含水量，或超过有效压实规定值；

⑥没有对紧前层表面浮土或松软层进行处治或处治不合格；

⑦填筑土质种类多，出现了不同类别土的混填；

⑧填土颗粒过大，颗粒之间空隙过大，或采用不符合要求的填料，如粉质土、有机土及高塑指的粘土等。

1.2预防措施

①选择一定长度的试验区段进行路基填筑试验，确定与路基填筑、压实、检测有关的工艺参数，指导此项工程的施工；

②选用振动压路机配合三轮压路机碾压，保证碾压均匀；

③确保压路机的质量及压实遍数，压路机应进退有序，碾压轮迹重叠、铺筑段落搭接超压应符合试验段的有关工艺参数；

④填筑土含水量应控制在由试验段确定的施工允许含水量范围内；

⑤当下层因雨松软或干燥起尘时，应彻底处治至压实度符合要求后再进行当前层施工；

⑥优先选择A、B组填料，当选用C组细粒土填料时应根据填料性质进行改良；

⑦每一水平层的全宽应用同一种填料填筑，每种填料压实累计总厚度一般不宜小于50cm；

⑧填土应水平分层填筑、分层压实，通常碎石土分层的最大压实厚度不应大于40cm，砂类土和改良细粒土分层的最大压实厚度不应大于30cm，分层填筑的最小分层厚度不宜小于10cm。

2.路基填料含水量不均

当填料含水量不均匀时，压实度不均匀，会导致路基填筑层局部翻浆或碾压不实。

2.1原因分析

填料含水量不匀，或洒水量控制不严。

2.2预防措施

①用改良细粒土或含细粒成分较多的粗粒土填料填筑路堤时，必须严格控制其填料的含水量在工艺试验确定的施工允许含水量范围内。

当含水量过高时，应采取疏干、松土、晾晒或其它措施，当含水量过低时，应均匀加水润湿达到要求后方可进行压实。

②当需要对填料采用加水润湿时，加水量可按下式进行估算：

mw＝ms（wopt－w）／（1+w）

式中:

mw——所需加水量（Kg）

w——填料原来的含水率

wopt——填料的压实最佳含水率

ms——需要加水的填料的质量（Kg）

2.3处理措施

①当填料含水量过高时，采用场内开挖沟槽降低水位和用推土机松土器翻松晾晒相结合的方法或将填料运至路堤摊铺晾晒。

②当填料过干时，应计算确定加水量，采用取土场内提前洒水闷湿和路堤内搅拌的方法，并需在加水拌和均匀后方可碾压。

3.路基边缘压实度不足

路基中心压实度符合规范要求，但路肩压实度不够。

3.1原因分析

①路基填筑宽度不足，未按超宽填筑要求施工；

②压实机具碾压不到边；

③路基边缘漏压或压实遍数不够；

④采用三轮压路机碾压时，边缘带（0～75cm）碾压频率低于路基中心；

3.2预防措施

①路基施工应按设计的要求进行超宽填筑；

②控制碾压工艺，保证机具碾压到边；

③认真控制碾压顺序，确保轮迹重叠宽度和段落搭接超压长度；

④提高路肩压实遍数，确保路肩碾压频率高于或不低于路中心。

3.3处理措施

校正坡脚线位置，路基填筑宽度不足时，需返工至满足设计和“指南”要求（注意：

亏坡补宽时应开蹬填筑，严禁贴坡），并应控制碾压顺序和碾压遍数。

4.表面蠕动、推移、起皮

土方路基压实，填筑层表面蠕动、推移面积逐步扩大，接近最大压实度时严重起皮，导致路基不能成型密实。

4.1原因分析

①砂类土、粉土填料中混入了高塑性超粒径粘土块，填筑层初压阶段不明显，复压阶段水分适宜的高塑性粘土块开始受力变形，造成蠕动，接近终压阶段，粘土块变形增大，犹如“擀面饼”一样，变成薄片状，导致路基填筑层表面推移，严重起皮，无法成型密实。

②土的含水量低于最佳含水量，超过了有效压实范围。

4.2预防措施

严禁不同类型的土壤混填，避免超粒径高塑性粘土块混入土中，一旦发现，应采取措施于碾压前清除。

4.3处理措施

对混入高塑性超粒径粘土块的填料，用稳定土拌和机粉碎拌和均匀后再填筑压实；土中含水量不足时应加水至接近最佳含水量。

5.表面积水

雨后路床或路基填筑层表面积水，不能迅速排除，影响施工。

5.1原因分析

①路床或路基填筑层表面凹凸不平，排水不畅；

②路床或路基填筑层表面未设置横坡或横坡太小甚至出现倒坡；

③路床开挖后，没做好排水盲沟，或排水盲沟淤塞，路槽水无法排至边沟；

④路床标高低于周围地面标高，而路基又没有边沟或其它排水措施，以至路床水无法排除。

5.2预防措施

①路基压实前应整平，表面平整度应达到规定要求；

②路床或路基填筑层表面，应根据填料渗水和气候状况设2%～4%的双向排水横坡，严禁出现反坡；

③路槽开挖后，应开设盲沟，并同边沟连通；

④路基开工前应挖好排水边沟，或做好其它排水设施。

5.3处理措施

①恢复或设置排水设施；

②排除路床、路基填筑层表面积水，对过湿土采用晾晒、掺加生石灰粉或外加剂后重新压实。

6.路基施工过程中防排水不畅

路基施工过程中遭受水浸泡，导致填筑层碾压过程中翻浆或压实度不够，影响施工质量和进度。

6.1原因分析

①排水设施失去功效；

②雨季施工排水措施不当。

6.2预防措施

①路基施工中，各施工层表面不应有积水，填方路堤应根据土质情况和施工时气候状况，设置2%～4%的双向排水横坡。

挖方施工中路基各层顶面的纵、横坡，应根据路堑横断面形状，路线纵坡的大小，路堑施工断面长度和施工方法等困难因素确定，确保在施工过程中，能及时排走雨水；

②雨季施工或因故中断施工时，必须将施工层表面及时修理平整并压实；

③当地下水位较高而设计未做出具体方案时，应采取疏导、堵截、隔离等工程措施；

④施工过程中，当路堑或边坡内发生地下水渗流时，应根据渗流水的位置及流量大小采取设置排水沟、集水井、渗沟等设施降低地下水位或将地下水排走；

⑤路基施工前应先做好截水沟、排水沟等排水及防渗设施，特别是多雨地区和雨季施工更应加强这方面的工作。

排水沟的出口应通至桥涵进出口处，排、截水沟挖出的土应堆置在沟与路堑边坡顶一侧，并予以夯实。

6.3处理措施

①恢复排水设施功能；

②采取防水措施的同时，排除填筑层表面积水，对过湿土或换填或掺加外加剂。

7.路基工后沉降超限

路基交工后整体下沉，与桥梁或其它构筑物出现差异沉降，致使衔接处形成错台。

7.1原因分析

①CFG桩、灰土桩等打入深度、间距或灰土桩密实度达不到设计要求；

②高填方段预压或超载预压沉降尚未稳定，就提前卸载；

③软基处理质量未达设计要求；

④结构物的桩未打穿软弱层；

⑤遇有淤泥、软弱层时清除不到位，路基与地基原状土间形成软弱夹层；

⑥过渡段施工过程控制不符合规范要求、填筑层没有充分压实；

⑦构筑物与路基结合部施工时分层填筑不严格，碾压效果差，压实度降低。

7.2预防措施

①CFG桩、灰土桩等打入深度、间距灰土桩密实度应达到设计要求；

②预压或超载预压的同时应进行连续的沉降观测，待沉降稳定达标后方可卸载；

③现场试桩，并调整设计桩长；

④路基填筑时彻底清除淤泥、软弱层；

⑤路基填料宜选用级配较好的粗粒土；用不同填料填筑时应分层填筑，每一水平层均应采用同类填料；泥炭、淤泥、冻土、膨胀土及易溶盐含量超过允许限量的土不得直接填筑路基；

⑥用不同填料填筑时应分层填筑，每一水平层均应采用同类填料，最大干密度试验土样应与填筑土质相符；

⑦构筑物与路基结合部的过渡段施工应分层填筑，严格控制层厚，合理配置压实设备，确保填筑层质量。

8.石灰土垫层的施工质量

在原地面上，用塑性指数在7～12的土和石灰（生石灰粉或消解石灰）按一定的比例（一般按重量比）拌和并压实，可提高地基的承载力，减少沉降。

此种方法对于处理软弱土层厚度不大于1～3m时，方法简单，效果较好。

但是，往往因为施工质量不好而起不到应有的作用。

8.1原因分析

石灰土施工应该说对大多数施工单位来讲是一项比较容易掌握的技术，但作为路基的垫层施工，一些单位对其不重视，认为在路基的最下面，差不多就行，所以，施工时从材料准备到工艺控制掌握不严，质量检查验收放松，致使其垫层施工质量低劣，失去应有的作用。

8.2预防措施

①首先思想上要认真重视，认识到治理软土地基段所采取的技术措施，是路基质量的根基，施工质量好坏直接影响着整个工程的质量；

②认真选料，使用消解石灰，其技术指标不得低于三级，应能通过10mm筛孔并尽快使用。

使用生石灰一定对CaO+MgO含量、细度进行认真检验，达不到标准的不得使用。

土的颗粒直径要小于10mm，塑性指数在7～12之间，土中不得含有污染物、有机质或其它有害物质，并且易于粉碎拌和；

③石灰剂量按质量比一般石灰/（土+石灰）在10%～14%之间，并按设计所要求的强度进行组成设计；

④按重型击实实验方法确定石灰土的最大干密度和最佳含水量，控制压实度不小于95%；

⑤施工要在气温高于5℃和非雨天进行，有条件时采用场拌摊铺施工，路拌施工时一定要采用专用拌和设备进行拌和，拌和的含水量应比最佳含水量高1%～2%。

每层的施工厚度为：

压实厚度在15～18cm，最大不超过20cm，虚铺系数根据实验确定；

⑥在接近最佳含水量的条件下进行碾压，必须达到规定的压实度要求；

⑦碾压完成后及时洒水养生，防止被水浸泡和被阳光暴晒而产生裂纹，并及时进行其上层的施工；

⑧灰土施工前，首先完成路基两侧排水沟的施工；

9.碎石桩缩颈

碎石桩成型后，桩身直径在一处或多处产生颈缩现象，颈缩部位的桩身直径小于设计值。

9.1原因分析

①桩身加固深度的软土层内有硬土夹层，特别是有塑性指数很大的“胶泥”夹层；

②在注料成桩时，每次注入的石料量不等且差别较大；

③无论是气压冲振还是机械冲振，由于人为或是机械设备的原因致使对石料的振冲力变化，特别是石料加入量大时而振冲力变小；

④由于停电或其它机械故障而出现局部的停振；

⑤桩身深度内土质变化、侧压力不等的情况下振冲力不变。

9.2预防措施

①施工前，详细了解所处理范围内的地质状况，特别是桩长深度范围内软土层的变化情况；

②正式开工前进行现场试验桩施工，以确定工艺控制流程及各相关参数；

③每一个工作班开始，首先检查机械设备的性能状况，特别是保证振冲设备的电压稳定、气压设备的压力控制平稳以及机械振动设备的振幅、振力恒定。

严禁施工机械带病作业，严禁在超过额定电流的情况下作业；

④同样的地质层，每次填石料量保持不变。

对于桩长深度内土质有变化时，根据试桩情况，控制不同土层的不同填入量和振冲力；

⑤缩颈严重，经检验不合格的，应在其原位附近作补桩处理。

10.黄土路基沉陷和边坡失稳

黄土路基，往往由于施工不当而出现大的沉陷，引起路基失稳，出现边坡变形或陷穴。

10.1原因分析

①由于黄土中含有较多的易溶盐（＞12%），粘土颗粒含量偏高，在这样的路段，路堑的上边坡坡面容易出现片状或层状的破落；

②在路堑地段，由于土质松散、坡顶有倾向路线的斜坡、边坡坡度较缓，降雨量大或降雨集中时，则坡面容易形成沟状或洞穴状的冲刷破坏；

③由于不正确的施工开挖边坡方法，破坏了坡面的极限平衡条件，特别是自然山坡具有倾向路线的构造层面或不整合面，则此类路堑段的上边坡更容易形成滑坍；

④由于降雨的不断冲刷和渗入，使得黄土中的易溶盐溶解，裂缝不断增大，导致边坡突然破坏，发生滑坍；

⑤斜坡上的黄土，当土质松散并且存有渗水性小的下卧层时，黄土在地表水和地下水的浸湿作用下，成为饱和土体而形成泥流。

10.2预防措施

①黄土边坡病害的防治，关键在施工图的设计，根据地形、地貌以及土质成分含量情况，采取合理有效的预防措施。

在施工过程中，当发现地质情况与设计不符时，及时通知设计人员变更设计，采取主动的预防措施；

②水是黄土地区路基病害的主要因素，完善的排水工程（主要有排引、防冲、防渗）是保护黄土路基的关键措施。

防排水设施的施工一定要与路基施工同步进行，临时性设施与永久性建设相结合，一些截水沟、排水沟应在路基施工前完成；

③用黄土作为路基填料，一定严格控制不得有大土块，土块大于10mm时必须打碎。

应通过试验确定最佳含水量和虚铺土层厚度，严格压实，压实度较一般路基提高1%～2%为宜；

④对于路堑施工，当挖到接近路床时，要对土质进行检验，测其强度和湿陷性，当强度不能满足要求或有湿陷性时，应进行换土或掺加外加剂（石灰、水泥等），处理深度一般为30～50cm，当不满足工程要求的土层大于50cm时，应通知设计并提出变更。

路堑两侧的边沟深度应大于路面结构层的深度

11.路堤边坡表层不密实

11.1产生原因

路堤填筑时没有适量加宽超填或边坡压实不够。

11.2防止措施

路堤填筑时应适当加宽超填，或采用专用边坡压实机压实，加宽超填宽度不应小于50厘米。

12.挡、护墙位移失稳

12.1产生原因

地基承载力不足，基础尺寸小于设计尺寸，墙后积水。

12.2防止措施

基坑开挖完成后要对地基承载力进行检测，达不到设计值要报设计单位进行变更，基坑宽度不得小于设计尺寸，认真施作墙后反滤层，设置泄水孔，确保墙后积水顺畅排出。

13.路基填料不按要求击实

13.1原因分析

不能按试桩确定的参数进行施工，

13.2防治措施

加强现场施工管理，严格按确定的参数进行施工，按规范的要求及时对加固深度、成桩直径，桩间土挤密、桩身土压实进行检测。

确保加固区满足地基承载力要求。

14.填料中有机质含量超标

14.1原因分析

土体中含有树根和杂草等等有机质

14.2防治措施

保证清理上部土层30cm厚，对土层下部存在的杂物在施工中要加筛处理，拌和站设专人负责清理。

15.拌合料过夜使用

15.1原因分析

拌合料场与填筑现场管理失调，致使进入现场的填料量过多，或施工机械损坏没及时进行修理，人员安排不合理。

15.2防治措施

加强拌合料场与填筑现场的统一组织管理，应根据施工情况合理安排进入现场的填料量，加强施工机械、人员管理。

16.复合地基桩位不准、桩径偏差

16.1原因分析

①测量放样时测量数据读取错误；

②测量人员技术力量达不到要求，工作责任心不强；

③地面成孔桩机布置位置不准，导致桩位偏差；

④成桩过程由于缩颈等原因，造成桩径变小；

16.2防治措施

①对测量人员进行技术培训，须持证上岗，增强工作责任心；

②在沉管机与地面处垫木枕及型钢垫块，保证成孔垂直度；

③严格按施组中的施工工艺流程组织流水施工；

④发现缩颈，要及时报告监理和设计，要分析原因，采取对策；

17.CFG桩桩间土受到扰动

17.1原因分析

CFG桩成孔后的弃土遮盖桩位点,机械清土和截桩时，扰动桩间土。

17.2防治措施

单桩成孔后的弃土及时清除，机械清除时在桩顶标高上预留10cm进行人工清理，截桩头时，尽量少扰动桩间土。

18.沟槽超厚填筑

18.1原因分析

①不按规范规定的虚铺厚度回填，用推土机一次将沟槽填平；

②路基和路面结构沉陷；

③管道胸腔部位达不到要求的密实度，使胸腔部位的土压力小于管顶土压力和地面荷载；

18.2防治措施

①严格执行路基土分层回填压实的规范要求；

②要向操作者做好技术交底，使路基填方及沟槽回填土填料要符合设计要求的虚铺厚度，不超过规范规定；

19.倾斜碾压

19.1原因分析

①在填筑段内未将底层整平，即进行填筑；

②在沟槽填筑高度不一，使填筑段内随高随低，碾轮爬坡碾压；

19.2防治措施

在路基总宽度内，应采用水平分层方法填筑。

路基路面的横坡或纵坡陡于1:

5时应做成台阶。

回填沟槽分段填土时，应分层倒退留出台阶。

台阶高度等于压实厚度，台阶宽不小于l米。

20.路基填料不合格

20.1原因分析

①未对进场原材料进行严格把关；

②施工人员工作责任心不强，未进行严格的自检；

20.2防治措施

①要严格管理，对填土中颗粒过大（>10cm）的砖块、石块、混凝土块要剔除，对大于l0cm的硬土块必须打碎；

②路基填土段，在填筑前要清除地面杂草、淤泥等，过湿土及含有有机质的土一律不得使用；

③沟槽回填，应将槽底木料、草帘等杂物清除干净；

④过湿土，要经过晾晒或掺加干石灰粉，降低至接近最佳含水量时再进行摊铺压实；

21.不按段落分层压实

21.1原因分析

①不按分段、水平、分层技术要求回填；

②随高就底，层厚不一，胡乱回填；

③分段回填的搭接不是按分层倒退台阶的要求填筑和碾压；

④无法碾压的边角等部位，未用夯打，以至造成路基下沟槽回填土或者填筑路基，段落分界不清，分层不明；

⑤搭接处不留台阶，碾压下段时，碾轮不到位或边角部位漏夯（压）。

21.2防治措施

按规范要求，分段、水平、分层填筑，段落的端头每层倒退台阶长度不小于l米，在接填下一段时碾轮要与上一段碾压过的端头重叠；

22.路基防护用砂浆不合格

22.1原因分析

①砂浆用料不过磅；

②人工拌合砂浆不用铁板；

③砂浆不随拌随用，甚至将已凝固的砂浆重新拌合使用；

22.2防治措施

①砂浆用料计量、拌合和使用要求应符合《铁路混凝土与砌体工程施工规范》（TB10210-2001）中相关条款规定;

②砂浆用料应用磅称并定期检验，应按重量比计量，采用机械拌合;

③施工时砂浆应置于铁板或其它不渗水的平板上，并随拌随用，已凝结的砂浆要废弃，不得重新拌合使用;

23.浆砌片石存在裂缝、空洞

23.1原因分析

①浆砌片石上下相邻竖缝错开不足8cm，形成通缝.表面砌缝大于4cm；

②石块互相交错咬搭不好.使用大量小石块填腹（小石块只能用在片石间较宽砌缝中挤浆）；

③采用先干码石料后灌砂浆的灌浆法,造成大量的空洞和石块间无砂浆。

23.2防治措施

①按规范要求施工,采用挤浆法砌筑，上下两层砌缝应互相错开≥8cm，砌缝宽度2～4cm；

②石料互相交错、咬接，丁顺石结合，砂浆挤压密实饱满（表面勾凹缝处要留出2cm深的空缝）；

③小石块只能用于较宽砌缝中挤浆，不能用作腹石使用；

④石块不得无砂浆直接接触，也不得先干码石料而后铺灌砂浆;

24.路基防护工程伸缩缝、沉降缝质量不合格

24.1原因分析

①伸缩缝和沉降缝两侧的石料未选用面石，使缝内不平齐，不相互咬错；

②伸缩缝和沉降缝不垂直，缝内防水材料没填塞或填塞很不认真；

24.2防治措施

①沉降缝或伸缩缝两侧的石料应符合《铁路混凝土与砌体工程施工规范》（TB10210-2001）中相关条款规定；

②要选表面较平整且尺寸较大的石块，使砌缝平齐，能自由沉落或伸缩，不咬错搭叠。

沉降缝应垂直，使基础、墙身位于同一垂直面上，填塞物应符合《铁路桥涵施工规范》中相关规定，填塞沥青浸制麻筋密实；

③砂浆进缝不污染石面边缘,横、竖交接要通顺；

④大面应平整，砂浆饱满；砌体厚度与设计厚厚比较误差不超过±2cm；

25.水泥土挤密桩桩身回填不密实

25.1原因分析

（1）未严格按规范或作业书进行施工，回填料每层一次投料太厚，每层夯击次数少。

（2）回填料水泥用量少于设计值，或拌合不均匀，含水量过大、过小。

（3）施工回填料数量未达到成孔体积的计算容量。

（4）锤重、锤型和落差选择不当。

25.2预防措施及处理方法

（1）成孔深度应符合设计规定，桩孔填料前，应先夯击3-4锤。

根据成桩试验测定的密实度要求，随填随夯，对持力层范围内（约5-10倍桩径的深度范围）的夯实质量应严格控制。

每层投料厚度和锤击数严格安规定进行。

（2）回填料要确保水泥用量，并应拌合圴匀，且适当控制其含水量。

每个桩孔回填用料应与计算用量基本相符。

（3）夯锤重不宜过小，采用的锤型应有利于将边缘土夯实，不宜采用平头夯锤，落距一般应大于2米。

（4）如地下水位高时，须降低水位，再进行回填夯实。

26.路堑施工时超挖

26.1原因

机械开挖无预留

26.2处理措施

要保留部份开挖土，人工清底，防止超挖和扰动基底。

27.挡土墙背后回填不实

27.1原因分析

（1）施工作业面小，机械压实困难，造成压实度严重不足。

（2）承包人质量意识不强，采取倾填且压实措施不到位。

（3）回填范围与路基衔接面太陡、台阶设置不合理。

（4）涵渠两侧不对称填筑。

（5）台后排水措施不完善，基底泡水软化等。

（6）填料选择不合格。

27.2处理措施

（1）严格控制填土层厚，采取人工配合小型机械进行夯压密实。

（2）严禁实施倾填。

（3）与路基接触面按规范挖台阶。

（4）精选台后填料，使用透水性好的粗颗粒材料。

（5）设置完善的排水系统。

（6）现场技术人员和质检工程师对挡土墙墙背及过渡段回填实施全过程指导监控，严格按设计和施工规范规定进行监控，并作好记录。

28.挡墙、护坡等防护工程泄水孔不规范

28.1原因分析

（1）承包人管理不到位。

（2）未按规定施作反滤层或反滤层材料不合格，泄水孔堵塞。

（3）泄水孔坡度设置较差甚至为反坡。

（4）孔型不规范，孔径尺寸、间距不满足设计要求。

28.2处理措施

（1）施工单位要加强全过程质量管理。

（2）对排水孔孔型、几何尺寸、间距及泄水坡度进行严格控制。

（3）施工、监理单位把反滤层作为隐蔽工程加以严格控制和检查，严格“三检”制度。

29.路基边坡草籽植被不均匀

29.1原因分析

（1）部分漏撒、漏喷。

（2）草籽质量差。

（3）土质不适合草籽生长。

（4）播草后养护不及时。

29.2处理措施

（1）采用机械撒播，防止漏撒。

（2）坡面换填适合草籽生长的耕植土。

（3）选择较好的草籽。

（4）播籽后及时养护。

（5）大雨后要及时补种被水冲毁部分。

30.改良土拌合不均匀

30.1原因分析

（1）碎土设备筛孔过大，筛后土颗粒偏大；

（2）石灰消解时间短，含有生石灰块和石块；

（3）搅拌时间短，拌合不均匀；

（4）土料含水量偏大，拌合时容易成团；

30.2处理措施

（1）检查碎土设备及拌土设备工作性能，保证满足拌合料的质量要求；

（2）要严格管理，控制拌合料质量，清除不合格填料；

（3）按规定检查拌合料的灰剂量，符合配合比要求。

二、桥涵工程质量通病防治手册

1.钻孔灌注桩发生偏斜

成孔后不垂直，偏差值大于规定的1/100；钢筋笼不能顺利入孔。

1.1原因分析

①钻机未处于水平位置，或施工场地未整平及夯实，在钻进过程中发生不均匀沉降；

②水上钻孔平台基底座不稳固、未处于水平状态，在钻孔过程，钻机架发生不均匀变形；

③钻杆弯曲，接头松动，致使钻头晃动范围较大；

④在旧建筑物附近钻孔过程中遇到障碍物，把钻头挤向一侧；

⑤土层软硬不均，致使钻头受力不均，或遇到孤石，探头石等。

1.2预防措施

①钻机就位，应对施工场地进行整平和压实，并把钻机调整到水平状态，在钻进过程中，应经常检查使钻机始终处于水平状态工作。

水上钻孔平台在钻机就位前，必须进行安全验收，其平台要牢固、水平、钻机架要稳定；

②应使钻机顶部的起重滑轮槽、钻杆的卡盘和护筒桩位的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止钻机移位或出现过大摆动；

③在旧建筑物附近施工时，应提前做好探测，如探测过程中发现障碍物，应采用冲击钻进行施工；

④要经常对钻杆进行检查，对弯曲的钻杆要及时调整或废弃；同时在钻孔过程中经常检查钻杆的垂直度，发现偏斜及时查找原因予以纠正。

⑤使用冲击钻施工时冲程不要过大，尽量采用二次成孔，以保证成孔的垂直度。

1.3处理措施

①当遇见孤石等障碍物时，可采用冲