高速铁路CRTSII型板式无砟轨道施工经验总结Word格式文档下载.docx
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1.3.2底座板施工范围平整度（3.05m范围）
⑴单尺检测方法与评定
①梁面平整度某处符合3mm/4m要求的，则评判该处平整度合格.
②当梁面某处平整度不能满足3mm/4m，但在8mm/4m范围内时，可用1m尺进行复检量测，如满足2mm/1m要求的，则可以评判该处平整度合格.
③梁面某处平整度超过8mm/4m或满足8mm/4m但不满足2mm/1m时，则评判不合格.
1.3.3梁面每条检测线平整度合格评判标准
⑴四条线量测平整度的合格率分别独立计算，每条线上合格点数达到80%及以上且每条线上不合格处的平整度无8mm/4m以上，则评判该条线上的梁面整体平整度合格，四条线均合格则该梁面平整度合格.
⑵不合格点处理方法
①不合点处高时，按照3.5条验收时标注的数据，采用打磨机打磨至符合要求或下凿、修补、打磨.
②不合点处低时，按照3.5条验收时标注的数据，用凿毛机沿石笔标识下凿，下凿深度确保修补处砂浆厚度不小于10mm，然后，用聚合物砂浆修补，并打磨.
1.3.4梁端凹槽
⑴梁端凹槽纵向长度1.45m，横向满足底座板施工宽度3.05m，深度50mm.
⑵凹槽区域内横向、纵向平整度满足2mm/1m，两侧横向排水坡顺接向外，不得出现倒坡.
⑶凹槽深度允许偏差±
2mm.
⑷凹槽与加高平台的台阶截面必须梁面垂直.
⑸处理方法
①长度不足时，采用切割机切割至要求长度，凿除后，采用打磨机重新打磨.长度超长时，将超出部分混凝土面凿毛后，用高强砂浆修补.平整度不满足要求时，直接采用打磨机打磨至符合要求.
②凹槽深度不满足要求，偏差小于3mm（深度在45～47ｍｍ）时，可采用打磨机打磨至偏差范围内，当凹槽深度超过52mm或小于45mm时，需将凹槽区域下凿，用聚合物砂浆修补，下凿深度需保证修补砂浆最薄处不小于10mm.
③凹槽根部不平整或与加高平台不垂直时，需弹墨线切直，墨线需垂直底座板长度方向，切口平直，并用手持磨光机打磨至平整.
⑹砂浆修补要求
凹槽部位修补处，需凿出新混凝土面，修补砂浆表面平整，修补后，用打磨机适当打磨至符合要求.
1.3.5相邻梁端高差
⑴相邻梁端高差不大于10mm.
⑵检测方法
采用0.5m水平尺进行检查（在底座板范围内对观感较差处进行量测）.
⑶处理方法
对大于10mm处应在活动端进行修整，活动端较低时用高强砂浆修补，活动端较高时，偏差在3mm以下，可采用打磨机打磨至符合要求，偏差超过3mm以上时，可用凿毛机凿除超高部分后用高强砂浆修补，下凿深度必须保证砂浆最小厚度不小于10mm.
1.3.6侧向挡块区域
⑴平整度满足2mm/1m.
⑵处理方法
将侧向挡块齿槽边缘需修补处凿毛，安装模板后用高强砂浆修补.修补边缘需保证砂浆厚度不小于10mm.
1.3.7底座板两侧排水坡
⑴要求
①纵向排水通畅，不得出现积水坑及阻水的高坎.
②流水坡表面平整.
目测配合直尺检查.
①积水坑处理：
将表面凿毛后用高强砂浆修补，修补形状为矩形或其他规则形状，修补砂浆厚度最薄不得小于10mm.
②阻水高坎处理：
阻水处高出5mm以下或面积较小时，可采用手持磨光机打磨至平整.偏差在5mm以上或面积较大时，可先采用凿毛机将超高部分凿除后用磨光机磨平.
③坡面不平整处理：
靠近防护墙处流水坡采用手持磨光机打磨至平整，中间排水坡可采用大打磨机或手持磨光机打磨，原则是保证流水坡面平整.
④泄水孔处理：
用手持磨光机将泄水孔孔口磨出圆顺倒角.泄水孔不垂直的用取芯机重新钻孔.
1.3.8剪力齿槽和侧向挡块齿槽
⑴剪力齿槽和侧向挡块齿槽宽度和深度应符合设计要求.
⑵预埋套筒允许误差符合要求，不符合要求时应进行处理.
⑶齿槽处梁面和齿槽的侧面应凿毛处理，并冲洗干净.
⑷最外侧齿槽与梁面交界线必须整齐、完整，有缺口时用聚合物砂浆修补.
1.4施工控制重点
1.4.1桥面高程：
梁端1.45m以外部分的桥面高程允许误差0-20mm，梁端1.45m范围内允许出现误差±
2mm.对不能满足要求的梁面应进行打磨和采用聚合物砂浆填充处理.
1.4.2桥面平整度：
应满足3mm/4m.使用4m尺测量（每次重叠1m），每桥面分四条线（每底座板中心左右各0.5m处）测量检查.对不能满足3mm/4m要求，但在8mm/4m范围内的，可用1m尺复测检查，应满足2mm/1m要求.对仍不能满足要求的，对梁面进行整修打磨处理.
1.4.3相邻梁端高差：
不大于10mm.采用0.5m水平尺进行检查（在底座板范围内对观感较差处进行量测）.对大于10mm处应进行专门处理，或一侧梁端采取落梁措施或较低一端用特殊砂浆修补.
1.4.3梁端梁面平整度：
梁端1.45m范围的平整度要求为2mm/1m.不能满足要求时，打磨处理，直至符合要求.
1.4.5桥面预埋件：
要求预埋件平面、高程位置要准确.采用测量检查.对不能满足无碴轨道施工要求的，必须进行处理.
1.4.6桥面排水坡：
桥面排水坡构成应符合设计要求.对排水坡存在误差的桥面，应保证设计的汇水、排水能力，不允许反向排水坡的存在，特别是两线中间部位.对可能造成排水系统紊乱的桥面应打磨整修处理.
1.5施工中易出现的质量问题
1.5.1底座板范围内梁面平整度超差，此问题易造成底座板边沿不平整，成波浪形影响外观.
1.5.2梁端平台两端高差超差，此问题易造成两布一膜的铺设和底座板施工.
1.5.3梁面排水不畅，此问题易造成梁面积水，形成病害.
1.5.4齿槽棱角损坏.
1.5.6梁面的高程控制，此问题易造成材料浪费或底座板厚度不达标.
1.5.7预埋件偏差，此问题易造成下步剪力钉的安装和钢筋的绑扎间距尺寸的控制进而影响质量.
1.6处理措施
1.6.1底座板范围内梁面平整度超差，梁面平整度超差采用两种处理方法：
⑴消除梁面凸出部分：
平整度度超差较小时，采用DMS-350型金钢石水磨机打磨；
平整度超差较大时，先采用YF-250型混凝土铣刨机铣刨，再采用水磨机打磨平整.
⑵环氧砂浆修补：
在大面平整的情况下，局部低洼处进行凿毛后修补.环氧砂浆修补前，先采用手提式角磨机将界面打磨粗糙，然后采用无油高压风吹干净，再进行环氧砂浆修补，并进行养护.
1.6.2梁端平台两端高差超过10mm
根据两端高差状况和实测钢筋保护层厚度选择处理方法，处理原则为优先采用打磨处理，其次才考虑环氧砂浆修补，处理要求达到的效果为梁端基本相平，施工机械、修补施工方法与平整度超差处理相同.
1.6.3梁面排水不畅，针对线间与线外的梁面排水不畅，分别采用下列方法处理：
⑴线间排水不畅时，采用铣刨机进行铣刨桥面凸出部分，并采用水磨机打磨平整，局部低洼处采用环氧砂浆修补平整.
⑵线外排水不畅时，外侧与防护墙间采用电镐开凿小水沟，然后采用砂浆将小水沟两侧表面修补平整，顺直.
1.6.4预留凹槽棱角损坏
预留凹槽棱角损坏时，先清除松散的混凝土，并将所有浮浆和缺陷处打磨干净，并按原尺寸采用环氧砂浆修补.
1.6.5梁面高程控制
根据线下或线上CPIII高精度控制点来进行验收，对不达标的区域进行适量修补或打磨.
1.6.7预埋件偏差
预埋件偏差处理方法：
根据图纸设计要求现场钢尺校正，按设计的处理方案进行植筋等处理.
2.防水层施工
2.1.施工目的
防止污水侵入梁体，发生“烂根”，影响使用寿命.
2.2防水层结构组成
桥面防水层由三部分组成
第一部分：
底座板铺设区域防水层施工，喷涂（纯）聚脲防水层，构造由“底涂+（纯）聚脲防水涂料厚2mm”组成，见图1-a.
第二部分：
防护墙以内，底座板之外防水层施工由“底涂+（纯）聚脲防水涂料厚1.8mm+脂肪族聚氨酯面层厚≥0.2mm”组成，见图1-b.
第三部分：
防护墙外侧防水层由“基层处理剂+聚氨脂防水涂料厚≥2.0mm+C40聚丙烯腈纤维混凝土保护层”组成，见图1-c.
2.3施工工艺流程
桥面防水层铺装施工工艺见图2《桥面防水层铺装施工流程图》.
2.4防水层施工
2.4.1桥面基层处理
⑴基层处理采用带有吸尘器和自动行走装置的抛丸设备对桥面进行抛丸处理.
⑵梁端凸台边缘及阴角、防撞墙根部、侧向挡块根部毛刺采用角磨机进行打磨，做到棱角平直,无明显凹凸.
⑶对梁面、防撞墙根部、底座板根部、泄水孔边缘表面缺陷（指直径小于2cm深度小于1cm的凹坑和深度5mm以内的浅表性“花纹”）.必须进行刮平修复.可选修复材料有：
①环氧类和聚胺脂类腻子；
②合成树脂材料；
③自制石英砂与底漆混合料（无溶剂型底漆料与细度200目石英砂混合成稠度较高的“腻子”状材料）.
基层表面修复要进行养护，强度达到后再进行底涂施工.
⑷处理后的桥面（包括防护墙根部）应平整、清洁、干燥，不得有空鼓、松动、蜂窝麻面、浮碴、浮土、脱模剂和油污；
表面强度达到要求，粗糙度符合CSP对照板的SP3（轻度）-SP4（中度）.
⑸抛丸处理时，应先进行试抛，以确认最佳丸料规格（S330或S390）、料丸流量和抛丸行走速度.
⑹抛丸按照下图3的顺序或路线进行.
⑺桥面上剪力齿槽和泄水孔部位应用铁板覆盖，见下图
⑻桥面基层处理后应下表中的检验项目、标准、方法进行验收.
项目
技术标准
检测仪器
检测频率
表面强度
符合制梁规范
回弹仪
平整度
3mm/4m或在8mmn/4m内且满足2mm/1m
4m、2m直尺，塞尺
相关标准
清洁度
彻底清除油脂、灰尘、污物、脱模剂、浮浆和松散的表层，不得有空鼓、松动、蜂窝麻面、浮渣、浮土和油污.
目测
粗糙度
有效创面大于95%，粗糙度SP3-SP4
CSP对照板
每梁间隔5m
表面缺陷
不得有裂纹、空鼓、空洞
2.4.2底涂施工
⑴底涂材料采用无溶剂底涂材料.其质量满足要求.
⑵对桥面含水率进行检测，其含水率不大于7%.检测方法是采用1m2的塑料薄膜铺在待测基面上，四周用胶带密封，3-4h后掀开薄膜，观察薄膜及待测基层表面，如无水珠或颜色未加深，则含水率符合要求，如有水珠或基层颜色加深，则含水率不符合要求.
施工时要提前关注天气预报情况，如有雨雪来临要提前对梁面用塑料布进行覆盖.
⑶底涂涂料应现配现用，严格按照使用说明书要求准确称量.
⑷底涂施工采用辊涂工艺,边角沟槽辅以涂刷施工.
⑹刮涂完成后，要及时检查渗透情况，如有针眼、气孔应进行补涂.
⑺在大风天气或粉尘较大的环境下施工时，需采取防尘措施，通常的做法是在做完底涂的梁面上搭设支架，然后覆盖塑料薄膜.
2.4.3聚脲涂料层施工
⑴喷涂前准备工作
①先对设备进行调试，确保各系统运转正常.
②检测露点温度是否满足要求.
③使用气动或电动搅拌器对涂料的A、B组分分别搅拌均匀.
④遮蔽泄水孔、剪力齿槽和侧向挡块预埋件部位.
⑤防护墙必须遮盖，避免涂料喷涂污染.
⑥低温施工时，需采取物料的预加热措施，严禁加入任何稀释剂，通常使用喷涂设备配备的循环管路使物料通过管道加热器加热.
⑦有风天气必须预备防风棚或防风罩.
2.4.4聚脲喷涂要点
①底涂固化后，即可喷涂聚脲弹性涂料.原则上，聚脲喷涂应紧跟底涂施工连续进行.当聚脲施工时间超过底涂要求的时限时（底涂施工24h内必须喷涂聚脲，否则重新施工底涂），应重新施作底涂.
②底座板范围及底座板间范围聚脲施工优先采用机械喷涂，底座板两侧采用人工喷涂.机喷前要事先通过试验确定机械走行和横移速度，确保喷涂厚度.
③喷涂前，应检查基层温度，基层温度不低于露点温度3℃以上，方可喷涂聚脲.露点温度可查附表1而得.
④B料应配备搅拌器,喷涂前应将B料搅拌15分钟以上,并使之均匀.喷涂过程中应连续搅拌.
⑤聚脲喷涂原则上一次喷涂成型,厚度满足要求,但在温度适宜情况下，也可分两次喷涂，每层厚度约为0.9-1.0mm，每层一次喷涂成型.两次喷涂间隔时间越短越好，若发现首次喷涂后表面固结，则必须对已喷涂表层进行打磨并刷涂搭接剂，然后进行2次喷涂.注意：
两次喷涂在冬季施工条件下易造成分层，可采用一次喷涂成型的方式.
⑥要控制回枪处的喷涂间隔，确保边缘处、梁端头处厚度.
⑦喷涂过程中要求有约50％喷涂幅宽的交叠，使喷涂后涂层外观连续平整.
⑧底座板下的防水层喷涂宽度应符合设计,两侧应宽出底座板20cm.
⑨防水层搭接宽度不小于100mm,搭接范围应进行打磨，然后刷涂层间搭接剂，待表干后再喷涂相同材料的聚脲防水涂料，应使整个涂层连续、致密、均匀.
⑩防护墙根部防水层高度不小于80mm.
喷涂作业时，如发现异常情况，应立即停止作业，检查并排除故障后方可继续施工.
施工时的温度宜控制在10℃-35℃、相对湿度宜在75%以下.
2.4.5特殊部位处理
梁面喷涂聚脲防水之前应对一些部位应做特殊处理.如桥面的沟槽、孔洞及裂缝等处的防水处理.这些部位容易引起结构变形、温差变形、干缩变形，必须要综合治理.原则上使用局部增强或补强与整体施工相结合，来提高其抵御开裂、破损的能来.在现场施工会遇见各种不同的情况，处理时应以去锐取缓、遇弱补强为原则.对桥面的沟槽、孔洞及裂缝等处做特殊处理如下.
⑴孔洞的处理
泄水孔的孔洞先在孔内喷涂或刷涂底涂约10cm，然后手工向孔内壁喷涂聚脲防水涂料；
施工防水前应对孔洞的接缝处进行打磨，防止防水涂层在此处产生应力集中.
⑵基层表面裂缝等残缺的处理
如基层表面有明显裂缝或其他残缺，则应先对残缺进行修补，然后喷涂底涂、聚脲防水层和聚脲弹性防水涂料.
⑶聚脲层的收边处理
在桥面混凝土喷涂聚脲时应连续施工，在梁端处应施作收边处理，使用角磨机将聚脲喷涂层边缘修平；
或者使用聚乙烯泡沫圆管收边，做好平滑过渡，以减少其受冲击产生应立集中而被破坏的机率.
2.4.6脂肪族聚氨酯面层施工
⑴脂肪族聚氨酯面层在聚脲层施工完成后采用专用设备喷涂.第一道脂肪族聚氨酯面层宜在聚脲防水层施工完成后6h内完成，保证和面层和聚脲防水层之间良好的粘接.
⑵脂肪族面层施工时，需遮盖梁面防撞墙、侧向挡块、泄水孔.
⑶脂肪族面层施工前，将相应区域的聚脲防水层表面进行清洁处理，确保表面干燥、无灰尘、油污等.
⑷脂肪族弹性面漆为反应型双组份涂料，使用时应根据现场需要，现配现用，以免涂料胶化报废.
⑸脂肪族聚脲面层应选用双组份材料，以喷涂或滚涂方式进行施工.边角沟槽等难以滚涂施工的部位，可辅以手工刷涂.宜两遍施工，纵横交错覆盖.
⑹采用喷涂工艺施工时，每道干膜厚度应控制在100μm左右.
⑺采用手工刷涂施工时，每道干膜厚度不小于50μm.且涂刷两边以上.
⑻涂膜施工完毕后，立即覆盖防尘保温棚，并且在24h内避免重物碾压.风力超过3级时应停止施工或采取必要的防风措施.风力过大会造成飘飞的物料严重污染梁面.
2.5防水层修补及搭接
2.5.1对涂层漏涂、鼓泡、针孔及损伤应进行修补.对于面积小于250cm2（16cm*16cm）的漏涂、鼓泡和损伤，应采用涂层修补材料进行修补；
面积大于250cm2时，宜采取二次喷涂的工艺进行修补.针孔应逐个用涂层修补材料修补.
2.5.2修补时，应彻底清除损伤及粘结不牢的涂层，并将基层及损伤周围20mm范围内的涂层用带钢丝圆盘的机械砂轮、钢丝刷或其他工具把需修补的表面打毛并清理干净，分别刷涂底涂和层间粘合剂.待表干后用原聚脲材料及喷涂设备喷涂修补，应尽量减少手工修补的数量.
2.5.3如缺陷部位喷涂时间较短（≤3h），则可对缺陷涂层表面进行打磨、清理后直接进行二次喷涂相同材料的聚脲防水涂料.如果缺陷部位喷涂时间较长（＞3h），则应在缺陷涂层表面、并向外扩展20mm,打磨、清理后，刷涂层间粘合剂，待表干后再喷涂相同材料的聚脲防水涂料修补，修补后应使整个涂层连续、致密、均匀.
2.5.4修补完成后，涂层性能应检测符合设计要求，且涂层厚度不应小于设计涂层厚度的120%.
2.5.5聚脲防水层两次施工间隔在6h以上，应做搭接处理.搭接范围为20cm，搭接宽度不小于10cm.搭接时，应先清洁搭接表面，并对搭接范围内15cm进行打磨处理，涂刷溶剂型聚氨酯类粘合剂粘结，打磨后在4-24小时内喷涂后续防水层.
2.6施工控制重点
2.6.1防水层基面：
基面应平整、清洁、干燥、不得有空鼓、松动、蜂窝麻面、浮渣、浮土和油污.如梁面有裂纹、气泡或凹坑等质量缺陷则必须按要求进行修补，梁面修补必须做到密实、平整、坚硬.
2.6.2聚脲涂层：
喷涂后表面应平整、无流挂、无针孔、无气泡、无空鼓、无开裂、无异物混入，高低不平整度≤3mm/4m；
采用超声波测厚仪检测涂层厚度，底座板下厚度应≥2.0mm，其他区域≥1.8mm，轨道板下要求检测4点/5mm，轨道板中间要求检测2点/5m,左右防护墙处要求各检查1点/5m.
2.6.3脂肪族聚氨酯面层：
外观要求均匀色泽一致，无漏涂、无气泡、开裂和剥落.面层应颜色无黄变，同聚脲防水层无剥离、无脱落、无起泡，弯折180度面层不开裂.厚度用超声波测厚仪检测，要求≥0.2mm，检测10处/32m梁.粘结力要求用拉拔法检验.平均值不小于2.5MPa，最小值大于2.0MPa.
2.7施工中易出现的质量问题
2.7.1针孔，此问题易造成防水不彻底时间长久形成病害；
2.7.2粘结达不到设计要求，此问题易造成时间长久造成分离、脱落失去其防水功能；
2.7.3厚薄不均，此问题易造成材料的浪费与区域性质量不达标；
2.7.4空鼓现象，此问题易造成时间长久造成分离、脱落失去其防水功能；
2.8处理措施
2.8.1针孔现象的出现主要是因为基地处理不彻底，有孔洞，过量的湿气与聚脲体系中的异氰酸酯组份反应就会导致湿起泡.反应会产生二氧化碳并形成有压力的气泡.针对针孔问题，采取的主要措施是采用堵漏材料进行修补，同时加强在基底修补时的力度，对于混凝土孔洞必须全部采用腻子进行封闭.
2.8.2粘结达不到设计要求，产生的原因是基地抛丸不彻底还有浮浆，或者是基层清理不干净或后期再污染导致.针对此种问题，主要是要加强实验检测，对不合格的地方进行处理.
2.8.3厚薄不均，产生的问题主要是喷涂机走行速度不均匀或枪手水平参差不齐.解决方案主要是加强枪手培训及喷涂机的调试.
2.8.4空鼓现象，产生的主要原因是底涂出现质量问题，附着力达不到设计要求，或者底涂上有油污等.处理方案是将空鼓位置割开，进行重新喷涂处理.
2.9防水层施工注意事项
2.9.1防水层施工后必须采取必要的保护措施.避免防水层在防护墙施工及底座板施工工序中受损.
2.9.2防护墙及无砟轨道底座施工中，钢筋绑位直接碰撞防水层，同时各种机具轻拿轻放.施工完成后需及时清理扎、模板支立、模板拆除等工序注意避免钢筋端头、模板角等尖锐部施工现场，避免施工过程中撒落的杂物被重物挤压，造成防水层破损.
2.9.3聚脲喷涂完毕后，可通过Ⅱ型板式无砟轨道运输设备的时间为：
当环境温度≥15℃时,为12小时，当环境温度＜15℃时,为24小时.
2.9.4底座板与防撞墙之间通过悬臂吊时，由于加高平台坡角影响，需加铺砂浆或垫木找平，严禁铺石子找平.
2.9.5防水层铺设24h内，禁止车辆通行，24h后，可允许轮胎接地比压小于0.6MPa的车辆通行.
3.CPIII建网
3.1施工目的
为滑动层及底座板施工提供高精度坐标，以控制铺设位置及结构尺寸.
3.2施工重点
3.2.1应等梁体架设完过一段时间荷载稳定后才就行设测，避免出现超前测，造成精度不够等现象.
3.2.2建网测设前应严格查看联测的CPI与CPII状态是否完好，精度是否还可满足要求.
3.2.3CPIII标志要埋设牢固，因为其要永久使用，标识喷涂清楚明了，方便数据采集.
3.2.4段与段要平顺搭接
4.轨道板存放
4.1施工目的
加快施工进度为轨道板粗铺做准备.
4.2施工重点
4.2.1存放轨道板的基础应做好,避免出现不均匀沉降造成板变形,为以后板精调工作造成不必要的麻烦;
4.2.2沿线施工若便道情况良好的话,应按板号存放在对应的梁跨下,即吊即用,避免二次倒运
4.2.3轨道板存放层数应严格按规定存放,一般不宜超过9层,见下图
5.滑动层与高强度挤塑板铺设
5.1施工目的
滑动层是为了避免底座板和梁之间的相互作用；
高强度挤塑板是为了避免底座板在梁端转动作用下受到损坏.
5.2滑动层施工流程
5.2.1滑动层铺设前清理梁面，不得残留油污及石子或砂粒之类可能破坏滑动层的颗粒.
5.2.2测量精确放出滑动层的铺设宽度线，以及粘结剂的涂刷线.（见图）
5.2.3涂刷粘结剂：
沿桥梁纵向设3条粘贴带，每粘贴带宽30cm，两侧根据测量放线各留出5cm不刷胶.粘结剂需在涂刷线范围内涂刷均匀、一致.
5.2.4滑动层铺设.滑动层铺设宽度≥3.05m，无破损，否则不得使用.将第一层土工布粘贴在桥梁防水层上，在梁缝处断开.底层土工布可对接，中间薄膜可熔接（见1），上层土工布可搭接（见2），不许对接.
5.2.5土工布如需对接时，对接缝两边各横向30cm范围满涂胶水，并保证土工布的纵向长度不小于5m（除梁端外）.在第一层土工布上铺设薄膜，薄膜不得起皱.第二层土工布铺设于薄膜上，第二层土工布搭接时最小搭接长度为20cm，并保证单块土工布的纵向长度不小于5m.土工布、塑料薄膜搭接位置相互错开大于1m.土工布有光面毛面之分，毛面紧贴混凝土，光面紧贴塑料薄膜（见图）.
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