箱梁技术标准培训讲义Word下载.docx
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强度等级
代号
屈服点σs
（MPa）
抗拉强度σb（MPa）
伸长率δ
d=弯心直径
Ⅱ
HRB335
6～25
335
490
16
d=3a
28～50
d=4a
1.1.3.2表面质量
钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠。
钢筋表面允许有凸块，但不得超过横肋的高度，钢筋表面上其他缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差。
1.2预应力钢绞线
1.2.1钢绞线按GB/T5224-2003进行外观质量和机械复检。
1.2.2预应力钢绞线的公称直径、直径允许偏差、测量尺寸及测量尺寸允许偏差应符合
表4《预应力钢绞线的公称直径、直径允许偏差、测量尺寸及测量尺寸允许偏差》规定：
表4预应力钢绞线的公称直径、直径允许偏差、测量尺寸及测量尺寸允许偏差
钢绞线结构
公称直径（mm）
直径允许
偏差（mm）
钢绞线参考截面积（Sn/mm2）
每米钢绞线参考重量（g/m）
中心钢丝直径加大范围不小于，%
1×
7标准型
15.20
-0.20
140
1101
2.5
1.2.3表面质量
成品钢绞线的表面不得有油、润滑脂等物质。
钢绞线允许有轻微的浮锈，但不得有目视可见的锈蚀及麻坑，钢绞线的平直性为取弦长1m的钢绞线，放在一平面上，其弦与弧内侧的最大自然矢高不大于25mm。
1.2.4预应力钢绞线性能应符合表5《预应力钢绞线性能》规定：
表5预应力钢绞线性能
钢绞线公
称直径
强度
级别
MPa
整根钢绞线
的最大负荷
kN
屈服
负荷
%
应力松驰性能
初始负荷
相当于公
称最大的
百分数%
1000h后应力松驰率r/%不大于
不小于
7
标准型
1860
260
234
3.5
80
4.5
注:
规定非比例延伸力FP0.2值不小于整根钢绞线公称最大力Fm的90%
1.3水泥
1.3.1采用品质稳定、强度等级为42.5级的低碱普通硅酸盐水泥（掺合料仅为粉煤灰或磨细矿碴），禁止使用其它品种水泥。
水泥进场必须附有出厂证明书、实验报告单，并由安质部通知试验室取样复验。
1.3.2当对水泥质量有怀疑或水泥出厂日期逾3个月时应取样试验，满足GB175有关规定方可使用。
1.3.3细度
普通硅酸盐水泥80um方孔筛筛余率不得超过10.0%。
1.3.4凝结时间
普通水泥初凝时间不得早于45min，终凝时间不得迟于10h。
1.3.5水泥其它技术要求见表6《水泥其它技术要求表》。
表6水泥其它技术要求
序号
检验项目
标准要求
备注
1
烧失量
≤5.0%
2
氧化镁含量
3
三氧化硫含量
≤3.5%
4
安定性
沸煮法检验必须合格
5
强度
≥42.5MPa
6
碱含量
≤0.80%
比表面积
≤350m2/kg
8
助磨剂名称及掺量
符合GB175-1999规定
9
石膏名称及掺量
10
混合材名称及掺量
11
游离氧化钙含量
≤1.0%
12
Cl-含量
≤0.06%
13
熟料中C3A含量
≤8%
非氯盐环境
≤10%
氯盐环境下
1.3.6检验结果评定方法:
出厂水泥应保证出厂强度等级，其余技术要求应符合本标准有关要求。
凡氧化镁、三氧化硫、初凝时间、安定性中任一项不符合本标准规定时，均为废品；
凡细度、终凝时间、不溶物和烧失量中的任一项不符合本标准规定或混合材料掺加量超过最大限量和强度低于商品强度等级的指标时为不合格品。
1.4粉煤灰
1.4.1粉煤灰在进场时应检查合格证上的厂名和批号、合格证编号及日期、粉煤灰的级别及数量、质量检验结果等，如有不符合的应予以退回。
1.4.2拌制水泥混凝土时作掺合料的粉煤灰成品应满足表7《粉煤灰的技术要求》的规定。
表7粉煤灰的技术要求
名称
技术要求
细度，%（0.045mm方孔筛筛余）
≤12
需水量比，%
≤100
烧失量，%
≤3.0
含水量，%
≤1.0（干排灰）
三氧化硫，%
CaO含量，%
≤10（对于硫酸盐侵蚀环境）
氯离子含量，%
不宜大于0.02
1.4.3检验结果评定方法：
符合上表中要求的为合格等级品。
若其中有任何一项不符合要求的，应加倍重新取样，进行复验。
复验不合格的应作为不合格品处理。
1.5矿渣粉
1.5.1拌制水泥混凝土时的矿渣粉应符合表8《矿渣粉的技术要求》的规定。
表8矿渣粉的技术要求
MgO含量，%
≤14
SO3含量，%
≤4.0
≤0.02
比表面积，m2/kg
350～500
含水率，%
≤1.0
活性指数，%，28d
≥95
1.6粗骨料
1.6.1选择石场（厂）时，须有石产地全面质量检查资料，碎石的质量指标应符合JGJ53-92《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》标准的规定。
1.6.2检验项目及要求如表9《碎石的技术要求》的规定。
表9碎石的技术要求
要求标准
碱活性
≤0.10%
砂浆捧膨胀率
母岩抗压强度
≥100MPa
饱和水状态
压碎指标
水成岩
颗粒级配
符合暂行技术条件规定
紧密空隙率
＜40%
吸水率
＜2%
坚固性
＜5%
质量损失率%
针片状
含泥量
≤0.5%
泥块含量
≤0.25%
硫化物及硫酸盐含量
折算成SO3,以质量计
氯离子含量
＜0.02%
有机物含量
比色合格
14
松散堆积密度
＞1500kg/m3
1.7细骨料
1.7.1细骨料选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然河砂，其颗粒级配（累计筛余百分率）应满足国家标准的规定。
选择砂场（厂）时，须有砂产地全面质量检查资料。
砂的质量指标应符合JGJ52-92《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》和TB10201-2001《铁路混凝土与砌体工程施工规范》标准的规定。
1.7.2检验项目与要求符合表10《砂的技术要求》的规定。
表10砂的技术要求
≤2%
细度模数
2.6～3.0
质量损失率≤8%
Na2SO4溶液循环浸泡法，经5次循环
砂浆棒膨胀率
≤2.0%
以质量计
云母含量
轻物质含量
CL-含量
≤0.02%
折算成SO3，以质量计
1.8外加剂
1.8.1试验项目与标准符合表11《外加剂的性能》的规定。
表11外加剂的性能
项目
指标
水泥净浆流动度，mm
≥240
硫酸钠含量，%
≤10.0
≤0.2
碱含量（Na2O+0.658K2O），%
减水率，%
≥20
含气量
≥3.0
用于配制非抗冻混凝土
≥4.5
用于配制抗冻混凝土
坍落度保留值，mm
30min
≥180
用于泵送混凝土
60min
≥150
常压泌水率，%
压力泌水率，%
≤90
抗压强度比，%
3d
≥130
7d
≥125
28d
≥120
对钢筋锈蚀作用
无锈蚀
收缩率比，%
≤135
相对耐久性指标，%，200次
≥80
1.8.2外加剂的匀质性应满足国家标准《混凝土外加剂》GB8076的规定。
1.9预埋件
所有预埋件应位置准确，预埋钢板应保持平整，预埋钢筋应绑扎牢固，预埋钢筋包括挡碴墙、接触网支柱基础、电缆槽竖墙、综合接地等。
支座预埋钢板、套筒、接触网支柱预埋钢板采用多元合金共渗+封闭层处理；
接触网支柱预埋螺栓及其它部位的预埋螺母采用多元合金共渗+达可乐+封闭层处理；
所有防腐处理均为三级防护，渗层厚度≥50μm，达可乐涂层厚度6～8μm，封闭层厚度为5～8μm。
技术标准满足《钢铁制件粉末渗锌》JB/T5067-99，《钢铁制件多元合金共渗》Q/SOJC4-2005，《锌铬涂层技术条件》GB/T18684-2002，《磁性金属基体上磁性覆盖层厚度测量磁性法》GB/T4956-1985，《人造气雾中的腐蚀试验盐雾试验》GB/T10125-1997。
1.10水
1.10.1当拌合用水采用其他来源的水时，水品质应符合表12《拌合用水的品质指标》要求：
表12拌合用水的品质指标
预应力混凝土
PH值
＞4.5
不溶物，mg/L
＜2000
可溶物，mg/L
氯化物（以Cl-计）。
mg/L
＜500
硫酸岩（以SO42-）,mg/L
＜600
碱含量（以当量Na2O计），mg/L
＜1500
1.10.2用拌合用水和蒸馏水（或符合国家标准的生活饮用水）进行水泥净浆实验所的水泥初凝时间差及终凝时间差均不得大于30min，其初凝和终凝时间尚应符合水泥国家标准的规定。
1.10.3用拌合用水配制的水泥砂浆或混凝土的28d抗压强度不得低于用蒸馏水（或符合国家标准的生活饮用水）拌制的对应砂浆或混凝土抗压强度的90%。
1.10.4养护用水除不溶物、可溶物不作要求外，其他标准应符合表12的相关规定。
1.11预应力锚具
锚具必须符合GB/T14370-2000的要求，并通过省、部级鉴定。
须有出厂合格证书、质量保证书和复检报告单，方可入库。
1.12防水涂料
直接用于作防水层的聚氨酯防水涂料的物理力学性能应符合表13《聚氨酯防水涂料物理力学性能指标及试验方法》
表13聚氨酯防水涂料物理力学性能指标及试验方法
试验方法
拉伸强度（MPa）
≥6.0
GB/T19250－2003
拉伸强度保持率
加热处理（%）
≥100
碱处理（%）
≥70
酸处理（%）
断裂伸长率
无处理（%）
≥450
低温弯折性
无处理
≤－35℃，无裂纹
加热处理
碱处理
酸处理
表干时间（h）
≤4
实干时间（h）
≤24
15
不透水性0.4MPa，2h
不透水
加热伸缩率（%）
≥-4.0,≤1.0
17
耐碱性，饱和Ca（OH）2溶液，500h
无开裂、无起皮剥落
GB/T9265-88
18
固体含量（%）
≥98
19
潮湿基面粘结强度（MPa）
≥0.6
20
与混凝土粘结强度（MPa）
≥2.5
21
保护层混凝土与固化聚氨酯防水涂料粘结强度（MPa）
≥0.5
22
撕裂强度（N/mm）
≥35.0
GB/T529-1999
23
剥离强度（N/mm）
≥3.5
GB/T2790-1995
注：
试样膜厚2.0±
0.1mm。
2．工序质量指标
2.1钢筋工序
2.1.1钢筋采用调直机调直，应严格执行试验室规定，准确控制钢筋伸长值，Ⅱ级钢筋冷拉伸长率≤1%。
调直后钢筋外表不得有裂纹、擦伤、缩颈及重皮现象，调直后的钢筋其抗拉强度、弯曲性能均满足设计要求。
2.1.2钢筋连接
采用闪光对焊施工工艺过程中，严格按操作规程施工。
焊接接头处不得有横向裂纹；
电极接触处不得有烧伤现象；
焊接接头处弯折角不得大于40；
钢筋轴线的偏移不得大于钢筋直径的0.1倍且不得大于2mm。
2.1.3钢筋加工成型
2.1.3.1受力钢筋顺长度方向允许误差±
10mm。
2.1.3.2弯起位置误差为±
20mm。
2.1.3.3箍筋内边距离尺寸误差为±
3mm。
2.1.3.4钢筋不得有马蹄形切口、重皮、油污或弯起现象。
2.1.3.5下料、成型好的钢筋应分类堆方整齐，挂牌管理。
2.1.4钢筋骨架绑扎
后张梁预留管道及钢筋绑扎要求见表14《后张梁预留管道及钢筋绑扎要求》。
表14后张梁预留管道及钢筋绑扎要求
项目
要求
橡胶管在任何方向与设计位置的偏差
距跨中4m范围≤4mm、其余≤6mm
桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）
≤15mm
底板钢筋间距及位置偏差
≤8mm
箍筋间距及位置偏差
腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）
混凝土保护层厚度与设计值偏差
+5mm、0
其它钢筋偏移量
≤20mm
2.2模板工序
模型进场后应对模型进行细致全面的检查，并进行试拼装。
模板及制作尺寸允许误差见表15《模板制作及安装允许误差表》。
表15模板制作及安装允许误差表
允许偏差（mm）
模板总长
10mm
底模板宽
底模板中心线与设计位置偏差
≤2mm
桥面板中心线与设计位置偏差
≤10mm
腹板中心线与设计位置偏差
模板倾斜度偏差
≤3‰
底模不平整度
2mm/m
桥面板宽
腹板厚度
+10mm、0
底板厚度
顶板厚度
横隔板厚度
+10mm、-5mm
支座板处底模相对高差
端模板预留孔偏离设计位置误差
≤3mm
2.3混凝土工序
2.3.1高性能混凝土的拌合
2.3.1.1混凝土搅拌时投料顺序为：
混凝土原材料计量后，先向搅拌机投入细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后，加水和外加剂，并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入粗骨料，直到充分搅拌均匀为止。
上述每一阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不少于2min，也不宜超过3min。
2.3.1.2水泥、粉煤灰、矿粉、外加剂及水的计量误差≤1%，砂、碎石计量误差≤2%。
2.3.2混凝土的输送、灌注
2.3.2.1泵送时输送管路的起始水平段长度不小于15m，除出口处采用软管外，输送管路其它部分不得采用软管。
输送管路应固定牢固，且不得与模板或钢筋直接接触。
泵送过程中，混凝土拌合物应始终连续输送。
灌注时间不宜超过6小时或不得超过混凝土的初凝时间。
2.3.2.2混凝土拌合物入模前含气量应控制在2～4%。
混凝土拌合物的坍落度45min损失不大于10%，混凝土灌注时，模板温度控制在5～35℃，混凝土拌合物入模温度控制在5～30℃。
2.3.2.3每层混凝土厚度不得超过30cm。
2.3.2.4每孔梁制作21组（σ未知时24组）混凝土强度试件，其中12组（σ未知时15组）随梁蒸养后进行标准养护28天以评定混凝土强度，其余9组为施工控制试件与梁体同条件养护；
制作6组弹性模量试件，其中3组标准养护28天以评定混凝土弹性模量，3组为施工控制试件。
2.3.2.5正常生产中，每20000m2（约63孔）混凝土抽取抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、碱骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。
2.4养护工序
2.4.1蒸汽养护
蒸汽养护分为静停、升温、恒温、降温四个阶段。
静停期间应保持棚内温度不低于5℃，灌筑完4小时后开始升温，升温速度不大于10℃/h，恒温时蒸汽温度不超过45℃，梁体芯部混凝土温度不超过60℃，个别最大值不得超过65℃。
降温速度不大于10℃/h。
蒸养期间及撤除保温设施时，梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差不超过15℃。
蒸汽养护每小时进行一次记录。
2.4.2自然养护
自然养护采用棉麻编织物覆盖后洒水养护。
洒水养护采用洒水管进行，保证养护不间断。
洒水次数以能保持混凝土表面充分潮湿为度。
当环境相对湿度小于60%时，养护不少于28d；
相对湿度在60%以上时，养护不少于14d。
当环境温度低于5℃时，预制梁表面应喷涂养护剂，并采取保温措施，不得对混凝土洒水。
2.5预应力工序
2.5.1张拉设备的校定
2.5.1.1千斤顶每月校验一次，千斤顶的校正系数不得大于1.05。
如长期不用，在使用前应全面检查和校验。
2.5.1.2张拉油压表应选用精度不低于1.0级的压力表。
其表盘直径不小于15cm，读数分格不大于0.5Mpa。
实际使用压力应在表盘最大压力的1/3～3/4范围内（可选用0～60MPa油压表）。
2.5.1.3压力表的校正后使用有效期：
1.0级不得超过一周，0.4级不得超过一个月。
2.5.1.4工作锚具及夹片在使用前应进行外行外观检验及硬度和锚固效率试验，并符合GB/T14370-2000标准要求。
2.5.1.5张拉设备在使用前应进行检查并满足以下要求：
a.油泵运转正常；
b.润滑良好；
c.油箱储油量不少于张拉过程中总输油量的150%，根据气温不可选用10号或20号的机械油，给油箱加油必须用铜丝布过滤；
d.油泵安全阀能在额定压力下灵敏开启回油；
e.高压输油胶管完好，使用时无小半径弯曲；
f.油泵及油管接头清洁；
g.千斤顶和压力表均在校正有效期内。
2.5.2梁体混凝土达到图纸设计要求强度及相应弹性模量值，并经监理认可才能进行张拉。
预张拉混凝土强度≥28.5MPa；
初张拉混凝土强度≥43.5MPa；
终张拉混凝土强度≥53.5MPa，弹性模量≥35.5GPa，且混凝土龄期≥10d。
2.5.3按照设计的张拉顺序进行张拉，两端两侧同时对称张拉（即四台张拉千斤顶同时工作），最大不平衡束不应超过1束。
张拉应缓慢进行，不得超过控制应力。
2.5.4张拉完毕后，检查全部钢绞线束，应符合以下质量要求：
由锚固引起每片梁钢绞线的断丝及滑丝量（指单根钢丝）总和不得超过预应力钢丝总数的0.5%，并不得位于梁体的同一侧，一束内断丝不得超过一丝。
2.5.5张拉工序出现以下情况，须换夹片或换束重新张拉。
a.后期张拉时发现早期张拉的锚具中有夹片断裂者；
b.夹片错牙5mm（含有断、滑丝的3mm）以上者；
c.切割钢绞线或压浆时发生滑丝者；
d.钢绞线工作长度内断丝者;
e.锚环裂纹损坏者。
2.5.6终张拉完毕，经检查合格并静停8小时后，用手持式砂轮切割机切割钢绞线。
在锚具外钢绞线留长40mm处切割，严禁砂轮片碰触夹片。
2.6压浆、封锚工序
2.6.1管道压浆
2.6.1.1管道浆体调制应使用42.5级的普通硅酸盐水泥，并不得使用有受潮结块的水泥，水泥应满足GB175-1999标准规定。
灌浆剂满足GB8076-1997和JC475标准有关要求，对预应力钢绞线无腐蚀作用，使用前经试验室检验合格方能进场。
灌浆剂的技术性能应符合表16《管道压浆料（压浆剂）性能指标》
表16《管道压浆料（压浆剂）性能指标》
检查项目
要求值
试验方法/标准
凝结时间
初凝：
h
≥4
GB/T1346-2001
终凝：
出机流动度，秒
18±
JTJ041-2000
30分钟流动度，秒
≤30
自由泌水率，%
24h
毛细泌水率，%，3h，23℃
≤0.1
0.22MPa
≤3.5
0.36MPa
充盈度
合格
7天强度
抗折强度
≥6.5
抗压强度
≥35
28天强度
≥10
GB/T17671-1999
≥50
24h自由膨胀率，%
≥-1.0,≤5
对钢筋的锈蚀作用
GB8076-1997
2.6.1.2水泥浆的水胶比不得超过0.34；
压入管道的水泥浆应饱满密实。
2.6.1.3真空度应达到-0.06～-0.1之间并保持稳定。
灌浆泵压力达到0.6MP左右，持压1～2分钟，当输浆管长度大于30m时应提高压力0.1-0.2Mpa。
2.6.1.4水泥浆自调制至压入管道的间隔时间不得大于40分钟。
2.6.1.5自封闭进浆管时，一小时后才能撤除压浆筒，并检查确认无漏浆。
2.6
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