铸件质量检验Word格式.docx
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D.铸钢熔模铸造件
在铸件的非加工表面上和加工后的表面上，允许在离轮边缘不小于缺陷直径1.5倍处有单个孔穴，其最大深度允许至2mm，但不超过铸件该处壁厚的1/4，且在反面对应部位上无类似的缺陷存在。
集中缺陷系指表面缩松以及直径小于0.5mm（加工后表面小于0.3mm）的聚集小孔，其大小和数量按有关规定。
在成品零件的螺纹及需要封严的工作表面上缺陷存在时，应在专用技术文件中予以规定。
（三）检验方法
铸件表面缺陷的检验一般靠目视观察，包括使用小于十倍的放大镜的方法进行检验。
对于需要特殊检验方法进行铸件表面或靠近表面的缺陷的检验的，应在技术人员的指导之下进行，特殊的检验方法本企业一般不予采用。
1.2铸件尺寸的检验
检查铸件的尺寸时，应以毛坯图的尺寸为依据。
本公司一般没有铸件毛坯图，直接采用零件图绘制成工艺图，在这种情况下，铸件的尺寸由零件尺寸、加工余量、拔模斜度和其他工艺余量构成，其他工艺余量包括分型负数、反变形量、工艺补贴量等。
（一）铸件尺寸公差
铸件尺寸公差应按毛坯图或技术条件规定的尺寸公差等级执行，当技术文件未规定尺寸公差时，则应以GB6414-1999为依据，并按照表3和表4选定公差等级，一般取其最低的一级执行。
根据GB6414-1999铸件尺寸公差，基本尺寸大于10mm的铸件尺寸数值按表1，基本尺寸小于10mm的压铸件和熔模铸件按表2。
具体铸件要求的公差等级由设计者在图样上规定，没有规定的按相应公差等级的最低一级执行。
表1铸件尺寸公差值（GB6414-1999）
铸件基本尺寸（mm）
尺寸公差等级CT
大于
至
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
-
0.18
0.26
0.36
0.52
0.74
1.0
1.5
2.0
2.8
4.2
0.20
0.28
0.38
0.54
0.78
1.1
1.6
2.2
3.0
4.4
25
0.22
0.30
0.42
0.58
0.82
1.2
1.7
2.4
3.2
4.6
40
0.24
0.32
0.46
0.64
0.90
1.3
1.8
2.6
3.6
5.0
63
0.50
0.70
1.4
4.0
5.6
100
0.40
0.56
18
160
0.44
0.62
0.88
2.5
20
250
0.34
22
400
6.2
630
28
1000
32
1600
23
29
37
2500
3.8
5.4
21
26
33
42
4000
17
24
30
38
49
6300
7.0
35
44
56
10000
50
64
注：
1.没有规定CT1和CT2的公差值，是为了将来可能要求的更精密的公差保留的。
2.CT13~CT16小于或等于16mm的铸件基本尺寸，其公差值需单独标注，可提高2~3级。
表2铸件尺寸公差值（GB6414-1999）
0.14
0.16
0.48
1.06
表3成批和大量生产铸件的尺寸公差等级（GB6414-1999）
铸造工艺方法
公差等级CT
铸钢
灰铸铁
球墨铸铁
铜合金
铝合金
砂型手工造型
11~13
10~12
9~11
砂型机器造型及壳型
8~10
7~9
金属型
6~8
熔模铸造
4~6
表4小批和单件生产铸件的尺寸公差等级（GB6414-1999）
造型材料
公差等级CT/mm
干、湿砂型
13~15
自硬砂
12~14
表中的公差等级适用于大于25mm的基本尺寸，对小于或等于25mm的主见基本尺寸，通常采用下述较精的公差等级。
铸件基本尺寸小于或等于10mm时，其公差等级提高3级；
铸件基本尺寸大于10mm至等于16mm时，其公差等级提高2级；
铸件基本尺寸大于16mm至等于25mm时，其公差等级提高1级；
GB6414-1999还有一些具体的规定：
铸件的基本尺寸包括机加工余量；
除另有规定外，公差带对称基本尺寸配置壁厚的尺寸公差可比铸件一般尺寸的公差降一级选用；
错型量必须位于规定的公差值之内，当需进一步限制错型量时，应从表5中选取。
表5错型值（GB6414-1999）
错型值/mm
3~4
表1和表2的公差以内
0.2
0.5
7~8
0.7
9~10
14~16
（二）尺寸公差定义
铸件尺寸公差常用名词有：
基本尺寸、实际尺寸、极限尺寸、偏差及公差，定义分别如下：
A.基本尺寸：
指设计图纸所规定的基本计算尺寸，也就是指定的尺寸。
如某一铸件尺寸内径是30mm，则此30mm为内径基本尺寸；
其外径为55mm，则此55mm为外径基本尺寸。
B.实际尺寸：
指铸件铸造后实际形成的尺寸。
一般用测量得到的尺寸表示。
C.极限尺寸：
指实际尺寸允许的变动范围。
极限尺寸有两个，分别是最大极限尺寸和最小极限尺寸。
最大极限尺寸是指在公差范围内铸件尺寸允许的最大值。
最小极限尺寸是指在公差范围内铸件尺寸允许的最小值。
D.偏差：
指极限尺寸与基本尺寸偏差。
由于极限尺寸有两个，所以偏差也有两个，即上偏差和下偏差。
上偏差=最大极限尺寸-基本尺寸；
下偏差=最小极限尺寸-基本尺寸。
E.公差：
指允许的偏差范围。
也就是最大极限尺寸与最小极限尺寸的差数。
（三）铸件尺寸精度等级
实际尺寸制造的准确程度称为精度。
按照一般规定，铸件的精度分为16级。
（四）铸件尺寸检验的规范
为避免成批铸件因尺寸不合格报废、保证铸件满足机械加工和使用性能的要求，在检验铸件尺寸时应遵循以下的一般规定：
A.铸件的尺寸和几何形状应符合零件图与铸件图的要求，若无特殊规定时，铸件尺寸公差应符合指定精度等级的公差要求。
B.外购铸件首次必须将模样或首件送检，并认真填写首件检验证。
质控部对模样和首件的正确性负责。
C.铸件进厂，应抽查5%～10%的铸件，按铸件图或铸件工艺图要求，抽检其主要尺寸，若铸件尺寸不合格时，应逐件进行检验，不合格的铸件予以报废。
D.铸件尺寸超差，需要利用时，应查明原因，填好质量信息反馈单，通知外协合作厂家，由对外协作部门填写不合格品利用单，办理审批手续后，才能利用，否则予以报废。
（五）铸件尺寸的检验方法
铸件尺寸的检查方法归纳起来有以下五种：
实测法、画线法、专用检具法、样板检查法和用仪器测量法。
生产批量小、要求不太严格的简单件，可采用首件检查和定期抽查的方法来控制铸件的尺寸精度；
对于大型或要求严格的铸件，应逐个检查，发现问题及时解决，以免造成不应有的经济损失。
A.小型简单铸件的尺寸检查
小型简单铸件可采用实测方法检查，其步骤如下：
1.以铸件毛坯图或铸件工艺图样的尺寸及技术要求为依据。
2.用各种量具：
钢板尺、直角尺、角度尺和卡钳等，对铸件的尺寸、角度进行逐个测量，并把测量的数据记录下来。
3.所测得的各个尺寸符合以下不等式时，铸件的尺寸为合格。
毛坯图尺寸-公差数值/2≤实测尺寸≤毛坯图尺寸+公差尺寸/2
B.小型重要铸件的尺寸检查
对于尺寸要求严格的小型铸件，如果是试制小批量生产，可用精度较高的量具游标卡尺、直角尺、角度尺等进行直接测量，判定铸件的合格与否。
如果是大批量生产的铸件，可采用专用的检具检查的方法。
C.一般铸件的尺寸检查
一般铸件的尺寸检查除应用小型铸件的两种检查方法外，最通常的方法是画线检查铸件的尺寸精度。
此方法只能用于首件和抽查铸件尺寸的方法步骤。
1.确定画线基准研究毛坯图（工艺图），确定出画线的基准。
画线基准的确定原则。
a.选用毛坯图上标注尺寸的基准，作为画线的基准。
b.以毛坯的形状选择画线基准。
箱体以主轴孔中心为基准；
圆形件以截面中心线为画线基准。
c.根据工件的加工情况确定画线标准。
首先以加工的面、较大的平面为基准面。
d.以铸造位置确定画线的基准。
以铸造位置确定画线的基准。
尽量选择铸型内形成的线和面，不选用分型面，在多箱造型时以中节箱形成的面和线为基准，用两厢生产的铸件，画线基准应选在重要尺寸多的半型内。
2.画线前的准备工作
a.画线前将铸件上的浇冒口、披缝去掉，表面的粘砂或热处理后的氧化皮要除掉。
对中小件毛坯最好经滚筒、喷砂、抛丸清理后再画线。
b.为了使画线画的清晰，在铸件的画线部位涂上石灰水。
c.为了画出孔的中心，便于用圆规画圆，在孔中间要装上中心塞块。
塞块在画线过程中应确保不会松动。
d.将画线盘、直角尺、高度尺和钢板尺等工具准备好。
3.固定毛坯位置
在平台上按画线基准固定画线毛坯位置。
4.以基准线、基准面为画线基准，在画线的过程中随时记录画线结果。
5.画线与实测相结合
在画线过程中，常常遇到用画线方法不能检查的尺寸，实测是画线方法的必要补充。
6.画线后的检查
铸件画完线后，要对毛坯图样的尺寸进行检查，看有没有忘掉的线，漏掉的要补画。
7.铸件尺寸精度的确定
将画线检查的结果汇总起来，与尺寸要求对照判断铸件是成品或废品。
D.大型铸件的尺寸检查
大型铸件的公差数值比较大，尺寸的测量比较容易进行。
简单铸件多用盒尺和直角尺检查。
对于大型、复杂、尺寸要求严格的铸件，多用画线的方法检查铸件的尺寸精度。
1.3质量检验
只在设计图纸要求以铸件的质量公差作为验收依据时，才进行质量检验。
该标准适用于公司所有的外购铸件。
铸件质量公差标准与GB6414-1999《铸件尺寸公差》配套使用，公差等级与GB6414-1999《铸件尺寸公差》规定的尺寸公差等级对应选取。
表6铸件质量公差数值
公称质量/kg
质量公差等级MT
0.4
40000
公称质量包括机械加工余量和其它工艺余量，作为被检查铸件的基本质量。
在成批大量生产时，从供需双方共同认定的首批合格铸件随机抽取不少于10件的铸件，以实称量的平均值作为公称质量。
小件和单件生产时，以计算质量或供需双方共同认定的任一个合格铸件的实际质量作为公称质量。
铸件质量公差是以铸件公称质量的百分比为单位的铸件质量变动的允许范围。
成批大量生产的铸件，质量公差等级应从表7中选取。
单件小批铸件的质量公差应从表8中选取。
表7用于成批和大量生产的铸件质量公差等级
5~7
表8小批和单件生产铸件的质量公差等级
对于一般铸件，没有特殊要求的铸件，质量公差可以不作为验收依据，如果技术条件有要求，公司有明文规定，供需双方协商后，铸件的质量公差也应作为验收依据。
1.4表面粗糙度的评定
本项目只在图纸或订货合同有要求时，才作为验收依据。
并由技术部确定粗糙度的公称值。
根据国际通用规则，用比较样块作为铸件表面粗糙度的测量工具。
1.4.1铸件表面粗糙度的评定
铸件表面粗糙度的评定和测量方法可分为两大类，轮廓法和面积法。
A.轮廓法
轮廓法是用各种轮廓仪在铸件表面通过实际检测，测定出局部表面实际轮廓的几何参数来评定表面粗糙度。
用本种测量方法测定铸件表面粗糙度，测量方法比较复杂，检测费时，故只有在特别必要时才使用。
B.面积法
面积法常用的比较样块评定铸件表面粗糙度。
方法如下：
1.铸造表面粗糙度比较样块应符合GB6060.1-1997标准。
2.按照中国铸造标准化技术委员会标准BWZ001-88评定铸件表面粗糙度的等级。
3.铸件的浇道、冒口、修补的残余表面及铸造表面缺陷（如粘砂、结疤等）不列为被检表面。
4.以铸造表面粗糙度比较样块为对照标准，对被检铸件的铸造表面用视觉或触觉的方法进行对比。
视觉对比时，应在阳光充足的地方，用目视法直接对比，也可用放大镜观察对比。
触觉对比时，应用手指在被检铸件表面和相近的两个参数等级比较样块表面轻轻刻画，获得同样感觉的那个等级即为被检铸造表面粗糙度数值。
5.用样块对比时，应选用适于铸造合金材料和工艺方法的样块进行对比。
6.被检的铸造表面必须清理干净，样块表面和被检表面均不得有锈蚀处。
7.用样块对比时，砂型铸造表面被检点数应符合表9的规定。
特种铸造表面被检点数应按表9的规定加倍。
被检点应平均分布，每点的被检面积不得小于与之对比面的面积。
表9被检铸造表面最低检测数
被检铸造表面面积/cm2
＜200
200～1000
100～10000
＞10000
被检点数/个
不少于2
每200cm2不少于1
每1000cm2不少于1
不少于40
8.当被检铸造表面的粗糙度介于比较样块两级参数值之间者，所确定的被检铸造表面的粗糙度等级为粗的一级。
9.对被检铸造表面，以其80%的表面所达到的最粗表面粗糙度等级，为该铸造表面粗糙度等级。
1.5表面清理质量
A.厚的铸件外表面上，一般不允许有粘砂、氧化皮和影响零件装配及影响外表美观的缺陷。
B.机械加工基准面（孔）或夹固面应光洁平整。
C.铸铁件内腔应无残留砂芯块，芯骨和飞翅、毛刺等肉类缺陷。
D.铸件几何形状必须完整，非加工面上的清理损伤不应大于该处的尺寸偏差，加工面上的损伤不应大于该处加工余量的1/2。
E.有特殊情况外，铸件表面允许存留的浇冒口、毛刺，多肉残余量应按表10的要求进行。
F.有特殊清理要求的铸件，应另附图说明要求。
表10浇冒口、毛刺、多肉等允许残留量值
类别
非加工面
加工面
凸出高度/mm
占所在面积百分数/%
外表面
非外表面
浇冒口残余量
-0.5～0.5
＜2
＜2～4
毛刺残余量
＜1～2
涨砂残余量
＜1
＜15
多肉残余量
2铸件化学成分的检验
铸件的成分缺陷，是指实际的化学成分与规定的化学成分不相符合。
铸件的化学成分是否作为铸件验收的依据，应由铸件技术条件确定。
根据本公司实际生产情况，铸铁件以力学性能作为验收依据，化学成分作为参考。
铸钢件和有色合金铸件化学成分和力学性能同时作为验收依据。
不同铸造合金的化学成分标准参考如下：
灰铸铁件的质量检验规则参照GB9439-1988的规定。
球墨铸铁件的质量检验规则参照GB1348-1988的规定。
蠕墨铸铁件的质量检验规则参照GB/T4403-1999的规定。
可锻铸铁件的质量检验规则参照GB9440-1988的规定。
中锰抗磨球墨铸铁件的质量检验规则参照GB3180-1988的规定。
抗磨白口铸铁件的质量检验规则参照GB/T8263-1999的规定。
耐热铸铁件件的质量检验规则参照GB9437-1988的规定。
高硅耐蚀铸铁件的质量检验
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