冲孔桩施工方案文档格式.docx
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接收井
7m
深约15.92m，逆作法施工
5
旋喷桩
Φ60cm
M32.5水泥浆
6
管棚
Φ168mm
无缝钢管
m
19000
注浆无缝钢管
第2节设计概况
1、工作井
工作井内净空为1500xl000cm；
基坑深约15.65m，采用Φ120cm冲孔桩+三道内支撑（一道砼支撑、二道钢支撑）围护，桩间距130cm，外加两排Φ60cm旋喷桩止水帷幕，咬合15cm；
基底采用注浆加固止水；
主体结构底板采用70cm厚砼板；
侧墙根据埋深不同采用70cm.、60cm二种厚度砼板；
中壁采用40cm厚砼板；
顶板采用50cm厚砼板。
2、接收井
接收井内净空为1500x700cm；
基坑深约15.92m，采用Φ120cm钻孔桩+三道内支撑（一道砼支撑、二道钢支撑）围护，桩间距130crn，外加两排Φ60cm旋喷桩止水帷幕，咬合15cm；
侧墙根据埋深不同采用70cm、60cm二种厚度砼板；
3、顶管涵
（1）本设计采用泥水平衡掘进机进行顶管施工。
（2）顶管护涵管节：
C50砼，两根内径=350cm，管壁厚度32cm，管节长度250cm，F型接口，Ⅲ级，优等品。
（3）设计荷载：
铁路中-活载。
（4）设计顶力值：
本涵项进2-Φ3.5m圆管各长54米，每根管设计最大顶力97100KN（约1000t）。
（顶力计算式：
F=F1+F2，F1=1/4лD2×
P,F2=лD×
0.5×
M,D为管外径414cm，P取20t/m2,M取1.5-2.0）
（5）管材要求裂缝荷载385KN/m，破坏荷载578KN/m。
（6）由地质钻孔和《岩土工程勘察报告》揭示，地层土质为中粗砂~粘土层，容许承载力150Kpa，可满足管涵承载力的要求。
4、材料
（1）、混凝土：
钻孔桩：
压顶梁：
C25
井体结构：
C30抗渗系数S8
顶管护涵：
C50，Ⅲ级，优等品
垫层：
C15细石混凝土
（2）、钢材：
钢支撑：
外径中60cm，壁厚t=1.2cm的钢管。
钢腰梁：
工45c型钢。
钢筋级别采用Q235级（Φ）和HRB335级（
）。
（3）、止水橡胶圈
拉伸量>
300%，肖氏硬度在50±
5度范围内，具有一定的耐磨性和较大的扯断拉力。
第3节地质水文情况
1、场地条件
本工程位于横沥镇区东北边缘，广深铁路约K85+331处。
2、岩土分层及特征
分层如下：
（1）素填土（Qmc）：
土黄色，主要成分花岗片麻岩碎状，次为粉粘粒。
厚2～5m，属Ⅰ级松土。
（2）换填砂或碎石（Qml）：
浅黄色，松散，稍密，主要为碎石，厚2m。
（3）粉质粘土（Qml）：
红褐色，软～可塑为主，主要成份为粘粉粒。
厚1～2m，属II级普通土。
（4）淤泥（Qmc）：
深灰黑色，流塑，粘性大，主要成份为粘粉粒。
厚2～3m，力学性差。
属I级松土。
（5）泥质细砂（Qmc）：
土黄色，稍密，饱和，主要成份为细砂。
厚3～4m，属Ⅱ级普通土。
（6）粉质粘土（Qal）：
浅灰色，可塑，粘性大，主要成份为粘粒，次为粉粒。
厚3～4m属Ⅱ级普通土。
（7）泥质粉细砂（Qmc）：
浅灰色，松散，饱和，主要成份为粉粒与细砂。
厚2～3m。
（8）泥质中粗砂（Qmc）：
浅灰色，稍密，饱和，主要成份为中粗砂。
厚2～15m，。
（9）粘土（Qal）：
浅灰色，软塑，粘性大，主要成份为粘粒，厚2～3m。
（l0）泥质砾砂（Qmc）：
浅灰色，松散，饱和，主要成份为砾白，次为细砂及少许粉粘粒，厚3～10m。
3、地震烈度
根据《中国地震动峰值加速度区划图》（1：
400万）（GB18036-2001图B）；
和（中国地震动反应谱特征周期区划图）（1：
400万）（GB18036-2001图A）；
场地所在位置东莞市动峰值加速度为0.05g，抗震设防烈度Ⅵ度区。
第4节井（管）位置地质分布状况
工作井外壁至接收井外壁穿越的最长里程范围为：
A8+735.4-A8+810.6工作井接收井的标高均为+6.6，顶管中心线标高约为：
-7.6从上图可以判断工作井接收井及顶管的所覆土情况。
地质勘探资料图
第五节编制依据
1、东莞市东江与水库联网供水水源一期工程输水管线下穿铁路护管涵工程施工图纸、施工合同；
2、《东莞市东江与水库联网供水水源一期工程输水管线下穿铁路护管涵工程施工组织设计》；
3、《公路桥涵施工技术规范》JTJ041—2000；
《钢结构设计规范》GB50017—2003；
《混凝土结构设计规范》GB50010-2002中国建筑工业出版社《铁路营业线施工安全知识》；
《建筑基坑支护技术规程》JGJ120-99；
《地基与基础工程施工及验收规范》GBJ202-83;
《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300—2001;
《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204—2002;
《建筑地基处理技术规范》JGJ79-2002；
《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-97）。
4、现场调查、采集、咨询所获取的有关资料；
5、我公司拥有的科技成果、工法成果、企业管理水平和技术装备能力等。
第二章冲孔桩施工概况
第一节围护桩概况
冲孔灌注桩在施工期间作为基坑支护结构，承受水、土压力和地面活荷载及其引起的侧压。
围护结构设计为：
基坑开挖结构外轮廓线外放一排直径为120cm，间距130cm，深约24.9m的C25水下混凝土桩。
2、间开施工法
深基坑采用一排钻孔桩围护，桩径为Φ120cm桩间距为130cm。
采用隔开钻孔施工。
严格控制钻孔的垂直度，确保施工顺利进行，保证对基坑的围护质量。
3、工作井桩基布置情况
第二节冲孔桩施工工艺
1.准备工作
（1）、根据现场条件本标段，施工现场准备如下：
①工作井位于铁路之外，地势较为平坦，进场后按当地安全文明施工的要求进行围闭，围栏开口进入施工场地内。
②本工程属于临近营业线施工，施工中尽量减少对路基的影响。
（2）、泥浆性能检测仪器的配备
每台钻机开钻前必须配备下列泥浆性能检测仪器：
泥浆相对密度计、泥浆粘度计、泥浆含砂率仪和100ml量杯等，并存放于施工现场。
（3）、造浆材料
成孔中的泥浆可采用地层自造浆，但由于覆盖层薄、造浆性能差、岩层厚的特点，为保证岩层冲孔过程中和清孔后的泥浆性能指标，冲孔前根据地质情况必须备有充足的膨润土或优质粘土（塑性指数大于25，小于0.005mm的粘粒含量大于50％），以备成孔过程中及清孔时造浆使用。
同时孔内泥浆面比现有河水面高10多米，压力差较大，强风化岩层等破碎底层已发生漏浆，开机前应准备足够的锯末等堵漏材料。
（4）、导管、储料斗
为确保基桩施工的顺利进行，为保证装头砼的质量，保证灌注过程中导管提放顺利，最下一节导管长度不应小于8m；
储料斗下口设置螺栓式连接的接头。
为了保证首批砼能使导管埋深满足不小于1.0米，经计算直径为1.2m的基桩首批料不少于4m3（埋深1m，悬空40cm，泥浆比重1.2，砼密度24KN/m3），为安全考虑，首批砼料斗容量按6m3考虑；
另外，混凝土泵做好继续供料的准备，在斗内混凝土下落过程中即开始继续供料。
（5）、标准测绳和标准测锤的准备
测绳采用最好采用钢测绳，测锤采用4.5kg标准圆锥形测锤，并且在使用前一定要经过经理部技术员验收，才能使用。
另外，每台钻机最少要配三套，一套平时用，一套终孔用，一套混凝土灌注用。
（6）、施工保存渣样的专用袋和标签
专用袋和标签的质量一定要好，不能太小，并且要防水。
（7）、试验准备
对进场原材料及时检验，确保使用的材料均符合施工规范及设计要求，从源头保证基桩施工质量。
另外，钢筋焊接件、直螺纹连接以及配合比等均要满足施工规范和设计要求。
（8）、测量放样
①、基桩施工放样时，应认真核对设计图表中数据无误后进行，并依据控制网提前测设施工基桩桩位中心，以作为埋设护筒的依据。
②、护筒埋设好后测量组要对桩位进行复测，将桩位十字线用油漆划在护筒上。
③、现场技术员对护筒位置发生怀疑时，一定要进行复测。
④、护筒顶标高测量组要以书面形式交给现场技术员和钻机队。
（9）、护筒埋设
①、护筒可采用钢护筒或混凝土护筒，直径要比桩径大20～40cm，即不能小于1.4m。
②、护筒中心应与桩中心重合，平面位置偏差不能大于2.5cm，竖直线倾斜不能大于1%。
③、护筒应高出地面30cm，埋置深度一般控制在2～4m，在回填土上埋设时要根据实际情况适当加长。
④、护筒埋设时必须将护筒底部和四周用粘性土分层夯实填筑。
⑤、护筒一定要规则完好，并且应耐拉耐压，最主要不漏水。
⑥、护筒埋设好后，要通知测量组进行复测，复测后要将护筒上的桩位十字线保护好，建议焊钢筋头，便于寻找。
（10）、泥浆池布置
桩基泥浆池的布置本着尽量少占农田，减少污染的原则，同时要有利于施工，不影响后续工程及设备的进出。
泥浆池在钻孔过程中占有十分重要的位置，对于泥浆池的布置和使用作如下要求：
①、泥浆池的布置要科学合理，有利于泥浆的循环和排渣，并且泥浆池不能影响钻机的就位和吊车等施工机械设备的进出场地。
②、泥浆池根据泥浆的循环速度和钻渣的沉渣速度计算出大小及容积。
③、泥浆池布置本着尽量靠近墩位，减少污染的原则，由于施工场地较小可
利用在桩位上埋设护筒后作为泥浆池利用，并结合管道的方式满足施工需要。
另外泥浆要经过处理才能排放，防止污染农田及水渠。
（11）、材料进场和存放
开工前，基桩用原材料由物资部合进行市场调查，取样检查，在满足质量要求的前提下，综合考虑，择优选择供应商，在供货合同中明确质量要求。
原材料进场后，试验室按规定频率和检验项目及时抽检，确保使用的材料均符合施工规范及设计要求，从源头保证基桩施工质量。
钢筋应按照厂家、牌号、批号等分类堆放，下垫50cm，上用篷布覆盖，防止钢筋锈蚀。
基桩主筋宜用12m定尺长度，以减少接头数量，降低成本；
辊丝后应用塑料套套住，防止丝口碰损和锈蚀。
2.冲孔桩施工期间路基监测
冲孔过程加强对路基的监测。
3.施工工艺流程
冲孔桩施工工艺
养护
4.施工方法
①、冲孔桩工作平台
1、冲孔桩工作平台
由于工作井所处地层回填土比较厚，为减少钻孔时回填土土质复杂性所带来的不可预见性的影响，我们计划在冲孔时，对孔位处做人工明挖既有填土1-2m深的平台处理，方便施工，减少不必要的影响，能一定程度上加快施工进度。
②、护筒制作及埋设
钢护筒内径比设计桩径大30cm，采用厚度为10mm的A3钢板卷制，为加强钢护筒的整体刚度，在焊接接缝处设12mm厚、15cm宽的钢带，护筒底加设14mm厚、50cm宽的钢带作为刃脚。
护筒加工长度按现场实际探测的砂层厚度确定，要求护筒必须穿越砂层，到达岩面。
加工旁弯不超过3cm，椭圆度不大于2cm，焊接采用坡口双面焊，所有接缝处满焊联结，保证不漏水。
护筒埋设施工时，顶端应高出地下水位1～2m，同时满足高出地面0.3m，其底端埋置深度不小于1.5m。
钢护筒的埋设必须认真进行，先将护筒周围的土挖除，然后用粘土回填，并分层夯实处理。
在护筒的顶部焊加强筋和吊耳，开出水口。
钻进过程中要经常检查护
筒是否发生偏移和下沉，并及时处理出现的偏移和下沉。
③、泥浆制备
采用优质粘土在泥浆池内制备，泥浆池容积为12m3。
并设容积为9m3沉淀池二个。
造浆用的粘土符合下列技术指标：
胶体率不低于96%
含砂率不大于4%
泥浆相对密度1.05～1.20
粘度16～22s
含砂率≤4%
胶体率≥96%
失水率≤25mL/30min
④、冲孔
根据本标段实际情况，工作井将采用冲击钻机成孔。
a、冲孔钻机就位前，应对冲孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修。
b、机械安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移或沉陷。
冲锤中心与钢护筒中心位置偏差不得大于2cm。
c、始冲孔时，重锤提起高度尽量小，在护筒内打浆，并开动泥浆泵进行循环。
进尺要适当控制，对护筒底部，应低档低锤冲进，使底脚处有坚固的泥皮护壁并保证护筒位置的稳定。
如护筒底土质松软出现漏浆时，可提起冲锤，向孔内倒入粘土块，再继续低锤冲孔，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，稳住泥浆后方可提高冲锤进尺。
冲孔过程中应经常注意地层变化，每进尺2m或在土层变化处应捞取渣样，
判断土层，记入成孔记录表并与地质柱状图核对。
操作人员必须认真贯彻执行岗位责任制，随时填写钻孔施工记录，交接班时应详细交待本班冲孔情况及下一班需注意的事项。
d、冲孔过程中要保持孔内有1.5m～2m的水头高度。
定时提起冲锤检查锤牙磨损情况。
冲孔作业必须保持连续性，升降锥头要平稳，不得碰撞护筒或孔壁。
停止冲孔作业时要把冲锤提起一定高度，防止冲锤被桩底沉渣所吸住提不起来。
e、桩冲至设计标高后，对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查，满足设计要求后约请监理工程师进行终孔检验，并填写终孔检验记录。
⑤、清孔
成孔检验合格后，立即进行清孔作业，拟采用换浆法清孔。
清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度，以防塌孔，清孔时将附着于护筒壁的泥浆清洗干净，并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除，清孔后泥浆性能指标为：
相对密度：
1.03~1.10；
粘度：
17~20Pa.s；
含砂率：
<
2%;
胶体率：
>
98%。
当孔底沉淀土的厚度不大于设计规定的量值时，即可终止清孔。
⑥、钢筋骨架制作与安装
钢筋骨架在钢筋加工场地分段制作，运至现场后吊入孔内，并在孔口进行焊接接长。
焊接采用单面焊，焊缝长度应满足施工技术规范的要求，并将接头错开50cm以上。
主筋接头采用对焊。
为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊装过程中不产生变形，每隔2m用Φ16mm钢筋设置一道加强箍。
在箍筋上设穿心圆式混凝土垫块，以控制钢筋骨架与孔壁净距。
a、钢筋笼制作
a-1、现场技术员和钢筋班班长根据监理工程师签认的孔深确定相应桩基的钢筋笼长度、规格并填写每节钢筋笼具体的配料单。
a-2、钢筋笼采用支架成型法分节制作；
a-3、钢筋笼制作时，钢筋笼的接头要错开布置，在接头长度区段内（35d，即98cm），同一根钢筋不得有两个接头，接头区段内的受力钢筋,其接头截面面积占总面积的百分率控制在50%以内。
b、钢筋笼安装
b-1、当成孔完成并按规范要求进行孔深、孔径检测符合要求，并且泥浆性能指标均满足要求后，要及时进行钢筋笼的下放工作。
b-2、钢筋笼的起吊采用多点起吊的办法（钢筋笼入孔起吊采用四个吊点，并对称布置），以防止钢筋笼产生变形。
b-3、起吊安放钢筋笼采用吊车进行。
b-4、当一节钢筋笼下放至护筒口位置后，采用2根2［14b型钢穿过两根主筋与加强箍筋（加大加强箍筋与主筋间的焊缝厚度）间的空挡处固定于护筒外侧的方木上。
b-5、第一节钢筋笼下放完成后按上述方法进行第二节钢筋笼的施工，并使其轴线与第一节钢筋笼的轴线基本重合后，方可进行钢筋笼接头的操作。
b-6、每一节钢筋笼下放完后，要立即往超声波检测管中注入清水，杜绝往检测管中注入浑浊水、泥浆水的现象发生。
在钢筋笼下放过程中应及时连接好检测管接头并绑扎固定，确保超声波检测管接缝严密、不漏浆，在砼施工时不发生移位。
b-7、在钢筋笼的接长、安放施工过程中，钢筋骨架要保持垂直、徐徐、居中下放，避免擦撞孔壁。
b-8、当最后一节钢筋笼下放接近孔口时，一定要根据钢护筒偏位图在加强箍筋四周焊接定位筋，然后焊接四根钢筋笼挂钩（挂钩采用不低于Φ25的圆钢制作，挂钩长度根据实际情况确定，挂钩上端焊接成封闭形式）。
挂钩焊接完成后，经现场技术员检查其焊缝长度和厚度满足要求后方可继续下放钢筋笼。
钢筋笼将要到位时，采用2根2［14b的槽钢穿过挂钩固定于护筒外侧的方木上。
c、施工注意事项
c-1、钢筋笼加工时，主筋端口不得有弯曲，采用砂轮片切断，不得用电焊、气割等加热方法切割；
钢筋端面应平整并与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或扭曲；
c-2、钢筋骨架制作和吊放的允许偏差：
主筋间距±
10mm；
箍筋间距±
20mm；
骨架外径±
骨架倾斜度±
0.5％；
骨架中心平面位置±
骨架保护层厚度±
骨架顶端高程±
20mm，骨架底面高程±
50mm。
⑦、灌注水下混凝土
本标段混凝土采用商品混凝土
a、灌注混凝土之前，要对孔内进行二次清孔，使孔底沉淀层厚度符合规范规定，认真做好浇灌前的各项检查记录并经监理工程师确认后方可进行灌注。
b、导管在吊入孔内时，其位置应居中、轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。
灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离控制在25cm～40cm，且使导管埋入混凝土的深度不小于1m。
c、水下混凝土的水灰比，坍落度必须满足规范要求。
混凝土浇筑采用泵送，泵管设底阀，开导管采用剪塞法。
隔水硬塞采用C25砼制作。
钢筋笼安装就位后再次检验孔底沉渣厚度，如不满足≤50mm规范要求，应进行二次清孔。
清孔完毕后应立即灌注水下混凝土：
其粗骨料最大粒径应小于40mm，且不大于最小钢筋间距1/3，含砂率在40%~50%，选用中粗砂，坍落度控制在180mm至220mm。
混凝土由专业商品混凝土搅拌站拌合，商砼车运输到现场，采用汽车砼输送泵直接泵送砼。
根据现场实际情况必要时掺加缓凝剂，以保证混凝土的质量。
灌注混凝土进度宜控制在混凝土初凝时间内。
导管采用钢导管，用法兰盘加止水胶垫用螺栓连接而成。
拼装后确保导管底部至孔底间距在0.3~0.5m，以利隔水栓顺利排出及灌注混凝土时挤出沉渣。
导管在使用前需进行检修，并以0.6~1.0mpa水压力试压，合格后方可使用。
沉放导管时检查导管的连接是否牢固和密实，以免漏气、漏浆而影响砼灌注质量。
首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（≥0.8m）和填充导管底部的需要。
导管在混凝土面的埋置深度一般在2.0~6.0m严禁把导管底端提出混凝土面，并应控制导管提拔速度，安排专人测量导管埋深及其内外混凝土高差并做好记录。
首批砼储备量计算：
V-漏斗与储料槽容量；
h1-钻孔内砼高度达到Hc时，导管内砼柱为与导管外水压平衡所需高度（m），h1=HWρW/ρC；
Hc-孔内灌注首批砼后所需的砼面至孔底的高度，即导管初次埋深h2加间距h3。
h2至少为0.8m，h3为0.3-0.5m，当孔底有沉淀时应将h3值适当加大；
HW-孔内水面至首批灌注需要的砼面高度（m）；
D-孔直径；
d-导管直径；
ρw-孔内水或泥浆的密度；
ρC-砼拌合物密度；
开始灌注砼时，可以使导管保持稍大的埋深，并放慢灌注速度，以减小砼的冲击力，预防钢筋笼上浮；
当钢筋笼在砼内有一定埋深后，再适当提升导管，按正常速度灌注砼。
砼超灌高度宜为0.8m～1.0m，
人工凿除泛浆，保证暴露的桩顶砼达到设计强度等级。
桩身充盈系数大于1.0。
每个灌注台班取好砼试件。
d.注意事项
d-1、试验员、现场技术员检查每盘砼质量，包括是否出现坍落度过大或过小，砼是否严重离析或夹有水泥结块和大粒径的石子，砼的拌和时间是否满足，和易性是否达到要求。
检查参入的外加剂的型号和数量是否满足要求。
d-2、施工过程中注意控制砼的落差，使其满足规范要求，确保砼密实，在进行导管拆除时导管提升应缓慢平稳。
d-3、准确计算首批砼方量，复核导管悬空情况。
灌注过程中勤测孔内砼上升情况，准确计算导管埋深，及时进行导管拆除。
d-4、保证基桩砼灌注连续、快速地进行，做到一气呵成，出现问题要及时处理。
d-5、砼灌注开始后，注意保持孔内的静压水头不少于2.0m。
d-6、砼灌注前应组织专人对各种机械设备进行检查、维修，确保机械设备正常运作。
水电配置满足施工要求，并备有发电机。
第三章工期保证措施
1、调遣精兵强将，强化项目管理。
项目经理部按项目各项要求开展工作，强化施工全过程的监督、检查、指导。
2、班组编制详细的施工作业计划，每天有专人检查计划落实情况，发现问题及时修整方案，调整计划。
施工过程中不断优化施工组织设计和工序施工方案，抓住关键工序，展开交叉、平行、流水作业。
3、抓住有利施工季节，计划紧凑安排，从人力、财力、物力各方面优先保证施工分项的有效开展。
4、合理安排施工工序，积极探索从施工方法上寻求加快施工进度的路子，避免重复作业和相互干扰。
充分发挥机械化施工的优势，尽量安排机械施工，提高工作效率，加快施工进度。
第四章施工质量保证措施
1.质量保证措施
（1）.工程施工质量必须按照公路工程质量监督办法全面落实，认真贯彻执行国家公路工程的各种施工技术规范，牢固树立质量第一的思想观念。
（2）.施工技术领导干部和技术人员是施工技术指导者，既要管施工技术，又要管施工质量，对工程质量要具体负责，不断对职工进行有关质量方面的教育，提高职工对质量工作的认识。
（3）.质量检查部门设专职质量检查工程师，负责质量检查工作。
（4）.建立并加强：
“三检制”，即施工班组自检，班组间相互检查和专职质量检查。
每一个分项工程工序及隐蔽工程，必须由专职质检工程师签证和工程监理签证认可，方能继续下道工序施工。
（5）.质量检查部门应根据工程特点及施工技术规范、工艺及设计要求，制定详细的质量检查办法及要求，在施工中严格把好质量关。
（6）.施工中要认真填写施工检查记录及质量检查表并及时作好签证，同时还要随施工进展情况同步作好工程签证资料的收集和整理，以备竣工验收。
（7）.对各分项工程施工实施动态跟踪管理监控，建立质量管理档案和台帐。
（8）.原材料质量保证资料由提供者直接负责，凡工地取样试验达不到规定标准者一律不得投入使用。
（9）.所有投入使用的材料或半成品、成品的构件必须有质量合格证明，并按规定需进行复检的材料，送交有资质的实验单位确认合格后，方可投入施工中使用，未经复检或复检不合格的材料不得投入工程使用。
（10）.工程施工档案资料，随工程进度同步收集与整理，并做到齐全与完善，按类别装订存放保管。
（11）.任何人不得随意涂改工程档案资料和弄虚作假。
（12）.所有资料的交接、借出均须办理手续和进行登记签证。
（13）.工程档案资料在保管过程中将做好防潮和防腐工作，以免纸张变色和发霉。
2.建立健全质量保证体系
3.砼灌
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