化工工艺学复习上师大.docx
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化工工艺学复习上师大
第1章合成氨
影响甲烷蒸汽转化平衡组成的因素有温度、压力和水碳比（原料气中水蒸气对甲烷的摩尔比）
从热力学角度分析，甲烷蒸汽转化反应在高温、高水碳比以及低压下进行。
但即使在相当高的温度下，反应速率仍很缓慢，因此就需要催化剂来加快反应。
甲烷蒸汽转化的工艺条件：
压力、温度（吸热反应）、水碳比（3~4）和空间速度。
压力：
升高压力对体积增加的甲烷转化反应不利，平衡转化率随压力的升高而降低。
工业生产上，转化反应一般都在3~4MPa的加压条件下进行，其原因主要是：
①烃类蒸气转化是体积增加的反应，而气体压缩功是与体积成正比的，因此压缩原料气要比压缩转化气节省压缩功；②由于转化是在过量水蒸气条件下进行，经CO变换冷却后，可回收原料气大量余热。
其中水蒸气冷凝热占很大比重。
压力愈高，水蒸气分压也愈高，其冷凝温度也愈高，利用价值和热效率也较高；③由于蒸汽转化加压后，变换、脱碳到氢氮混合气压缩机以前的全部设备的操作压力都随之提高，可减小设备体积，降低设备投资费用；④加压情况下可提高转化反应和变换反应的速率，减少催化剂用量和反应器体积。
空间速度：
①原料气空速：
以干气或湿气为基准，每立方米催化剂每小时通过的含烃原料的标准立方米数。
②碳空速：
以碳数为基准，将含烃原料中所有烃类的碳数都折算为甲烷的碳数，即每立方米催化剂每小时通过甲烷的标准立方米数。
③理论氢空速：
假设含烃原料全部转化为氢，理论氢空速是指每立方米催化剂每小时通过理论氢的标准立方米数。
氧化锌脱硫用硫容（每kg氧化锌脱硫剂能吸收H2S的kg数）表示其脱硫性能的好坏。
硫容值越大，氧化锌脱硫本领越强。
钴-钼加氢脱硫法是脱除含氢原料中有机硫的预处理措施。
催化剂：
（1）中变催化剂是以Fe2O3为主体，以Cr2O3为主要添加物的多成分铁铬系催化剂；
（2）低变催化剂以氧化铜为主体，在催化剂中加入氧化锌和氧化铝。
变换反应的工艺流程：
CO体积分数较高，采用中温变换（中变催化剂操作温度范围较宽，价廉、寿命长），大多数合成氨原料气中CO均高于10%，故都先可通过中变除去大部分CO。
CO体积分数高于15%，一般适当分段，段间进行冷却降温，尽量靠近最适宜温度操作。
根据原料气的温度与湿含量情况，则考虑适当预热和增湿，合理利用余热。
如允许变换气中残余CO的体积分数在3%左右，则只采用中变。
如要求在0.3%左右，则将中变和低变串联使用。
氨合成的影响因素：
1）热力学：
从热力学观点来看，合成氨的反应宜在高压、低温下进行，平衡氨摩尔分数最大时的氢氮比为2.9~3.0，并减少惰性气体含量。
2）动力学：
铁系催化剂的组成和作用：
以铁（活性组分）为主体，并添加有促进剂（Al2O3、K2O、CaO、MgO和SiO2等）。
Al2O3：
它能与氧化铁生成FeAl2O4（或FeO·Al2O3）晶体，其晶体结构与Fe2O3·FeO相同。
当催化剂被氢氮混合气还原时，氧化铁被还原为α型纯铁，而Al2O3不被还原，它环绕在αFe晶粒的周围，防止活性铁的微晶在还原及使用过程中进一步长大。
这样αFe的晶粒间就出现了空隙，形成纵横交错的微型孔道结构，大大增加了催化剂的表面积，提高了活性。
MgO：
与Al2O3有相似之处。
在还原过程中，MgO也能防止活性铁的微晶进一步长大。
但其主要作用是增强催化剂对硫化物的抗毒能力，并保护催化剂在高温下不致因晶体破坏而降低活性，故可延长催化剂寿命。
CaO：
降低熔融物的熔点和粘度，并使Al2O3易于分散在FeO·Fe2O3中，还可提高催化剂的热稳定性。
K2O：
促使催化剂的金属电子逸出功的降低。
因为氮被吸附在催化剂表面，形成偶极子时，电子偏向于氮。
电子逸出功的降低有助于氮的活性吸附，从而使催化剂的活性提高。
实践证明，只有在加入Al2O3的同时再加入K2O才能提高催化剂的活性。
SiO2：
一般是磁铁矿的杂质，具有中和K2O，CaO等碱性组分的作用，此外还具有提高催化剂抗水毒害和耐烧结的作用。
氨合成的工艺条件：
1）压力：
高压法压力为70~100MPa，温度为550~650℃；中压法压力范围高者可达40~60MPa，低者也有15~20MPa，一般采用30MPa左右，温度为450~550℃；低压法压力为10MPa，温度为400~450℃。
（我国中型合成氨厂）压力一般采用32MPa左右。
2）温度：
催化剂要在一定的温度下才具有较高的活性，最适宜温度要在这个活性温度范围内。
温度过高，会使催化剂过早地失去活性；温度过低，达不到活性温度，催化剂起不到加速反应的作用。
不同的催化剂有不同的活性温度。
同一种催化剂在不同的使用时期，其活性温度也有所不同。
（A6型催化剂）初期活性较高，反应温度低一点（480℃），中期活性下降，控制在最适宜温度（500℃）；后期活性较差，温度高一点（520℃）。
3）空间速度（处理量的大小）：
一定温度、压力下，增大气体空速，就加快了气体通过催化剂的速度，气体与催化剂接触时间缩短，在确定的条件下，出塔气体中氨体积分数要降低。
压强为30MPa的中压法合成氨，空间速度选择20000~30000h-1之间，氨净值（出塔与进塔氨体积分数之差）为10%~15%。
合成氨是循环流程，可提高空速。
空速大，处理的气量大。
虽然氨净值有所降低但能增加产量。
空速过大，氨分离不完全，增大设备负荷和动力消耗。
实际生产控制进塔氢氮比略低于3，循环气中惰性气体体积分数应根据操作压强、催化剂活性等条件而定。
（增产）惰性气体约10%~14%；（降低原料成本）惰性气体约16%~20%。
合成塔分为筒体（外筒）和内件两部分。
外筒承受高压（操作压力与大气压力之差），但不承受高温，可用普通低合金钢或优质低碳钢制成，内件在500℃左右的高温下操作，但只承受环隙气流与内件气流的压差，一般内件可用合金钢制作。
第2章化学肥料
1）尿素生产的基本原理：
工业生产条件下，氨与二氧化碳在液相中合成尿素的反应两步完成：
2NH3（l）+CO2（l）=NH4COONH2（l）
（1）；NH4COONH2（l）=CO（NH2）2（l）+H2O（l）
（2）。
反应
（1）生成甲铵是强烈的放热反应，反应
（2）生成尿素是吸热反应。
甲铵生成反应是快速反应，易达化学平衡且二氧化碳的平衡转化率很高。
甲铵脱水生成尿素的反应速度缓慢，而且须在液相中进行，达到平衡时二氧化碳只有55%~75%转化为尿素，它是尿素合成的控制阶段。
尿素合成反应是氨、二氧化碳、尿素、甲铵、水等多组分组成的气液两相共存的复杂反应体系，还存在氨、二氧化碳、水3个组分的气液相平衡关系。
合成尿素的条件为液相氨碳（摩尔）比为2.5~4.5，水碳（摩尔）比为0.2~1.0，温度160~220℃。
2）影响尿素合成反应化学平衡的因素主要有温度、压力、氨碳比和水碳比。
温度：
平衡转化率一般在低于200℃时随温度升高而增大，195~200℃时出现最大值。
温度继续升高，平衡转化率逐渐下降。
尿素合成最佳操作温度除考虑获得最高平衡转化率之外，还受合成所用材料的腐蚀许可极限温度的限制。
（316L不锈钢及钛材合成塔操作温度180~200℃）。
组成：
CO2过量对转化率的影响极微，而氨过量却能提高合成转化率。
氨碳比增加，平衡转化率提高。
在水溶液全循环法尿素生产中，氨碳比一般选4.0左右。
在用CO2气提法生产尿素的流程中，合成系统操作压力较低，氨碳比取2.9~3.0。
初始反应物中的水要降低转化率，水碳比每增加0.1，CO2的转化率约下降1%。
工业生产使水碳比降低到最低限度以提高转化率。
在水溶液全循环法流程中，水碳比一般为0.60~0.80；在CO2气提法流程中，气提分解气在高压下冷凝，返回合成系统的水量较少，合成反应水碳比较低，一般为0.5~0.6。
从合成氨来的CO2原料气中含少量的N2，H2等惰性气体。
惰性气体降低体系中氨和二氧化碳的分压，降低反应温度，导致CO2转化率下降。
H2还可能使尾气发生燃烧爆炸，影响生产安全。
故原料CO2气的摩尔分数要求大于98%，H2越少越好。
压力：
液相反应中，压力对平衡转化率的影响很小。
尿素合成反应中存在气液相平衡，故实际生产中压力对平衡转化率也有影响，且操作压力不能小于平衡压力。
在多组分体系相平衡中，平衡压力不仅与温度有关，还与体系的组成有关。
组成一定时，温度升高平衡压力增大。
固定氨碳比时，当温度处于175~195℃范围内，水碳比增加，平衡压力不变或趋于下降；当温度高于200℃时，则水碳比增加，平衡压力增加。
在水溶液全循环法流程中，合成塔顶部液相平衡压力为16.5MPa，实际操作压力19.5MPa左右。
在CO2气提法流程中，尿素合成反应温度较低（182~185℃），进料氨碳比也较低（2.9~3.1），合成塔顶部液相平衡压力约12MPa，实际操作压力取13.5~14.5MPa。
当温度一定时，ps为定值。
用纯CO2或氨气气提，理论上在任何温度和操作压力下，甲铵都可完全分解。
工业上常采用与合成压力相等的压力来气提，气提剂采用氨或CO2，气提温度一般低于合成温度10℃左右。
在尿素生产过程中，主要有尿素缩合反应和水解反应两类副反应。
尿素缩合生成缩二脲，缩二脲会影响产品尿素的质量。
尿素水解反应，即尿素合成的逆反应，水解的产物为氨和CO2。
在磷酸溶液中，硫酸钙结晶存在3种水合物：
二水物CaSO4·2H2O、半水物CaSO4·0.5H2O及无水物CaSO4。
硫酸钙仅有2种稳定的变体：
二水物和无水物Ⅱ。
普钙加热时不稳定，加热到120℃时一水磷酸二氢钙失去结晶水变为无水磷酸二氢钙，水溶性P2O5逐渐减少；加热到150℃时，无水磷酸二氢钙又失去结合水转化为焦磷酸氢钙而不具肥效；温度再高则焦磷酸氢钙转变为偏磷酸钙。
溶解结晶法是根据氯化钠和氯化钾在水中的溶解度随温度变化而异的原理将两者分离来制取氯化钾的方法。
生产复混肥料时会发生各种化学反应，一些可产生良好的效果，另一些则可能损失营养元素。
例如磷酸一钙与碳酸钙、铵盐与硝石灰、尿素与硝酸铵等不宜相混。
第3章硫酸与硝酸
提高焙烧速率的主要途径为：
①提高焙烧温度。
可以加快扩散速率，但温度过高，矿料熔融会结块成疤，影响正常操作。
在沸腾焙烧炉中，一般将焙烧温度控制在850~950℃为宜。
②减小粒度。
矿石粒度小，可以增加空气与矿石的接触面并减少内扩散阻力。
这一措施对氧扩散控制总焙烧速率的情况最为有效。
③增加空气与矿粒的相对运动。
由于空气与矿粒间的相对运动增强，矿料颗粒表面氧化铁层得到更新，能减小对气体的扩散阻力。
所以，沸腾焙烧优于固定床焙烧。
④提高入炉空气氧体积分数。
提高氧气浓度有利于提高焙烧速度，但富氧空气焙烧硫铁矿并不经济，通常只用空气焙烧即可。
酸雾的形成：
炉气含少量的三氧化硫，也含矿料和空气带入的水分。
用水或稀硫酸洗涤时，还有大量水分进入炉气。
水分与三氧化硫作用生成硫酸：
SO3+H2O=H2SO4。
炉气冷却到100~150℃时，炉气中的绝大多数三氧化硫转变成硫酸蒸汽。
当气相中硫酸蒸汽的分压大于当时洗涤用硫酸的饱和蒸汽压时，硫酸蒸汽会冷凝。
若炉气温度下降很快，硫酸蒸汽的冷凝速度跟不上气温的下降速度，或周围没有可供硫酸蒸汽冷凝的表面，气相中硫酸蒸汽就处于过饱和状态。
过饱和程度随温度降低而变得显著。
过饱和程度达到某一临界限度时，硫酸蒸汽分子凝聚成为数量众多的细小液滴，硫酸蒸汽再在这些液滴上冷凝，成为气溶胶酸雾，气相中硫酸蒸汽的过饱和程度逐步下降至饱和为止。
当物系中存在悬浮的微粒或细滴时，它们成为冷凝的凝聚核心，硫酸蒸汽只要较小的过饱和度就会形成酸雾。
吸收酸的温度：
降低干燥塔内吸收酸的温度，有利于减少吸收酸液面上水蒸气分压和酸雾的生成，有助于干燥过程的进行。
但吸收酸温度过低，二氧化硫溶解损失增加。
为此，某些制酸装置在干燥流程中设置一个吹出塔，以回收溶解在浓硫酸中的二氧化硫，这样又使流程变得复杂。
此外，干燥塔酸温规定得过低，必然会增加酸循环过程中冷却系统的负荷。
实际生产中，干燥塔进口酸温取决于水温及循环酸冷却效率，通常酸温为30~45℃。
浓硫酸吸收过程的基本原理：
生产中，多采用98.3%的浓硫酸来吸收SO3，SO3与其中的水生成硫酸。
在吸收操作中，一般用浓硫酸循环。
在循环过程中，由于硫酸浓度不断提高，需要低于98.3%的硫酸和水来稀释，以保持吸收酸的浓度。
同时，随着吸收酸量的增加，可不断排出多余部分作为成品酸。
提高SO3的吸收率不但可以提高硫酸产量和硫的利用率，而且吸收后的尾气中SO3减少，对大气污染也小。
要提高SO3吸收率，必须选择最适宜的操作条件，其中最重要的是吸收酸的浓度和温度。
浓硫酸吸收过程的影响因素：
吸收酸的浓度：
当用浓硫酸吸收SO3时，有下列两种过程同时进行：
气相中的SO3被硫酸水溶液吸收后与酸液中的水分结合而生成硫酸；SO3在气相中与硫酸液面上的水蒸气结合生成硫酸蒸汽，使酸液面上的硫酸蒸汽分压增大而超过平衡分压，气相中的硫酸分子便不断进入酸中。
98.3%的浓硫酸是常压下H2O-H2SO4体系中的最高恒沸液，具有最低的蒸汽压，它的水汽分压比浓度低的硫酸低，它的SO3和硫酸分压比浓度高的硫酸低。
因此，用98.3%的浓硫酸吸收SO3时有较大的推动力，吸收率在逆流操作的情况下可以达到很高。
当吸收酸的浓度低于98.3%时，吸收酸液面上气相中水蒸气分压高，气相中的SO3与水蒸气生成硫酸分子的速度很快，来不及进入液相中。
由于酸液面上水蒸气的消耗，酸液中的水分不断蒸发而进入气相，与气相中的SO3生成硫酸分子，结果使气相中硫酸急剧增多，硫酸蒸汽在气相中冷凝成酸雾，而不易被吸收酸所吸收。
吸收酸浓度越低，酸液面上水蒸气分压越大，酸雾越容易生成，对气相中的SO3吸收越不完全，即吸收率越低。
当吸收酸浓度高于98.3%时，酸液面上硫酸和SO3蒸汽分压都增大，由于平衡蒸汽分压增大，气相中硫酸和SO3含量增多，SO3的吸收率也会大大降低。
因为硫酸和SO3分压高，减少了吸收推动力，使吸收速率降低。
因此，用98.3%的硫酸吸收SO3最为有利。
吸收酸温度：
吸收酸温度越高，吸收酸液面上总蒸汽压越大，对SO3的吸收越不利。
当吸收酸浓度一定时，温度越高，SO3吸收率越低。
硫酸生产中，一般将进入吸收塔的吸收酸温度控制在50℃以下，出塔酸的温度则控制在70℃以下。
进塔气温：
进塔气温对吸收操作过程亦有影响。
在一般的吸收操作中，气体温度较低有利于吸收。
在吸收SO3时，为了避免生成酸雾，气体温度不能太低，尤其在转化气中水含量较高时，提高吸收塔的进气温度，能有效减少酸雾的生成。
当炉气干燥到水蒸气含量只有0.1g/m3时，转化气进吸收塔温度必须高于112℃。
此外，在两次转化两次吸收工艺中，适当提高第一吸收塔的气体进出口温度，可以减少转化系统的换热面积。
近年来，由于广泛采用两次转化两次吸收工艺，以及节能工艺的需要，吸收工序有提高第一吸收塔进口气温和酸温的趋势，这种工艺对于维护转化系统的热平衡，减少换热面积，节约并回收能量等方面均是有利的。
但在工艺条件、设备配置和材料的选择上，亦需做一些相应的变更。
第4章纯碱与烧碱
相率：
氨碱法常在指定压强下进行，自由度F=4-ϕ+1=5-ϕ。
氨碱法制碱时，体系仅有两相：
碳酸氢钠固相和溶液相。
此时，体系的自由度F=5-2=3，故完全碳酸化并只析出碳酸氢钠时，体系由3个强度变数决定体系平衡状态。
氨盐水的碳酸化的反应机理：
①氨基甲酸铵的生成：
CO2+2NH3=NH4++NH2COO-；②氨基甲酸铵的水解：
NH2COO-+H2O=HCO3-+NH3（2NH2COONH4=NH4HCO3+2NH3）；③NaHCO3的析出：
Na++HCO3-=NaHCO3（s）。
循环过程中的工艺指标：
α值、β值和γ值。
α值是指氨母液Ⅰ中游离氨对CO2的物质的量之比（或游离氨对HCO3-的物质的量浓度比）。
β值是氨母液Ⅱ中游离氨与NaCl的物质的量之比（或物质的量浓度比）。
γ值是母液Ⅱ中钠离子对结合氨的物质的量之比或物质的量浓度比。
对结晶器的要求为：
有足够的容积、能起分级作用、起搅拌和循环作用。
过电位的影响因素:
析出的物质种类、电极的材料和制备方法、电极表面状况、电流密度、电解质溶液温度等。
通常电极表面粗糙，电解的电流密度降低，电解液的温度升高，可以降低电解时的过电位。
提高温度，不仅降低过电位，而且可以加速离子的扩散迁移，减少浓差极化，提高电解质溶液的电导，还可减少气体在液相中的溶解而降低副反应的发生。
电解原理：
在离子交换膜法电解槽中，由一种具有选择透过性能的阳离子交换膜将阳极室和阴极室隔开，该膜只允许阳离子（Na+）通过，而阴离子（Cl-）则不能通过。
在阳极上和阴极上所发生的反应与一般隔膜法电解相同。
饱和精制盐水进入阳极室，去离子水加入阴极室。
导入直流电时，Cl-在阳极表面放电产生出逸出Cl2，H2O在阴极表面放电生成H2，Na+通过离子膜由阳极室迁移到阴极室与OH-结合成NaOH。
通过调节加入阴极室的去离子水量，得到一定浓度的烧碱溶液。
离子交换膜法电解工艺条件：
饱和食盐水的质量、电解槽的操作温度（电解槽温度70~90℃）、阴极液中NaOH的浓度（35%）、阳极液中NaCl的质量浓度（210g/L）。
第5章基本有机化工的主要产品
熔融指数：
在标准的塑性计中加热到一定温度（190℃），使聚乙烯树脂熔融后，承受一定的负荷（2160g）在10min内经过规定的孔径（2.09mm）挤压出来的树脂重量克数。
在相同的条件下，熔融粘度越大，被挤压出来的树脂重量越少。
因此聚乙烯的熔融指数越小，其分子量越高。
乙烯液相直接氧化法生产乙醛的原理：
H2C=CH2+0.5O2→CH3CHO（H2C=CH2+PdCl2+H2O→CH3CHO+Pd+2HCl，Pd+2CuCl2→PdCl2+2CuCl，2CuCl+0.5O2+2HCl→2CuCl2+H2O），当乙烯氧化生成乙醛时，氯化钯被还原成金属钯，从催化剂溶液中析出而失去催化活性。
氯化铜是乙烯氧化成乙醛的氧化剂，而氯化钯则是催化剂。
该反应机理是通过乙烯与钯盐形成一种钯-烯烃中间络合物而进行的。
生产丙烯腈的副产物：
氰化物（氢氰酸、乙腈和少量丙腈），有机含氧化合物（丙烯醛、少量丙酮和其他含氧化合物），深度氧化产物（CO和CO2）。
生产丙烯腈的工艺条件：
原料配比：
丙烯与氨配比（氨用量过少，较多的丙烯醛生成；但用量过多，既增加氨的消耗，又要增加中和用硫酸的消耗。
故氨比为1:
1.05~1.1，氨略为过量），
丙烯与空气配比（副反应要消耗氧，尾气中要有过量氧存在以防止催化剂被还原失去活性。
但空气太多，丙烯浓度下降，降低了反应器的生产能力；反应物深度氧化，选择性下降；增加动力消耗；产物浓度下降，回收困难，n丙烯:
n空气=1:
9.5~12）；反应温度（丙烯腈的适宜合成温度在450℃，一般470℃。
而C-41活性较高，适宜温度为440℃左右）；反应压力（55kPa）；接触时间（5~7s）。
生产丁烯的工艺条件：
反应温度（H-198催化剂使用流化床反应器，反应温度360~380℃，B-02催化剂使用固定床二段绝热反应器，反应温度一般为320~380℃，出口温度510~580℃，二段入口温度335~370℃，出口温度为550~570℃）；反应压力；丁烯空速（流化床反应器200~270h-1，固定床反应器210~250h-1）；氧烯摩尔比（流化床反应器0.65~0.75，固定床反应器0.70~0.72）；水烯摩尔比（流化床反应器9~12，固定床反应器12~13）。
第6章天然气化工
按天然气组成分类：
干气（每标准立方米井口流出物中，C5以上重烃液体含量低于13.5cm3）、湿气（每标准立方米井口流出物中，C5以上重烃液体含量超过13.5cm3）、贫气（每标准立方米井口流出物中，C3以上烃类液体含量低于94cm3）和富气（每标准立方米井口流出物中，C3以上烃类液体含量超过94cm3），也可分为酸性天然气（含有显著的H2S和CO2等酸性气体，需要进行净化处理后才能达到管道输送标准）和洁气（H2S和CO2含量甚微，不需净化处理即可输送）。
天然气的含水量表示：
绝对含水量（单位标准体积天然气中所含水分的质量，mg/m3）；露点温度（一定压力条件下，天然气中的水蒸气开始凝结时的温度，℃）。
天然气的脱水深度表示：
露点降（脱水装置操作温度与脱水后干气露点温度之差，评价脱水剂的脱水效率）。
三甘醇水溶液：
优点（①浓溶液不会“凝固”；②吸水容量大；③一般温度下，对含H2S，CO2，O2的天然气比较稳定；④理论热分解温度较高206.7℃，再生损失较小；⑤露点降可达40℃，甚至更高；⑥蒸汽压比二甘醇低，蒸发损失较小；⑦投资及操作费用比二甘醇溶液低），缺点（①投资及操作费用CaCl2水溶液法高；②当有液烃存在时，再生过程易起泡，有时需要加入消泡剂）。
固体吸附法原理：
流体在流经多孔固体粒子时，其中的某些组分分子被固体内孔表面所吸着的过程称为吸附过程。
吸附是固体表面作用力的结果，根据表面力的性质可将吸附过程分为物理吸附（由范德华力或色散力引起）和化学吸附（由吸附剂表面剩余价力和吸附质之间的作用所致）。
吸附的基本过程：
天然气的固体吸附脱水装置多采用固定床吸附塔。
塔内吸附床上段为饱和吸附层，气体从塔顶进入后，其中的水分在此段被大量吸附；中段为吸附传质层，在饱和段未被吸附尽的水分在此段被进一步吸附，其吸附程度呈一分布带；下段则吸附量极微，称为未吸附段，用来保证出塔气能达到规定的脱水要求。
第7章石油炼制
原油的烃类分析表示：
单体烃分析、烃类族分析、结构族组成（烷基侧链、环烷环和芳香环）。
原油中含水和盐的危害：
水的分子量比油小得多，因而汽化后蒸汽体积比同样质量的油气体积大得多，会使系统压力降增加，动力消耗加大。
由于水的汽化潜热很大，原油蒸馏时要显著增加塔底加热炉和塔顶冷却器的热负荷，增加燃料耗量和冷却水用量，降低装置的处理能力。
在原油加工过程中，原油所含的盐会沉积在工艺管道、加热炉和换热器管壁并形成盐垢，影响传热，使燃料消耗增加并缩短炉管寿命。
加工过程中CaCl2和MgCl2可能水解放出HCl，严重腐蚀设备，尤其是可能使蒸馏塔顶系统腐蚀穿孔、漏油而造成火灾。
原油中的盐还可对二次加工工艺的催化剂造成污染。
常减压蒸馏的调节：
在常压系统关键是控制好温度，在温度发生波动时，最主要的调节手段是改变回流比；在减压系统操作中，蒸汽压力变化是造成真空度波动的关键因素，必须注意调节。
“一脱四注”：
原油电脱盐、原油注碱、塔顶馏出线注氨、塔顶馏出线注缓蚀剂、塔顶馏出线注水。
碳原子相同的各种不同的烃类吸附能力大小顺序：
稠环芳香烃>稠环环烷烃>烯烃>单烷基侧链的单环芳香烃>环烷烃>烷烃；同类烃中，分子量越大越容易被吸附。
化学反应速度的快慢顺序：
烯烃>异构烷与烷基环烷烃>正构烷烃>烷基苯>稠环芳烃。
第8章
石油烃裂解是指石油烃类原料在高温、隔绝空气条件下发生碳链断裂或脱氢反应,生成分
子量较小的烯烃、烷烃和其他分子量不同的轻质和重质烃类的化学变化过程。
由于在裂解过
程中加入水蒸气作稀释剂，所以也称为蒸汽裂解。
规律：
烷烃的裂解反应主要是脱氢反应和断链反应。
裂解反应的影响因素：
除原料外影响较大的因素有裂解温度、裂解反应停留时间和裂解反应压力。
三机是指裂解气压缩机、丙烯制冷压缩机和乙烯制冷压缩机。
裂解气压缩必须采用多段压缩，可在段间进行冷却，以降低气体压缩后的温升。
工业上裂解气压缩机一般为4段或5段压缩。
脱甲烷塔是裂解气分离流程中技术最复杂、设备费用和操作费用最高的一部分。
冷箱是在-100~-170℃低温下操作的换热设备。
由于温度低冷量容易散失，因此把高效板式换热器和气液分离罐都放在填满绝热材料（珠光砂）的方形容器内（冷箱）。
后冷流程：
-70℃→-129.9℃→-103℃；前冷流程：
-37℃→-72℃→-98℃（-101℃乙烯）→-130℃→-167℃。
催化重整过程的主要影响因素：
原料油组成、反应温度、反应压力、空速和氢油比。
原料预处理包括预脱砷（原料含砷量小于100×10-9）、预分馏（切割具有一定馏程的馏
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