桩基施工专项施工方案Word下载.docx
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场地平整：
利用挖掘机将桩基位置周围6米范围内的场地整平，为钻机就位和混凝土灌注提供作业面。
泥浆池修筑：
在线外修筑泥浆池，并对泥浆池的防渗效果进行处理。
在泥浆池四周设置围栏和标志牌进行警示。
采用平面坐标法进行桩位放样，然后用钢尺量取各桩之间距离进行校核，并对每个桩位埋设“十字”交叉护桩。
施工前报监理工程师对桩位进行复核，合格后方可进行施工。
要用换点复测方法校核钻孔桩中心偏位情况。
3.2.2护筒制作与安放
护筒采用厚度为10mm的A3钢板卷制而成，内径比设计桩径大20～４０cm，高度为3m一节，挖坑埋设，并在护筒周围对称、均匀地回填粘土，并分层夯实，埋置深度不小于2m。
严格控制护筒的中心偏位≤50mm,垂直度（倾斜度）≤1%，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上，护筒顶面高出地面30cm或高出施工时的河水位1m以上，以防止杂物、地面水流入井孔内。
护筒埋设完成后，以钻孔桩中心向外引十字护桩并保护好，做为钻进过程中随时检查钻孔桩中心是否偏位的依据。
3.2.3造浆
泥浆是粘土（膨润土）和水的拌和物，由于比重大，净水压力大，泥浆可作用在井孔壁形成一层泥皮，阻隔孔隙水渗流，保护孔壁免于坍塌，同时，泥浆还起悬浮钻渣的作用，使钻进正常进行。
在适当位置开挖沉淀循环池、泥浆池以及到各孔位的泥浆槽，钻碴在沉淀池沉淀后挖出并弃运，防止泥浆流入农田、水渠和河道。
在钻进过程中不断用试验仪器对泥浆的各项性能指标进行测试，根据泥浆性能和地层情况及时调整泥浆的浓度，必要时添加外加剂。
泥浆的性能指标根据钻孔机具和地质条件确定，本项目全部采用冲击钻钻孔，地层基本属于易坍塌层，所选用的泥浆的性能指标见下表。
泥浆性能指标表
钻孔
方法
地层
情况
泥浆性能指标
相对
密度
粘度（Pa·
s）
含砂率（％）
胶体率（％）
失水率（ml／30min）
泥皮厚（mm/30min）
静切力（Pa）
酸碱度（pH）
冲击
易坍地层
1.20～1.40
22～30
≤4
≥95
≤20
≤3
3～5
8～11
3.2.4钻机定位
为保证灌注桩平面位置的准确，在护筒埋设好后，先采用人工挖孔，深度应达到桩顶设计标高2m以下，然后就位钻机。
钻机就位必须正确，钻头中心与桩中心重合，钻机定位后，底座必须平整、稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移。
钻机就位需经监理工程师检查，方可开始钻孔。
钻孔应在相邻桩（5m范围内）砼浇筑完成24h后方可进行，以免干扰邻桩砼的凝固。
首先用石棉线通过护筒的直径方向交叉定出桩孔中心，利用护桩检查桩孔的中心位置是否正确，然后调整钻架，使钻架上的起吊滑轮钢绳、冲击锥中心和桩孔中心三者在同一铅垂线上，其偏差不得大于20mm。
钻机精确就位后，固定好钻机，启动卷扬机吊起冲击锥，把冲击锥徐徐放进护筒中准备冲击钻进。
冲孔之前，对主要机具及配套设备需进行检查、维修。
3.2.5钻孔
冲孔前，需经监理工程师同意后方可开钻。
施工人员必须熟悉施工设计图纸所提供的地质、水文资料，以供对不同地层选用不同的钻头、冲程及适当的泥浆比重。
钻孔施工要求：
a.钻进，钻机安装就位后，底座和顶端要平稳，不得产生位移和沉陷。
初钻时进尺适当控制，采用小冲程，使最初成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌。
进入正常钻进后，采用4～5m中、大冲程，但最大冲程不超过6m。
钻进过程中及时排渣，并保持泥浆的密度和粘度。
b.在钻进过程中应注意地层变化，对不同的土层，采用不同钻进冲程和速度。
c.在钻进过程中如发现流砂层，应及时向有关方面报告，采取较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆、向孔内投入粘土、降低进尺速度等措施防止坍孔。
d.对不同土层穿越后提出钻头补焊后，应用检孔器进行检孔（正常情况下每天不少于两次），检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径1.6米，长度等于孔径的4-6倍，制作按7米控制，且加强筋应焊接在纵向钢筋外侧。
e.在钻孔排渣或机械故障时，应保持孔内泥浆水位、泥浆相对密度和粘度不变。
f.处理孔内事故或因故停钻时，必须将钻头提出孔外。
g.在钻进过程中注意地层变化，在地层变化处应捞取渣样，判明后记入记录表并与地质剖面图核对，渣样应进行编号、存档，作为施工原始资料。
如遇地质情况与设计变化较大，应及时向监理工程师报告并报总监办备案。
3.2.6终孔检查
当钻孔达到设计标高后，对成孔情况进行检查，检查项目为孔的中心位置、孔径、孔深、倾斜度等内容。
孔深检测考虑钻头的锥部长度，施工中采用检测孔周边部，浇筑前检测也应检测同一位置。
确保桩基嵌入岩层的深度满足设计要求，如若不满足要求，在取得设计代表及监理工程师的许可后，继续进行钻孔，直至满足要求为止。
经自检合格后，通知监理工程师进行验孔。
3.2.7第一次清孔
当终孔检查合格后，立即用换浆法进行清孔，使孔底沉碴、泥浆浓度、泥浆中含钻碴量和孔壁泥浆厚度符合质量要求和设计要求，为在泥浆中浇筑混凝土创造良好的条件。
当钻孔达到设计深度后即停止钻进，此时提起钻头，边掏碴边补充泥浆，清孔应符合‘钻孔桩质量检验标准’要求。
泥浆比重1.03～1.1，粘度17～20Pa.s，含沙率＜2%，胶体率不小于98%。
清孔取样时分别自顶、中、底分别取样，以平均值为准。
桩底要严格清孔，清孔后要保证孔底的沉淀层厚度不大于设计或规范要求，摩擦桩桩底沉淀层厚度不大于30㎝，嵌岩桩桩径小于150㎝时，桩底沉渣厚度不大于5㎝，桩径大于等于150㎝时，桩底沉渣厚度不大于10㎝。
钻孔桩基允许误差如下：
平面位置
50㎜
钻孔直径
不小于设计值
倾斜度
桩长的1%
孔深
不小于设计桩长
3.2.8钢筋笼的制作和安装
钢筋的力学性能必须符合国家标准。
钢筋应具有出厂质量证明书，对大桥所用的钢筋应按规定频率进行抽检。
钢筋必须按不同钢种、等级、规格及生产厂家分批验收、分别堆存，不得混杂，且应立牌以资识别。
钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染。
钢筋宜堆置在仓库内，露天堆置时，应垫高并加遮盖。
灌注桩钢筋骨架的制作分节制作，但注意节头要错开。
钢筋骨架制作时，应确保不变形，应先在模具上加工骨架的加强箍筋，加强箍筋按设计间距就位后，在加强筋周围对称焊接主筋，主筋焊牢后，绑扎环绕外箍筋。
钢筋骨架成型后，在骨架外侧设置定位钢筋，其间距竖向为２m，横向圆周不得少于４处，骨架顶端设置吊环;
同时用与桩身砼同标号的圆形砂浆垫块作为保护层.
钢筋电弧焊接使用焊条
项次
钢 筋 级 别
JTJ041－89规定
1
R235级
T421或T420
2
HRB335级
T502或T506
钢筋加工及安装实测项目
检查项目
允许偏差（mm）
检查方法和频率
权值
灌注桩受力钢筋间距
±
20
每构件检查2个断面，用尺量
3
箍筋、螺旋筋间距
10
每构件检查5-10个间距
钢筋骨架尺寸
长
按骨架总数30％抽查
直径
5
4
保护层厚度
基础
每构件沿周边检查8处
制作好的钢筋骨架，必须具有足够的刚度和稳定性，以便在运送、吊装和浇筑混凝土时不致松散、移位、变形，必要时可在钢筋骨架的某些接触点加以焊接或增设加强钢筋。
制作好的钢筋骨架应分段编号经检验合格后放置于钢筋库内。
成孔后将钢筋笼用加长平车运至桩位处，按编号顺序吊放，钢筋骨架不能直接放在地上，应垫方木，摆放位置要便于吊装。
安放钢筋笼：
在对成孔的孔位、孔深、孔径、竖直度等项指标进行检测合格后，吊车就位，按骨架的编号须序将骨架起吊入孔，并采取固定措施，不应使骨架外侧的垫块刮碰孔壁.钢筋笼长度大于20米时应分段绑扎、吊放、焊接。
焊接时，先将下段挂在孔口，再吊上第二段进行搭接焊接，逐段焊接逐段下放。
吊入后应校正轴线位置，防止扭转变形。
每两节钢筋骨架的接头部分，要焊牢，当钢筋笼安装完成经检查合格，经现场监理工程师检查确认。
钢筋笼严格按照设计图纸和相应规范制作，要求如下：
A、主筋位置正确，间距均匀，成笼垂直度好，长度误差在规范范围内；
B、主筋与加强筋焊接牢固，加强筋间距不大于设计要求，直径误差满足规范要求，固定于主筋内侧。
C、箍筋布置均匀，间距不大于设计要求，与主筋连接牢固
D、HRB335级钢筋用电弧焊接时采用标准焊条，焊缝饱满，不烧伤主筋，长度满足规范要求
E、为使钢筋笼搭接头不在同一截面上，需错开搭接一定距离；
F、钢筋安装时，需保证主筋连接在同一垂线位置上，定位钢筋按规定要求均匀布设于加强筋四周
H、利用扁担梁进行钢筋笼的起吊安装，防止钢筋笼挠度过大引起大的变形。
3.2.9导管安装
导管用Φ250mm的钢管，壁厚5mm，每节长3.0-5.0m，配1-2节长1.0-1.5m短管，由管端粗丝扣连接，接头处用橡胶圈密封防水。
砼浇注架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置砼漏斗。
导管在浇筑混凝土前进行水密承压和接头抗拉试验。
3.2.10第二次清孔
在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，至浇注砼的时间间隙较长，孔底又会产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔。
清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉碴。
清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度1.03-1.10，复测沉碴厚度在规范要求范围以内（≤300mm），此时清孔就算完成，立即浇注水下砼。
3.2.11灌注水下混凝土：
在混凝土灌注前，再次检测孔内沉淀厚度，如大于设计要求时，必须进行二次清孔，直到沉渣厚度≤10cm为止。
二次清孔后，应立即进行水下砼灌注工作，灌注水下砼采用提升导管法。
3.2.11.1首批砼的灌注
砼在搅拌站生产，在拌制首批砼前应先拌0.5m3左右同标号砂浆，灌注时，砂浆要在砼之前，防止导管口被骨料卡住，贮料斗的容积要等于或大于计算首批砼体积，砼吊斗的贮量除了满足首批砼的数量要求外，还要求吊装方便，开启灵活，操作简单，不漏浆。
吊斗放料口距离漏斗的距离应以0.3-0.5m为宜。
灌注砼前应对隔水栓进行全面检查，检查内容有球式隔水栓距浆表面高度是否在30㎝左右，过球是否方便，铁丝固定端是否牢靠，导线装置是否稳定。
检查合格后，可进行首批砼的灌注。
首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋设深度（≥1.0M）和填充导管底部的需要，首灌所需混凝土数量可参考公式计算：
式中：
V---灌注首批砼所需数量；
D---桩孔直径；
H1---桩孔底至导管底端距离，一般为0.4M；
H2---导管初次埋设深度；
d---导管内径；
h1---桩孔内砼达到埋设深度H2时，导管内径柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度，待贮料斗内砼数量满足要求后，即可剪球使所有砼下落，为准确判断首批砼灌注的成败，必须做到“看”、“听”、“测”相结合。
“看”是指观察孔内水头是否泛起和外溢，导管内砼下降是否顺畅，导管内砼面是否低于孔内泥浆面（如果低于孔内泥浆面，说明导管下部已被埋住），“听”是指听导管内是否有漏水的声响，导管内砼下落时是否发出落差很大的隆隆声，用手锤敲击导管时，是否发出空音，如果是则说明砼已顺利落下，并排除了导管内的泥浆。
“测”则是指用测绳量测孔内砼面和导管内砼面距孔口水面的距离，以判断导管埋深和压力平衡情况。
3.2.11.2连续混凝土灌注
连续砼灌注应注意一下几方面的工作：
（1）采用测深锤检测砼的灌注高度，测锤应有适当的质量、容重和形状，一般采用圆锥体，锤外壳可用钢板焊接或锌铁皮制成，锤内装砂或铅来调整其容重（25KN/m3）。
容重过大，测锤进入砼太深；
容重过小，测锤接触不好完整砼面，因此容重以稍大于砼容重为宜。
测绳选用质轻、抗拉强度高及遇水不伸缩的材料，要经常对测绳进行校正，保证测试结果的准确性。
这种检测方法主要依靠手感和经验来判定测锤在砼内的位置，要使测锤位置在扰动砼和表面砼接触面附近时读书，并效验读数的准确性，以防止误测，检测时宜靠近导管放锤，防止测锤刮碰钢筋笼，致使检测失败。
检测次数视灌注情况而定，在接近装桩顶时，必须增加检测的次数。
（2）及时测量孔内和导管内砼面的高度，并认真填写砼灌注记录表。
根据导管在孔内的随机长度，计算导管在砼中的埋深，并将埋深控制在2-6m之间。
导管埋深超过上限值或导管内砼外溢下降困难时，要提起导管并满足埋深的限制要求，卸下超过需要高度的导管，将其刷洗干净后存放于备用处。
（3）砼灌注过程中药随机抽检坍落度，及时按规定制作试块。
（4）经常观察护筒内泥浆外溢情况。
灌注时，泥浆应源源不断地流出孔外，否则，应查明原因，及时采取相应的措施，防止通堵塞导管。
（5）灌注过程中，要保证孔内有足够的水头高度（和成孔时要求相同）。
灌注中，严禁散落砼落入孔内，避免增加通面上的压力，给砼灌注带来不必要的困难。
提升导管时，应避免导管倾斜或刮碰钢筋笼。
（6）当孔内砼面接近设计标高时，要及时估算运输车内或输送管内搅拌待出的砼量，以及导管内超高部分和砼量与灌注所需砼量的差额，以便搅拌站提前做好供应计划，减少浪费。
（7）在砼灌注完毕前，适当增加砼灌注高度的测量次数，要防止因导管提动过快造成夹泥。
灌注末期，导管内砼压力减小，为保证桩头质量，应将导管和漏斗提升3-4m增加压力差，确保桩头密度。
灌注末期的泥浆较浓，甚至夹带大量的泥块，应充分考虑50㎝的超灌高度，保证桩头质量。
（8）灌注完毕后，应缓慢提升最后一节导管，当其将要离开砼面时，要抖动几次导管，以防砼上面的泥浆和沉淀物挤入导管所遗留的小孔内，造成桩心不密实或夹泥，影响桩的质量。
导管提出后，根据实际灌注的砼总量，反算扩孔率和平均桩径，并记录原始记录。
3.2.12泥浆排放
本桥梁桩基施工产生的泥浆排放，准备采用“隔跨挖池，集中储存”，就是在施工红线内，每两排桩基中开挖一个泥浆池，使泥浆分批排入一个泥浆池。
泥浆池的大小及深度根据桩基的总排放量设计的，即不超挖，又防止泥浆漫溢。
这是泥浆散排和集中排放相结合的一种方法，既解决了哪个排放占土地的问题，也有效预防了散排污染田地和河渠的问题。
3.2.13拆除护筒及钻机移位
在桩基混凝土灌注临近结束时，一定要控制好灌注混凝土顶面距离护筒顶面的尺寸，以确保桩头混凝土的质量。
灌注混凝土结束后，在桩基混凝土未初凝前将护筒拔出。
拆除护筒可采用钻机拔出，也可采用吊车将护筒拔出。
拆除护筒有两点要求：
（1）应将护筒垂直拔出，不可采用单根钢丝绳将护筒倾斜着拔出；
（2）护筒要缓缓拔出，不可速度太快。
桩基灌注混凝土结束后，及时将钻机移到下一根桩基的桩位处，为桩基施工节省时间，尽可能加快施工进度。
3.2.14破桩头
在灌注桩基混凝土时，一般均超灌混凝土不小于80㎝，以保证桩头混凝土的质量。
承台或系梁基坑开挖后，将桩头多余部分混凝土破除，破除的标准为一直至混凝土新鲜面为止，将桩头的松散层清理干净，准备下一道工序的施工。
破桩头时，控制桩顶标高，将桩头凿成凸面，方便桩顶冲洗及与后浇混凝土的连接质量。
3.2.15验收
混凝土桩身强度达到设计的80%时，开挖基坑，凿除多余部分，露出新鲜混凝土面，进行桩身检测，桩身检测利用无破损检测方法。
检测合格后，请监理工程师对桩基验收，然后进行下部承台的施工。
3.2.16桩基施工要求
钻孔桩施工全过程应认真可靠地做好记录，记录结果应经驻地监理工程师认可，如钻孔记录、终孔检查记录、混凝土灌注记录等。
钻孔桩的的质量检测：
依据设计和监理工程师的要求，采用无破损方式均匀性检测。
对缺陷桩要采取监理工程师认可的措施进行补救或返工。
钻孔灌注桩实测项目
规定值或允许偏差
１
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按附录D检查
２
桩位（mm）
排架桩
50
用经纬仪检查纵、横方向每桩检查
群桩
100
用经纬仪检查纵横方向每桩检查
孔深（m）
不小于设计
钢尺量
孔径（m）
探孔器
孔倾斜度
（mm）
0．5％桩长
用测壁仪或钻杆垂线法
6
沉淀厚度
支撑桩
不大于设计规定
标准测锤每桩检查
摩擦桩
符合设计规定
7
钢筋骨架底面高程（mm）
水准仪测每桩骨架顶面高程后反算
8
清孔后泥浆指标
相对密度
1.03-1.10
查清孔资料
粘度
17-20pa.s
含砂率
2%
胶体率
3.3质量通病预防措施
3.3.1冲击钻钻进注意事项
a、冲程要根据地层土质情况来定，一般在通过厚土层时，用高冲程，通过松散、砂砾石土层时，用中冲程，在易坍塌或流砂地段用小冲程。
冲程过高，对孔底扰动大，易引起塌孔，冲程过小，则钻进速度较慢。
为正确提升冲击锥的冲程，须在钢丝绳上进行标记。
b、通过漂石或岩层时，如孔底表面不平整，须先投入小片石将表面垫平，再用十字型冲击锥进行小冲程钻进，防止产生斜孔、塌孔故障。
c、要注意均匀放松钢丝绳的长度，否则松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架、钢丝绳受到较大意外冲击荷载，遭受损害。
松绳过多，容易引起钢丝绳纠缠事故。
d、经常检查泥浆的浓度及排渣情况。
泥浆太浓，将吸收大量的冲击能，并妨碍冲击锥的转动，使冲击进尺明显下降，或形成梅花孔、偏孔。
e、冲击锥起吊时要平稳，避免冲撞护筒和孔壁，进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生撞人事故。
3.3.2钻孔事故的预防及处理
3.3.2.1坍孔
坍孔的表征是孔内水位突然下降；
孔口冒细密的水泡；
出渣量显著增加而不见进尺；
钻机负荷明显增加等。
（1）坍孔原因
①泥浆相对密度不够及其泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。
②未及时补浆（或水）或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等造成孔内水头高度不够。
③护筒埋置太浅，下端孔口漏水，坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻锤直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。
④在松软沙层中钻进进尺太快。
⑤吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。
（2）坍孔的预防和处理
①在松散粉沙土和流沙中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。
②汛期或潮汐地区水位变化较大时应采取升高护筒，增高水头。
③发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。
④如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂（或粘土、片石、碎石）混合物到坍孔处以上1～2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。
⑤吊入钢筋笼时应对准孔中心竖直插入，严防触及孔壁。
3.3.2.2斜孔
（1）斜孔原因
①钻孔中遇到较大孤石或探头石。
②在有倾斜的软硬地层交界处、岩面倾斜处钻进；
或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。
③钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、移位。
（2）斜孔的预防和处理
①安装钻机时要使底座水平，起重滑轮缘、护筒中心与桩孔中心三者应在同一条竖直线上，并经常检查校正。
②在有倾斜的软、硬地层钻进时，应控制进尺，低速钻进。
或回填片石冲平后再钻进。
3.3.2.3扩孔和缩孔
扩孔比较多见，一般表现为局部孔径过大。
在地下水呈运动状态，土质松散地层处钻头摆动过大，易于出现扩孔。
扩孔原因与坍孔相同，轻为扩孔，重则为坍孔。
若只是孔内局部坍塌而扩孔，钻头仍能走到设计深度则不必处理；
若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。
缩孔即孔径超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻，提不出钻头或者提钻异常困难的迹象。
缩孔原因有两种：
一是钻头补焊不及时，严重磨耗的钻头往往钻出较设计桩径稍小的孔；
二是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。
为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁快速钻进，复钻2～3次；
或者用卷扬机吊住钻头上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至缩孔部位达到设计孔径要求为止。
3.3.2.4卡钻
卡钻常发生在小冲击钻钻进时，冲锥头卡在孔内提不起来而发生卡钻。
（1）发生卡钻的原因
①、钻孔形成梅花形，钻头被狭窄部位卡住。
②、未及时焊补钻头，钻头直径逐渐变小，而焊补后的钻头大了，又用高冲程猛击，极易发生卡钻。
③、伸入孔内不大的探头石未被打碎，卡住锥脚或锥顶。
④、孔口掉下石块或其他物件，卡住钻头。
⑤、在粘土层中冲击的冲程太高，泥浆太稠，钻头被吸住。
⑥、大绳松放太多，钻头倾倒，顶住孔壁。
（2）处理方法：
处理卡钻应先弄清情况，针对卡钻原因进行处理。
宜待钻头有松动后方可用力上提，不可盲动，以免造成越卡越紧。
①、当为梅花卡钻时，若钻头向下有活动余地，可使钻头向下活动至孔径较大方向提起钻头，也可松一下钢丝绳，使钻头转动一个角度，有可能将钻头提出。
②、卡钻不宜强提以防坍孔、埋钻。
宜用由下向上顶撞的办法，轻打卡点的石头，有时使钻头上下活动，也能脱离卡点或使掉入的石块落下。
③、用较粗的钢丝绳带打捞钩或打捞绳放进孔内，将钻头钩住后，与大绳同时提动，或交替提动，并多次上下、左右摆动试探，有时能将钻头提出。
④、在打捞工程中，要继续循环泥浆，防止沉淀埋钻。
⑤、用压缩空气管或高压水管下入孔内，对准钻头一侧或吸锥处适当冲射，使卡点松动后强行提出。
⑥、使用专门加工的工具将顶住孔壁的钻头拔出。
⑦、用以上方法提升卡钻无效时，可试用水下爆破提钻
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