主体混凝土施工方案Word下载.docx
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结构形式
现浇钢筋混凝土框架剪力墙结构
8
基础形式
筏板基础
第二章2.2建筑设计概况：
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项目
现浇框架剪力墙
建
筑
规
模
建筑总面积（m2）
5万m2
建筑
层数
地上
30层
地下
1层
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层高
地下一层
5.4m
一、二层
1-29层2.9m、30层3m
建筑高度
±
0.000相当于绝对标高
基底标高
室内外高差
0.45m
建筑总高
90m
抗震等级
一级
第三章2.3结构设计概况：
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{
基础类型
筏板梁基础
现浇钢筋混凝土剪力墙结构
剪力墙
抗震设防烈度
七度
钢筋接头
型式
当d≥Φ20时，机械接头
当d＜Φ18时，采用搭接接头或焊接接头
钢筋类别
Ⅰ级钢：
φ6、8、10、
Ⅲ级钢：
8、10、1214、16、18、20、22、25
结构尺寸
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钢筋砼剪力墙
200、300、350mm
楼板厚
100、130mm
三、施工部署
本工程全部采用商品混凝土，墙板采取一次浇注的措施，全部砼采用汽车泵送方式。
根据施工工序及工期安排，混凝土浇筑尽量安排在白天进行，若混凝土浇筑比较大，白天不能浇筑完成不能留置施工缝时，现场管理人员分成两班，每班12小时，各专业有关领导及施工人员跟班作业，负责检查，同时做好各方协调工作。
主要机具准备：
规格
单位
数量
单耗量（KW）
总功率（KW）
备注
塔吊TC5610
台
振捣棒
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1.1
26.4
铁锹
把
10
铁抹子
个
木抹子
混凝土汽车泵
17
34
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排量100m3/h
四、施工工艺
4.1准备工作
4.1.1钢筋的隐检工作已经完成，并已核实预埋件、线管、孔洞的位置、数量及固定情况无误。
4.1.2模板的预检工作已经完成，模板标高、位置、尺寸准确符合设计要求，支架稳定，支撑和模板固定可靠，模板拼缝严密，符合规范要求。
4.1.3由商品混凝土搅拌站试验室确定配合比及外加剂用量。
4.1.4混凝土浇筑前组织施工人员进行方案的学习，由技术部门讲述施工方案，对重点部位单独交底，设专人负责，做到人人心中有数。
4.1.5浇筑混凝土用架子、走道及工作平台，安全稳固，能够满足浇筑要求。
4.1.6混凝土浇筑前，仔细清理泵管内残留物，确保泵管畅通，仔细检查井字架加固情况。
4.1.7各流水段结合部位施工缝均采用多层板（根据钢筋保护层厚度及钢筋间距切口）分隔。
4.1.8提前签订商品混凝土供货合同，签订时由技术部门提供具体供应时间、标号、所需车辆数量及其间隔时间，特殊要求如抗渗、防冻剂、入模温度、坍落度、水泥及预防混凝土碱集料反应所需提供的资料等。
4.2主要措施
4.2.1商品混凝土供应商编制预防混凝土碱集料反应的技术措施，必须确保20年内不发生混凝土碱集料反应损害；
浇筑每部位混凝土前预先上报配合比及所选用各种材料的产地、碱活性等级、各项指标检测及混凝土碱含量的评估结果。
混凝土要用低活性集料配制，其混凝土含碱量不得超过5kg/m3。
4.2.2为增强混凝土的可泵性，在混凝土中掺入适量的粉煤灰和减水剂，掺量必须经过实验确定。
为保证混凝土的缓凝时间到4~6小时，能够满足混凝土出机运至现场具有可泵送料条件，在混凝土中掺入适量缓凝剂。
严禁在混凝土中加水。
混凝土入泵坍落度控制在16~20cm。
4.2.3混凝土浇筑
4.2.3.1垫层混凝土采用汽车泵分区浇筑，采用平板振捣，表面抹平压光。
4.2.3.2底板混凝土浇筑采用汽车泵连续浇筑。
在浇筑混凝土前，对模板内的杂物和钢筋上的油污等清理干净；
对模板的缝隙和孔洞予以堵严。
4.2.3.3地下室外墙混凝土浇筑采用汽车泵。
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4.2.3.4筒体混凝土浇筑采用汽车泵沿墙体循环浇筑，每次浇筑厚度根据现场使用振捣棒（50棒应为43.75cm，取40cm；
30棒应为33.75cm,取30cm），下灰厚度采用尺杆配手把灯控制。
4.2.3.5梁、板混凝土浇筑采用泵送方式。
4.3施工顺序
4.3.1清理：
在混凝土浇筑前先将模板内杂物吹扫干净。
4.3.2混凝土浇筑和振捣一般要求
4.3.2.1本工程不分流水段，混凝土连续浇筑，如必须间歇，间歇时间尽量缩短，并在下层混凝土初凝前将上层混凝土浇筑完毕。
4.3.2.2浇筑混凝土时为防止混凝土分层离析，混凝土由料斗、泵管内卸出时，其片面上倾浇高度不得超过2m，超高时采用串筒或斜槽下落，混凝土浇筑时不得直接冲击模板。
4.3.2.3浇筑竖向结构混凝土前，底部先填以30-50mm厚的同配比减石子砂浆。
4.3.2.4浇筑混凝土时设专人看模，经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发生变形移位时立即停止浇筑，并在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。
4.3.2.5使用30、50插入式振捣棒要快插慢拔，插点呈梅花型布置，按顺序进行，不得遗漏。
移动间距不大于振捣棒作用半径的1.05倍（50棒应为52.5cm；
取50cm，30棒应为40.5cm取40cm）。
振捣上一层时插入下一层混凝土5cm以消除两层间的接缝。
平板振动器的移动间距，保证振动器的平板能够覆盖已振实部分的边缘。
振捣时间以混凝土表面出现浮浆及不出现气泡、下沉为宜。
4.3.3柱、墙混凝土浇筑
柱、墙混凝土浇筑前要先填以3-5cm与混凝土同配比减石子砂浆。
柱、墙混凝土分层浇筑，分层振捣，每次浇筑厚度根据现场使用振捣棒（50棒或30棒）而定，为其有效长度的1.25倍（50棒应为43.75cm，取40cm；
30棒应为33.75cm，取30cm）。
浇筑厚度采用尺杆配手把灯加以控制。
墙洞口两侧混凝土高度保持一致，必须同时下灰，同时振捣，以防止洞口变形，大洞口下部模板开口补充振捣，后封闭洞口留设透气孔。
振捣棒不得触动钢筋和预埋件，除上面振捣外下面要有人随时敲打模板检查是否漏振。
墙体浇筑时振捣棒每隔6m放一台，不得来回搬动。
柱墙分两层浇筑时，在浇筑上一层混凝土前必须用无齿锯将施工边缘用无齿锯切割以保证施工缝顺直，切割时严格控制切割深度，不得触动钢筋。
4.3.4梁、板混凝土浇筑
梁板按框架格顺序浇筑，每框架格先将梁根据高度分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时即与板的混凝土一起浇捣，随着阶梯形的不断延展，则可连续向前推进，倾倒混凝土方向与浇筑方向相反。
梁柱及梁底部位要用Φ30Φ50插入式振捣棒振捣密实，振捣密时不得触动钢筋和预埋件。
梁、柱节点钢筋较密时要用小直径振捣棒振捣，并加密棒点。
浇筑板的混凝土虚铺厚度要略大于板厚，振捣完毕后用1.5-4m刮械刮平，用木抹子抹平，并拉线检查板面平标高，严格控制平整度，尤其墙根部。
4.3.5楼梯混凝土浇筑
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楼梯混凝土自下而上浇筑，先振实底板混凝土，达到踏步位置后再与踏步混凝土一起浇筑，不断连续向上推进，并随时用木抹子将踏步上表面抹平。
4.3.6自行车坡道混凝土浇筑
自行车坡道混凝土浇筑，按变形缝及后浇带分段进行，每段水平向不留施工缝，一次浇筑完成，竖向墙体按规定留置施工缝。
4.3.7混凝土浇筑完毕及浇筑过程中设专人清理落地灰及玷污成品上的混凝土颗粒（配水管接消防立管）。
4.3.8混凝土养护
4.3.8.1打完混凝土对混凝土进行养护并且在其上面铺设阻黑心棉。
4.3.8.2养护时间不少于7昼夜。
4.3.9试块制作：
常温时制作28d标养试块及备用试块，同条件试块（顶板两组，一组用于1.3MPa，一组用于拆模；
墙体一组1.2MPa同条件）。
同条件试块置于现场做好同条件养护。
4.3.10泵送混凝土要求
4.3.10.1泵送混凝土时，混凝土泵的支腿完全伸出，并插好安全销。
4.3.10.2混凝土泵启动后，先泵送适量水以湿润混凝土泵的料斗、网片及输送管的内壁管直接与混凝土接触部位。
4.3.10.3混凝土的供应，必须保证输送混凝土的泵能连续工作。
4.3.10.4输送管线直，转弯缓，接头严密。
4.3.10.5泵送混凝土前，先泵送混凝土内除粗骨料外的其他成份相同配合比的水泥砂浆。
4.3.10.6开始泵送时，混凝土泵处于慢速、匀速并随时可反泵的状态。
泵送速度，先慢后快，逐步加速。
同时，观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。
4.3.10.7混凝土泵送续进行，如必须中断时，其中断时间超过2小时必须留置施工缝。
4.3.10.8泵送混凝土时，活塞保持最大行程运转。
混凝土泵送过程中，不得把拆下的输运管内的混凝土撒落在未浇筑的地方。
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4.3.10.9当输送管被堵塞时，采取下列方法排除
4.3.10.9.1重复进行反泵和正泵，逐步收出混凝土至料斗中，重新搅拌后泵送；
4.3.10.9.2用木棍敲击等方法，查明堵塞部位，将混凝土击粉后，重复进行反浆正泵，排除堵塞；
4.3.10.9.3当上述两种方法无效时，在混凝土卸压后，拆除堵塞部位的输送管，排出混凝土堵塞物后方可接管。
重新泵送前，先排除管内空气后，方可拧紧接头。
4.3.10.10向下泵送混凝土时，先把输送管上气阀打开，待输送管下段混凝土有了一定压力时，方可关闭气阀。
4.3.10.11混凝土泵送即将结束前，正确计算尚需用的混凝土数量，并及时告知混凝土搅拌处。
4.3.10.12泵送过程中，废弃的和泵送终止时多余的混凝土，按预先确定的处理方法和场所，及时进行妥善处理。
4.3.10.13泵送完毕时，将混凝土泵和输送管清洗干净。
4.3.10.14排除堵塞，重新泵送或清洗混凝土泵时，布料设备的出口朝安全方向，以防堵塞物或废浆高速飞出伤人。
4.3.10.15在泵送过程中，受料斗内具有足够的混凝土，以防止吸入空气产生阻塞。
五、质量要求
5.1商品混凝土要有出厂合格证，混凝土所有的水泥、骨料、外加剂等必须符合规范及有关规定，使用前检查出厂合格证及有关试验报告。
5.2混凝土的养护和施工缝处理必须符合施工规范规定及本方案的要求。
5.3混凝土强度的试块取样、制作、养护和试验要符合规定。
5.4混凝土振捣密实，不得有蜂窝、孔洞、露筋、缝隙、夹渣等缺陷。
5.5在预留洞宽度大于1m的洞底，在洞底平模处开振捣口和观察口，避免出现缺灰或漏振现象。
5.6钢筋、模板工长跟班作业，发现问题及时解决，同时设专人看钢筋、模板。
5.7浇筑前由生产部门经常注意天气变化，如有大雨缓时开盘并及时通知搅拌站。
如正在施工中天气突然变化，原则是小雨不停，大雨采取防护措施。
其措施是：
已浇筑完毕的混凝土面用塑料薄膜覆盖，正在浇筑的部位采用搭设防水棚。
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5.8浇筑时要有专门的铺灰人员指挥浇筑，切忌“天女散花”，分配好清理人员和抹面人员。
楼板必须用1.5~4m刮杆刮平。
5.9记好混凝土浇筑记录。
5.10每次开盘前必须做好开盘鉴定，经理部技术人员与搅拌站技术人员同时签认后方开盘，并且随机抽查混凝土配合比情况。
5.11允许偏差
允许偏差（mm）
检验方法
高层框架
高层模板
轴线
位移
柱、墙、梁
尺量检查
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标高
用水准仪或尺量检查
全高
30
-10
柱、墙垂直度
每层
用2m托线板检查
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H/1000且不大于30
用经纬仪或吊线和尺量检查
表面平整
用2m靠尺和楔形塞尺检查
预理钢板中心线位置偏移
预埋管、预留孔中心线位置偏移
预留洞中心线位置偏移
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9
15
电梯井
井筒长、宽对中心线
+25
-0
井筒全高垂直度
H/1000且不大开30
吊线和尺量检查
六、质量保证措施
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6.1蜂窝（混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成隙类似蜂窝状的窟窿）
6.1.1成因：
（1）模板缝隙未堵严，水泥浆流失。
（2）钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。
（3）基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土，造成水泥浆流失。
6.1.2防治措施及处理方法：
防治措施：
混凝土下料高度超过2m时设串筒或溜槽；
浇灌分层下料，分层捣固，防止漏振；
模板缝堵塞严密，浇灌中，随时检查模板支撑情况防止漏浆；
基础、柱、墙根部在下部浇完间歇1~1.5h，沈实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。
处理方法：
小蜂窝：
洗刷干净后，用1:
2.5水泥砂浆抹平压实，较大蜂窝；
凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，洗刷干净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实；
较深蜂窝；
如清除困难，可埋压浆管、排气管、表面抹砂浆或浇灌混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。
6.2麻面（混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点）
6.2.1成因：
（1）模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏。
（2）模板未浇水湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出
现麻面。
（3）模板拼缝不严，局部漏浆。
（4）模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。
（5）混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点
6.2.2防治措施及处理方法：
模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；
浇灌混凝土前，模板浇水充分湿润，模板缝隙，用油毡纸、腻子等堵严；
选用长效的模板隔离剂：
涂刷均匀，不得漏刷；
混凝土分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。
表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。
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6.3孔洞（混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露）
6.3.1成因：
（1）在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋设件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土。
（2）混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆又未时行振捣。
（3）混凝土一次下料过多过厚、下料过高，振动器振动不到，形成松散孔洞。
（4）混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。
6.3.2防治措施及处理方法
在钢筋密集处及复杂部位，采用高一标号的细石子混凝土浇灌，在模板内充满啐真分层振捣密实或配人工捣固；
预留孔洞，两侧同时下料，侧面加开浇灌口，严防漏振；
砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉人混凝土内，及时清除干净。
将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，酒水充分湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。
6.4露筋（混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面）
6.4.1成因：
（1）浇灌混凝土时，钢筋保护层垫块位移，或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板处露。
（2）结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。
（3）混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆。
（4）混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实；
或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋。
6.4.2防治措施及处理方法
浇灌混凝土，保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检查；
钢筋密集时，选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确并有良好的和易性；
浇灌高度超过2m，用串筒或溜槽进行下料，以防止离析；
模板充分湿润半认真堵好缝隙；
混凝土捣时严禁撞击钢筋，在钢筋密集处，可采用刀片或振动棒进行振捣；
操作时避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调查直修正；
保护层混凝土要振捣密实；
正确掌握模时间，防止过早拆模，碰坏凌角。
表面露筋：
刷洗干净后，在表面抹1:
2或1:
2.5水泥砂浆，将充满露筋部位抹平；
露筋较深：
凿去薄弱混凝土和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。
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6.5缝隙、夹层（混凝土内成层存在水平或垂直的松散混凝土）
6.5.1成因：
（1）施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子或未除去软弱混凝土层并充分湿润，就灌筑混凝土。
（2）施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净。
（3）混凝土浇灌高度过大，未设串筒、溜槽、造成混凝土离析。
（4）底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣
6.5.2防治措施及处理方法
认真按有关要求处理施工缝及变形缝表面；
接缝处锯屑、泥土砖块等杂物清理干净并洗净；
混凝土浇灌高度大于2m设串筒或溜槽；
接缝处浇灌前先浇50-100mm厚原配合比无石子砂浆，或100-150mm厚半石子混凝土，以处结合
良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实。
缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1:
2.5水泥砂浆强力填嵌密实；
颖隙夹层较深时，清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支撑，强力灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。
6.6缺棱掉角（结构或构件角处混凝土局部掉落不规则，棱角有缺陷）
6.6.1成因：
（1）木模板未充分浇水湿润或湿润不够；
混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低；
或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时棱角被粘掉。
（2）施工时气低湿且过早拆除侧面非承重模板。
（3）拆模时，边解受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被掉。
（4）模板未涂刷隔离剂，或隔离剂涂刷不均
6.6.2防治措施及处理方法
木模板在浇筑混凝土前充分湿润，混凝土浇筑后认真江水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土具有1.2Mpa以上强度；
拆模时注意保护棱角，避多用力过猛过急；
吊运模板防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等材料保护好，以免碰损。
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缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1:
2.5水泥砂浆抹补充整，或支模用比原来高一级混凝土抗实补好，认真养护。
6.7表面不平整（混凝土表面凸凹不平，或板厚薄不一表面不平）
6.7.1成因：
（1）混凝土浇筑后，表面仅用铁拍平，未用抹子找平压光，造成表面粗糙不平。
（2）模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水、致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉。
（3）湿凝土未达到一下强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕。
6.7.2防治措施及处理方法
严格按施工要求操作，灌筑混凝土后，根据水平控制标专或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；
模板有足够的强度、刚度和稳定性，支在坚实地基上，有足够的支承面积，并防浸水，以保证不发生下沉；
在浇灌混凝土时，加强检查；
混凝土强工达到1.2mm以上，方可在已浇结构上走动。
6.8强度不够，均质性差（同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级）
6.8.1成因：
（1）水泥过期或受潮，活性降低；
砂、石集料级配不好，空隙大，含泥量大、杂物多；
外加剂使用不当，掺量不准确
（2）混凝土配合比不当，计量不准；
施工中随意加水，使水灰比增大。
（3）混凝土加料顺颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀。
（4）冬期施工，拆模过早或早期受冻。
（5）混凝土试块制作未振捣密实，养所管于是不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，早期脱水或受外力砸坏
6.8.2防治措施及处理方法
水泥有出厂合格证，新鲜无结块，过期水泥经试验合格才用；
砂、石子粒径、级配、含泥量等符合要求；
严格控制混凝土配合比，保证计量准确；
混凝土按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀，防止混凝土早期受冻，冬期施工用普通水泥配制混凝土，强度达到30%以一，矿渣水泥配制混凝土，强度达到40%以上，始可遭受冻结，按施工规定要求认真制作混凝土试块，并加强对试块的管理和养护。
当混凝土强度偏低，可用非破损方法如回弹仪法、超声波法）来测定结构混凝土实际强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核结构的这全度，研究处理方案，采取相加固或补强措施。
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七、安全保证措施
7.1雪天要注意防滑，及时清除钢筋上、模板内及脚手架、马道上的雪冻块。
7.2进
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