满堂支架连续梁施工作业指导书Word下载.docx
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154~156#墩为深基坑，承台上打钢管桩，靠近墩身处采用一排钻孔桩，中间用满堂支架施工具体见附图。
2.2现浇连续流工艺流程
满堂支架现浇连续箱梁施工支架采用钢管脚手架搭设，模板采用木模板，混凝土采用一次整体浇筑，施工工艺框图如下：
现浇预应力连续箱梁施工工艺框图
平整场地及地基处理处理处理
搭设支架
立底模侧模及预压
支内腹板、堵头模板
检查签证
绑扎顶板钢筋及穿钢絞线
浇注底板、腹板、顶板砼
混凝土养护
试块检测
拆侧模、内顶板模板
压浆
封锚
拆箱梁底模板及支架
养生
中线标高检查
绑扎底腹板钢筋及安波纹管穿钢絞线
钢筋下料、成型
砼拌和及运输
试块制作
张拉
灰浆配制
2.3满堂支架布置
满堂支架采用普通钢管搭设，搭设高度为12～15m，钢管下设底座上设顶托，横向间距为0.6m、0.9m，纵距0.6m、0.9m，步高0.9m，离地面30cm高处设置纵横扫地杆，立杆采用对接，接头错开50％，脚手架每孔设置5道纵向剪刀撑和5道横向剪刀撑，剪刀撑的斜角为45～600。
箱梁底板钢管顶托上布置横向10×
15cm方木，再纵向铺10×
10cm方木，腹板处间距20cm，底板中部10×
10cm方木间距30cm，再铺18mm厚胶合板。
采用碗扣脚手架搭设时横断面布置与普通钢管相同纵向间距为0.6m、0.9m、1.2m，钢管和碗扣支架搭设时要根据具体混凝土硬化面到梁底高差配置立杆，立杆接头错开50％，具体见附图。
2.3.1支架布设注意事项
（1）、脚手架钢管立面用6m、5m、4m、3m等钢管错开对接进行高度找平。
碗扣脚手架立杆用3m、2.4m、1.8m、1.2m等错开搭接进行高度找平。
（2）、立杆的垂直度应严格按1/1000加以控制，且全高的垂直偏差应不大于5cm。
（3）、脚手架拼装时，应用经纬仪检查横杆的水平度和立杆的垂直度。
并在无荷载情况下逐个检查立杆底座有否松动或空浮情况，并及时旋紧可调座和薄钢板调整垫实。
（4）、斜撑的网格应与架子的尺寸相适应。
斜撑杆为拉压杆，布置方向可任意。
一般情况下斜撑应尽量与脚手架的节点相连，但亦可以错节布置。
（5）、斜撑杆的布置密度为整架面积的1/2~1/4，斜撑杆必须对称布置，且应分布均匀。
斜撑杆对于加强脚手架的整体刚度和承载能力的关系很大，应按规定要求设置。
（6）、顶托、底托或钢管质量不合格时严禁用到支架上，钢管的立杆必须垂直，箱梁底板下的底托必须平整，安装支架前先在混凝土面上划线。
（7）、现场每天根据脚手架施工进度对扣件进行检查，检查扣件的紧固度及数量。
2.3.2支架预压
预压目的：
检验支架及地基的强度及稳定性，消除整个支架的塑性变形，消除地基的沉降变形，测量出支架的弹性变形。
预压材料：
用编织袋装砂对支架进行预压，预压荷载为梁体自重的120%。
预压观测：
（1）测点布置
横向左右翼缘板各侧布3个点、梁底部布3个点进行观测，纵向每5米布置一排进行沉降观测。
加载前，先准确确定各测点位置，用红漆做记号。
测点布置图如下：
（2）测点观测
在预压前对底模的标高观测一次，在预压的过程中平均每天观测两次，观测至沉降稳定为止，将预压荷载卸载后再对底模标高观测一次，从以上的观测资料中计算出支架的弹性变形及地基的下沉。
预压过程中进行精确的测量，可测出梁段荷载作用下支架将产生的弹性变形值及地基下沉值，将此弹性变形值、地基下沉值与设计标高叠加，算出施工时调整底模标高。
同时要注意在支架外侧2米处设置临时防护设施，防止流水和雨水流入支架区，引起支架下沉。
3.模板制作及安装3.1模板制作及安装
箱梁模板采用18㎜厚122㎝×
244㎝定尺胶合模板，根据箱梁结构尺寸现场加工。
支架顶设可调高度顶托，顶托上先横向铺10×
10cm方木，腹板处纵向方木中对中间距15cm，底板中部中对中间距30cm，方木与底胶合板用钉子固定，侧模采用胶合板外贴10×
10cm方木间距30cm，外加固采用双根钢管配直径16mm钢筋对拉加固对拉筋纵向间距60cm，层高60cm，底层采用钢管顶托及纵向方木加固。
内模顶板采用方木作为拖架，钢管支撑。
先纵向布置5×
10cm方木间距20cm，再横向布置10×
10cm方木，钢管支撑上下设顶托底座，底座下设置10×
10×
36cmC50混凝土垫块，横向设置5排钢管支撑纵向与底板下钢管相一致，混凝土垫块必须压在底板的方木和底板的钢管支撑点上。
模板处理采用机油配色拉油作脱模剂。
为便于拆模及张拉，在梁顶板按设计位置设工作窗。
模板安装顺序是先装底模，从梁的一端开始，位置根据墩中轴线控制；
再安装侧模、翼缘板模板，在底板腹板钢筋绑扎施工完毕，即可进行箱梁内模安装。
内模先安装压脚模和底脚模，再安装侧模，最后安装内顶模和顶脚模。
侧模和内模均用钢管支撑在侧模肋，底脚模放在混凝土垫块上，竖向支撑设可调支托，以调整高度。
（1）、底模采用大块胶合板，铺在小方木上，调模、卸模采用可调顶托完成。
（2）、外侧模直接立于底模上，外侧用可调顶托顶住，内外侧模板拼装后用Φ16对拉螺杆对拉。
（3）、内模采用大块胶合板，下钉小方木上，调模、卸模采用可调顶托完成，箱梁内部搭设脚手架，脚手架底座下垫混凝土预制块，强度同梁体强度。
（4）、堵头模板：
堵头模板因有钢筋及预应力管道孔眼，模板采用胶合板挖孔，按断面尺寸挖割。
孔眼必须按钢筋及预应力管道位置精确定位切割。
预应力张拉端槽口模板尺寸及位置要求准确。
3.2模板安装的尺寸要求
模板安装必须严格按照操作规程进行操作，确保各部位尺寸符合设计要求。
模板安装的尺寸偏差要求如下：
序号
检查项目
允许误差（mm）
检测方法
1
梁体全长
±
10
尺量
2
箱梁跨度
5
3
箱梁高度
+10-5
4
翼缘宽度
+5-0
尺量L/2，L/4
腹板厚度
专用尺，检查L/2，L/4
6
桥面总宽度
+10-0
7
侧模垂直度
≤±
3‰
吊线测量
8
相邻模扇高差
≤3
9
底模、侧模纵向弯曲
+5、-0
拉纵向中心线尺量
梁体平面纵向对角线
≤15
11
支
座板
两端相对高差
≤2
水准仪抄平
每块边缘高差
≤1
用600毫米水平尺检查
12
底板
横截面内两边高差
沿梁长任意点与设计高差
14
模扇接缝密切
板面涂刷隔离剂
符合要求
3.3支座的安装要求
（1）支座板应保持板面平整、光洁，同一支座板面边缘高差不超过1mm。
预埋套筒必须与支座板面垂直，对角线偏差不超过1mm。
（2）安装箱梁支座板相对高差不得超过2mm，支座中线偏离设计位置不大于3mm。
（3）钢配件外露面应平整无损、无飞边、无空腹声。
2.2钢配件质量控制检测
项目
质量指标
检测方式及部位
检测设备
支座中线偏离设计位置
3mm
测两端支座中线与梁体中线的横向偏移
用钢卷尺、跨度样板测量
钢卷尺、
跨度样板
板面
边缘高差
≤1mm
检查支座板边缘高差
用水平尺靠量
水平尺、
塞尺
外露底面
平整无损、无飞边、无空腹声
观测预埋件表面
目测、锤击
目测
对角线偏差
用游标卡尺测量支座螺栓中心
用大量程游标卡尺测量
1m游标卡尺
3.4模板施工应注意事项
（1）、制作模板前首先熟悉施工图和模板配件加工图，核实工程结构或构件的各细部尺寸，复杂结构应通过放大样，以便能正确配制。
（2）、模板的接缝必须密合，如有缝隙，采用107胶堵塞严密，以防漏浆。
（3）、模板需要使用脱模剂，在使用过程中做好保护措施，防止损坏和变形。
4.钢筋加工及安装
钢筋由工地集中加工制作，运至现场由吊车提升现场绑扎成形,顶板、底板、腹板内有大量的预埋波纹管，为了不使波纹管损坏，一切焊接在波纹管埋置前进行，管道安装后尽量不焊接，当普通钢筋与波纹管位置发生矛盾时，适当移动钢筋位置，准确安装定位钢筋网，确保管道位置准确。
钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，其中高程包括按吊架的计算挠度所设的预拱度，无误后方进行钢筋绑扎。
先进行底板普通钢筋绑扎及底板波纹管和钢绞线的安装，再进行腹板钢筋的绑扎、腹板内波纹管和钢绞线的安装，最后进行顶板普通钢筋的绑扎、顶板内波纹管和钢绞线的安装。
为使保护层数据准确，箱梁施工采用预制混凝土垫块。
进场复检—钢筋下料—弯制成型—绑扎骨架—吊装就位—预留孔道成型—隐蔽工程检查—模板施工。
采用钢筋调直机、闪光对焊机、钢筋切断机以及钢筋弯曲机等机械设备进行钢筋半成品加工。
（1）钢筋接长采用闪光对接焊。
焊接前先选定焊接工艺和参数，根据施工实际条件进行，在试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。
闪光对焊接头应熔接良好，完全焊透，且不得有钢筋烧伤及裂缝等现象。
两根钢筋轴线在接头处的偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，也不大于2mm，两根钢筋轴线在接头处的弯折角度不大于4°
。
（2）工班下料时，应根据梁体钢筋编号和供料尺寸的长短，统筹安排，采用连续配料法下料以减少钢筋的损耗。
（3）检验焊接接头的质量按规定每200个接头为一个检验批。
（4）冬季闪光对焊时，焊接车间内的温度不低于0℃，钢筋提前运入车间，焊接完毕的钢筋待完全冷却后运往室外。
（5）冷拉调直：
I级钢筋的冷拉率不大于2%；
II级钢筋的冷拉率不大于1%。
调直后的钢筋保证平直，无局部弯折，表面无削弱钢筋截面的伤痕，表面洁净，无损伤、油渍等。
（6）钢筋成型应事先放出钢筋大样，根据大样试弯三根合格后方可大批成型制作。
箱梁钢筋分底板、腹板钢筋和顶板钢筋两部分，在预先加工的整体钢筋绑扎台座上绑扎成型。
（1）绑扎台座利用角钢焊接而成，并按钢筋坐标预设卡口来对钢筋绑扎进行定位。
（2）预应力管道定位网片要事先在固定的样板胎具上焊好，然后在绑扎钢筋骨架的箍筋、蹬筋时，将定位网片按编号在设计位置与箍筋、蹬筋同时绑扎好。
（3）钢筋骨架制作必须严格遵照图纸规定尺寸和钢筋编号，在绑扎胎卡具上标明位置，再布筋绑扎。
绑扎完毕后用龙门吊吊运安装在底模板上就位。
（4）为保证波纹管位置准确，纵向每100cm设置一道定位网，波纹管弯起位置加密间距为50cm。
（5）为保证底腹板、桥面钢筋有足够的刚度，防止起吊或安装人员踩踏变形，横向每隔2m增加一道劲性骨架。
桥面每3m设置一道，劲性骨架由上下两层钢筋加焊形成。
（6）当梁体底腹板钢筋及桥面钢筋笼绑扎完成后，波纹管安装在梁体钢筋绑扎台位上进行。
波纹管与普通钢筋相碰时，可适当移动梁体构造钢筋或进行适当弯折。
定位钢筋网应与腹板箍筋焊接在一起，焊接时注意水平方向定位钢筋必须水平。
定位网的网眼净尺寸应比波纹管（抽拔棒）外径大5～8mm。
（7）钢筋绑扎时注意扎丝头均须进入钢筋区域内，不得外伸至保护层内。
保护层垫块采用塑料垫块，塑料垫块采用与梁体同等寿命的材料，且保证梁体耐久性。
垫块应按照钢筋直径制成十字形凹槽，绑扎在钢筋十字交叉处以保证垫块绑扎后不会转动。
底板垫块采用底部带齿状的方形垫块，侧面采用柱状垫块以减少与模板的接触面。
无论何种垫块须保证保护层厚度误差在0～5mm以内。
保护层垫块的设置要求：
垫块呈梅花形布置，底板及翼缘板底面间隔不大于0.8m，腹板处不大于1.2m，具体间距根据不同部位钢筋重量及塑料垫块承压指标计算确定。
钢筋弯制成型质量标准
项目
要求
钢筋标准弯钩外型与大样偏差
0.5mm
钢筋标准弯钩端部顺直段长度
≥3d
箍筋、蹬筋中心距偏差
外形复杂的钢筋与大样偏差
4mm
成型钢筋不在同一平面偏差
圆钢≤8mm、螺纹钢≤15mm
成型筋外观
≤d
后张梁预留管道、钢筋编扎要求
金属波纹管在任何方向与设计位置偏差
距跨中4m范围：
≤4mm
其余部位：
≤6mm
桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）
≤15mm
底板钢筋间距与设计位置偏差
≤8mm
箍筋间距及位置偏差
腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）
混凝土保护层厚度与设计值偏差
+5mm0
其他钢筋偏差
≤20mm
5.混凝土浇筑及养护
1、混凝土浇筑
箱梁高度内混凝土采用一次整体浇筑，浇筑过程采用水平分层，4孔连续梁在一联长度范围内一次浇筑，5孔连续梁在一联长度范围内分两次浇筑。
混凝土运送采用混凝土泵车泵送砼。
纵向从标高低端向高端浇筑，在前层混凝土初凝之前将次层混凝土浇筑完毕，保证无层间冷缝，混凝土的振捣严格按振动棒的作用范围进行，严防漏捣、欠捣和过度振捣，当预应力管道密集，空隙小时，配备小直径30型的插入式振捣器,振捣时不可在钢筋上平拖，不可碰撞预应力管道、模板、钢筋、辅助设施（如定位架等）；
混凝土在振捣平整后即进行第一次抹面，顶板混凝土应进行二次抹面,第二次抹面应在混凝土近初凝前进行，以防早期无水引起表面干裂,混凝土浇筑完毕后，覆盖麻袋或草袋进行湿润养护。
浇注混凝土时,应就每箱的底板、腹板高度,沿结构横截面以斜坡层向前推进。
斜坡层倾斜角20°
～25°
纵向浇注顺序如下图所示:
箱梁施工时浇筑顺序为底板、腹板、顶板，沿梁高方向浇注顺序图附后。
9.4混凝土浇筑
9.4.1梁体混凝土采用一次性连续浇筑成型。
梁体混凝土的浇筑顺序要求如下：
（1）箱梁混凝土采用2台布料机分别从梁端开始沿着腹板向跨中方向浇筑，为防止底板混凝土超厚，布料必须由两个专人负责，严格听从现场指挥人员调度；
浇筑时应使底板两侧混凝土超过内模下梗肋后，稍作停顿，再从内模顶部预设浇筑孔处补充底板混凝土。
浇筑中不得用振动棒推移混凝土以免造成离析。
（2）底板浇筑完成后，分别向跨中对称浇筑腹板混凝土，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移。
（3）当两腹板槽灌平后，开始浇筑桥面板混凝土，浇筑时分别从两端向跨中方向开始，分段浇筑，每段2米，连续浇筑。
（4）腹板混凝土应分层浇筑，分层浇筑时的混凝土接头应避开跨中部位，同时每层的接头应相互错开。
（见下面浇筑示意图）
腹板浇筑示意图
9.4.2浇筑两腹板梗肋处，为保证底板交接部位及其附近区域混凝土密实，应将振动棒插入模板预留孔内，沿周围振捣。
底板混凝土的振捣完全以振捣棒振捣为主.振捣下梗肋处的底板混凝土时应特别小心,不得将振捣棒插入下梗肋下部,以免造成下梗肋上部形成空洞。
9.4.3腹板混凝土浇筑采用水平分段斜向交叉的方式，每层混凝土厚度不宜超过30cm，两台布料机分别从两端向中间浇筑，但在跨中部位应交叉搭接，以防跨中部位形成水泥浆集中造成截面薄弱。
9.4.5浇筑底板混凝土时应充分让混凝土翻浆，从腹板翻出的混凝土基本是密实的混凝土，只有充分翻浆才能保证腹板下梗肋处的混凝土密实。
下梗肋处的腹板混凝土在没有灌满之前不应将翻浆堆积的混凝土摊平。
当腹板下梗肋处的混凝土灌满堆高后,补充浇筑底板中部的混凝土,其浇筑方法是通过内膜顶板预留的浇筑孔用导管或软管插入浇筑.
9.4.6灌筑底腹板混凝土时滴落在内模及翼板顶板上的混凝土应及时清除掉以免底部形成干灰或夹渣。
9.4.7在腹板浇筑的过程中应派专人用小锤敲击内模，通过声音判断腹板内混凝土是否灌满。
9.4.8在梁体混凝土浇筑过程中，应指定专人值班检查模板、钢筋，如发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧，漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证位置正确。
9.4.9混凝土浇筑采用纵向分段、斜向分层连续浇筑，由一端向另一端循序渐进的施工方法。
浇筑坡度1：
10～1：
12，浇筑厚度不得大于30cm。
9.4.10混凝土浇筑入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行，每次振捣按混凝土所浇筑的部位使用相应区段上的附着式振动器。
9.4.11混凝土振动时间，应以表面没有气泡逸出和混凝土面不再下沉为宜。
混凝土振捣应有专人指挥、检查，振捣应定人定点分片包干、责任到人。
9.4.12操作插入式振动器时宜快插慢拔，振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍（约40cm），每点振动时间约20s～30s，振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次浇筑的混凝土面层下50～100mm为宜。
9.4.13多种型号的振动棒配合作业，在钢筋和预应力管道密集的部位采用小直径的振动棒，如直径为3厘米的小振动棒，确保振捣密实不出现露振现象。
9.4.14梁面混凝土应确保密实、平整、坡度顺畅，因此除应按规定进行振动外，还必须执行两次收浆抹平，以防裂纹和不平整。
梁面振捣应采用振动桥式结构振捣及收浆。
振动桥应有足够的刚度在激振力及施工荷载作用下变形不大于5mm。
振动桥振动方式如下：
梁面混凝土浇筑一部分后用振动棒先振捣密实初步摊平，将振动桥安装到两侧模翼板的钢轨上，开动振动桥使其上安装的附着式振动器产生振动力，振动桥在自重及激振力的作用下将混凝土摊平并再次振捣使混凝土表面提浆及密实。
振动桥在移动时应缓慢平稳，其移动的速度及反复振捣的次数应视混凝土的坍落度而定。
为便于振动桥振捣及收浆抹面，浇筑桥面混凝土应从两端向中部浇筑。
振动桥同时兼有过桥的作用，振动提浆完后，收浆人员站在振动桥上对表面进行收浆抹面。
收浆抹面后用竹扫把或粗毛刷将混凝土表面拉毛。
桥面一经收浆抹面初凝前不得践踏。
9．5质量控制要点
9.5.1耐久性混凝土配合比选定是保证箱梁施工质量的关键。
箱梁生产前作好高性能混凝土配合比的选定工作。
9.5.2在正式进行高性能混凝土进行试配时，按要求对混凝土用水泥、骨料、掺合料、外加剂等主要原材料的产品进行试验。
根据料源情况和梁型特点对配合比进行选配。
要求胶凝材料总量不超过500kg/m3、坍落度45min损失不大于10%、坍落度控制在16～20cm（保证泵送）、含气量控制在3-4%，对泌水率、强度、弹性模量、耐久性进行试验。
同时进行混凝土或对应砂浆的抗裂性能对比试验，从中优选出抗裂性能优越的配合比。
9.5.3混凝土在拌合过程中，试验室及时地进行混凝土有关性能（如坍落度、和易性、保水率、含气量）的试验与观察，前5盘每盘测定坍落度，稳定后每20盘测一次。
施工中根据气温、输送距离、浇筑的部位不同来考虑坍落度损失，及时调整。
现场试验人员如发现混凝土质量不好，要采取相应调整，经调整仍达不到要求的，要坚决予以废弃，不准用于箱梁混凝土浇筑。
9.5.4混凝土浇筑：
箱梁梁体混凝土采取快速、连续灌筑，一次成型的方式。
浇筑时间不宜超过6h，最长不超过混凝土的初凝时间。
炎热天气避开中午、下午的高温时间，尽量选择在低温或傍晚进行混凝土的浇筑。
浇筑总的原则为“先底板、再腹板、最后顶板、由两端向中间进行”。
两侧腹板的混凝土高度应保持一制；
浇筑时采用斜向分段，水平分层的方法浇筑，水平分层厚度不得大于30cm，先后两层混凝土的间隔不得超过混凝土的初凝时间。
混凝土浇筑完毕后，对顶板、底板混凝土表面进行二次赶压抹光，保证防水层基面平整及桥面流水坡度。
9.5.5混凝土振捣采用附着式振动器与插入式振动器相结合进行，箱梁底板、顶板混凝土采用插入式振捣为主振捣方式；
腹板混凝土采用附着式振动器为主、插入式振捣器为辅的振捣方式，附着式振动器安装在腹板外侧，按上下交错安装，每间隔0.75米安设一个，端模隔墙处各安设两台附着式振动器。
插入式振动器宜快插慢拔，移动距离不大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下一层混凝土的深度为5～10cm。
振捣时间以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面出现浮浆为度，实际操作中掌握最佳的捣固时间，防止漏捣、欠捣或过捣现象。
严禁振动棒触碰波纹管。
振捣时还要防止钢筋、波纹管的变形、移动及松动。
浇筑振捣过程中有人看模及时调整预埋件、预埋筋，检查模板支撑的稳定性和接缝处的密合情况。
避免螺栓松动造成跑模和变形，有漏浆处及时封堵。
9.5.6当昼夜平均气温低于5℃或者最低气温低于-3℃时，应采取保温措施，并按冬季施工处理。
9.5.7试生产前，试验室应进行混凝土配合比选定试验，制作抗冻性、抗渗性、抗氯离子渗透性、抗碱-骨料反应性等混凝土耐久性试件各一组，进行耐久性试验。
批量生产中，预制梁每20000m3混凝土抽取抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、碱骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。
9.5.8耐久性混凝土的检验与评定:
耐久混凝土试件要分别从箱梁底板、腹板及顶板随机抽取，随梁体同条件成型，每孔箱梁的抗压试件组数：
随梁体同条件养护试件为5组（1组作为脱模依据，1组作为预张拉依据，1组作为初张拉依据，1组作为终张拉依据，1组备用）；
前期按标准差未知法制作5组28d标养试件，后期按标准差已知法制作4组试件；
弹性模量试件为3组，其中2组随梁同条件养护，1组标准养护。
混凝土强度评定以一跨梁为验收批，执行《铁路混凝土强度检验评定标准》TB10425-94标准的规定。
高性能混凝土施工过程的检验:
施工所用原材料水泥、骨料、掺合料、外加剂等必须符合《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》中的质量要求。
高性能混凝土施工后的检验:
施工完成后，观察实体混凝土结构表面是否存在非外力裂缝。
按高性能混凝土耐久性的检验评定要求，组织自检。
在自检合格的基础上，再由技术负责人组织有关人员进行评定，并填写混凝土质量检验评定表，然后监理工程师对自检结果
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