室内给排水现场施工方法Word格式.docx
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组
230
6
轴流风机安装
台
57
7
屋面排风机安装
64
8
室内通风管道制作安装
155
9
通风机组安装
10
恒温恒湿空调机安装
2.3、施工日期:
2011年3月25日至2011年11月25日,历经245天。
三、施工计划部署:
3.1、施工准备工作计划:
附表:
机具设备需用量一览表
机械或设备名称
型号规格
管道切割机
15/250
无齿切割机
Ф400
套丝机
DN15-25/50-100
电焊机
15KW
气、割、焊设备
磨光机
Ф125-150
坡口机
Ф76-325
经纬仪
T2
水准仪
S3
污水泵
DN50
工程工种劳动力需用量计划一览表
工种
名称
3~4月人数
5~6月人数
7~8月
人数
9~10月
10~11月人数
工程管理
电焊工
电工
管工
安装工
测量
钢筋工
瓦工
木工
11
力工
3.2施工阶段划分:
根据工程量及工期要求把该工程划分为三个施工阶段:
第一阶段:
2011年3月20日—2011年3月31日施工准备阶段。
此期间进行图纸会审,设计交底,现场勘察,编制施工组织设计及单项技术措施,编制施工图预算,组织材料进货。
组织施工人员安全培训、技术交底,办理相关上岗证及施工现场人员出人证,布置现场生产暂设及施工暂设库房,接通施工用水、电、气,作好管道工艺评定及原材料化验。
第二阶段:
2011年4月1日—2011年10月31日施工具体实施阶段。
配合土建专业进行室内暗配管、埋地管道预埋敷设安装。
根据现场具体情况,提前安排管线的防腐保温工作,尽快合理安排室内生活给水管线、消防给水管线、排水管线、阀门及洁具安装,暖气片及管线安装、风机安装调试等;
力争达到提前计划工期的进度要求。
第三阶段:
2011年11月1日—2011年11月25日进行工程初验、资料收集,直至工程交工。
四、施工方案及主要分项工程施工方法
4.1本工程的给排水部分由生活给水系统、生活污水排水系统、生产给水系统、暖气给回水系统、生产污水排水系统等组成。
?
4.2主要材料选择及连接方式:
生活污水排水系统管线:
室外埋地管道采用硬质聚氯乙烯塑料管熔接安装,室内管道采用PVC-U塑料管零件粘接安装。
4.3施工方法:
4.3.1、生活、生产给水及循环水管道安装:
、管材、管件、阀门等材料在进场后使用前应认真检查,必须符合国家或部颁标准有关质量、技术要求,并有产品出厂合格证明。
阀门在安装前按规定进行严密性试验。
、镀锌钢管采用螺纹连接时,螺纹的加工精度应符合国际《管螺纹》规定,螺纹清洁规整,无断丝或缺丝,连接牢固,管螺纹根部有外露螺纹,镀锌层无破损,螺纹露出部分防腐蚀良好,接口处无外露油麻等缺陷。
、DN50以下镀锌钢管采用人工套丝;
DN50以上采用电动套丝机套丝,并按管径尺寸分次套制丝扣,管径15~32套二次,40~50套三次,70mm以上者套3~4次为宜。
填料为白厚漆,麻丝、聚四氟乙烯胶带。
、钢管的焊接采用手工电弧焊,焊材选用E43系列,管口处加工成45度坡口。
管道焊接时有防风、雨、雪措施,焊接质量:
焊口平直度、焊缝加强面符合施工规范规定;
焊口表面无烧穿、裂纹、结瘤、夹渣和气孔等缺陷,焊波均匀一致。
、阀门安装位置、进出口方向正确,连接牢固、紧密,启闭灵活,朝向合理,表面洁净。
、生活、生产给水及循环水管道试压:
先分层分段进行水压试验,系统安装完后,再进行综合水压试验。
水压试验时放净空气,充满水后进行加压至0.6Mpa,10min内压力降不大于0.05Mpa,然后将试验压力降至设计压力作外观检查,以不漏为合格。
4.3.2、生产污水排水系统铸铁管道安装:
、管道的安装:
、安装前必须将承口、插口及法兰压盖工作面上的泥沙及制作毛刺清除。
、在插口上面画好安装线与承接口端部的间隙为5~10mm,在插口外壁画好安装线,安装所在的平面应与管的轴线垂直。
、在插口端先套入法兰盖,再套入胶圈,胶圈边缘与上、下端对齐。
、将插口端插入承口内,为保持橡胶圈在承口深度四周相同,在插进中要保证插入管和轴线与承口管的轴线在同一直线上。
、安装立管时,每个接口处,要用管箍固定在建筑物上。
、排水管道安装完后进行闭水试验。
管井内的排水管分层进行。
试验前将下一层各预留口采取措施堵严。
由本层预留口处灌水,灌满15min后,再次灌满,满水后5min液面不下降为合格。
4.3.3、生活污水管道硬聚氯乙烯PVC塑料管安装(塑料零件粘接连接)
、由于塑料管道强度较低,脆性高,为减低破损率,在同一安装部位应待其它材质的管道安装完结后再进行安装。
堆放时要放平整,防止止遭受日晒和冰冻,如产生弯曲,必须调直后才可使用。
、穿过楼板或墙壁时,要以金属套管保护。
金属套管内径要比硬聚氯乙烯管外径大100~130mm;
套管两端露出墙壁或楼板100mm,两管内充填弹性填料。
下料?
安装的程序进行。
安装完毕后,清理接头处残余的胶水,以免污染管道表面。
吊架及支架采用UPVC厂家配套产品,吊架采用膨胀螺栓固定,吊架及支架间距满足规范要求。
排水立管的一层和顶层必须设检查口,中间楼层检查口设置按设计图纸,检查口安装在距地面1.0m处,检查口的方向应方便检修。
屋顶设透气帽,排水立管与排出管的连接,宜采用两个45°
弯头连接并设置好支墩。
管道承口外侧与墙饰面的距离不得小于25mm,但不得大于50mm。
排水管道的坡度:
UPVC塑料排水管
管径(mm)
50
75
110
160
标准坡度‰
26
12
地漏安装应平正、牢固,安装尺寸为高出粗装修找平层10mm,略低于精装修地面排水表面,周边无渗漏。
地漏水封高度不得小于50mm。
排水管道在卫生洁具及设备安装后,油漆粉刷最后一道工序前进行通水试验,试验从上至下逐层逐间进行,先开启最末端的给水龙头(龙头过滤网暂拆掉)。
待该间给水管内杂质冲洗掉,水质较清时,再开启其它水龙头放水,同时检查排水管路有无堵、漏,器具排水支管连接是否紧密,排水口是否畅通。
各间用水点调试完毕扣,同时开启每一个排水立管所接收器具之1/3的用水点,以给水系统最大设计流量、流速进行系统管路冲洗,观察各用水点压力、流量能否满足用水要求,各排水立管和横干管排水是否畅通。
4.3.4、卫生洁具的安装
、安装卫生洁具时,宜采用预埋支架或用膨胀螺栓进行固定。
陶瓷件与支架接触处平稳妥贴,必要时加软垫。
用膨胀螺栓固定时,螺栓加软垫,且不得用力过猛紧固螺栓。
、管道或附件与洁具的陶瓷连接处,应垫以胶皮、油灰等垫料或填料。
大便器、小便器排水出口承插接头应用油灰填充,不得使用砂浆。
固定脸盆等排水接头时,应通过旋紧螺母来实现,不得强行旋转落水口。
、地漏、大便器安装,关键是座标和标高的准确,从以下两方面予以控制。
(1)、预埋套管的控制:
施工时对套管的坐标和标高严格按土建控制轴线和标高控制点定位,并用水平仪测量,以保证定位的准确。
(2)、土建地墙施工的控制:
土建施工地坪时,由安装根据地漏、大便器安装的标高反算出该处地坪的允许标高,并将地坪标高作出标识,土建严格按标识的标高进行该处地坪的施工。
雨水漏斗的连接管应固定在屋面承重结构上,雨水漏半边缘与屋面相接处应严密不漏。
、雨水管道安装后,做灌水试验,高度到每根据立管最上部的雨水漏斗,满水15min,再灌满延续5min,液面不下降为合格。
管道及配件安装前应具备下列要求:
a、管子、管件、散热器及阀门等已经检验合格,且具备有关的技术要求。
b、管子、管件、散热器及阀门等已按设计要求校对无误,内部已清理干净,不存杂物。
管道安装坡度,当设计未注明时,应符合下列要求:
a、气、水同向流动的热水采暖管道和汽、水同向流动的蒸汽管道及凝结水管道,坡度应为3‰,不得小于2‰;
b、气、水逆向流动的热水采暖管道和汽、水逆向流动的蒸汽管道,坡度不应小于5‰;
c、散热器支管的坡度应为1%,坡向应利于排气和泄水;
—130℃的高温水时,管道可拆卸件应使用法兰,不得使用长丝和活接头。
法兰垫料应使用耐热橡胶板。
管道及设备保温的允许偏差和检验方法
项次
项目
允许偏差(mm)
检验方法
厚度
+0.1δ
-0.05δ
用钢针刺入
表面平整度
卷材
用2m靠尺和楔形靠尺检查
涂抹
允许偏差
横管道纵、横方向弯曲(mm)
每1m
管径≤100mm
用水平尺、直尺、拉线和尺量检查
管径>
100mm
1.5
全长(25m以上)
≯13
≯25
立管垂直度(mm)
吊线和尺量检查
全长(5m以上)
≯10
弯管
椭圆率
Dmax-Dmin
Dmax
10%
用外卡钳和尺量检查
8%
折皱不平度(mm)
注:
Dmax,Dmin分别为官子最大外径及最小外径。
散热器支架、托架安装,位置应准确,埋设牢固。
散热器支架、托架数量,应符合设计或产品说明书要求。
散热器背面与装饰后的墙内表面安装距离,应符合设计或产品说明书要求。
如设计未注明,应为30mm。
钢制散热器表面的防腐及面漆应附着良好,色泽均匀,无脱落、起泡、流淌和漏涂缺陷。
:
风管与配件的咬口缝应紧密、宽度应一致;
折角应平直,圆弧应均匀;
两端面平行。
风管无明显扭曲与翘角;
表面应平整,凹凸不大于10mm。
风管外径或外边长的允许偏差:
当小于或等于300mm时,为2mm;
当大于300mm时,为3mm。
管口平面度的允许偏差为2mm,矩形风管两条对角线长度之差不应大于3mm;
圆形法兰任意正交两直径之差不应大于2mm。
风管与法兰采用铆接连接时,铆接应牢固,不应有脱铆和漏铆现象;
翻边应平整、紧贴法兰,其宽度应一致,且不应小于6mm;
咬缝与四角处不应有开裂与孔洞。
风管的安装宜采用法兰连接,其支架间距按规范及设计要求施工。
明装风管水平安装,水平度的偏差,每米不应大于3mm,总偏差不应大于20mm。
明装风管垂直安装,垂直度的偏差,每米不应大于2mm,总偏差不应大于2mm。
暗装风管位置应正确、无明显偏差。
输送易产生冷凝水空气的风管,应按设计要求的坡度安装。
风管底部不宜设纵向接缝,如有接缝应做密封处理。
柔性短管的安装应松紧适度,不得扭曲。
送风支管与总管,采用垂直插接时,其接口处应设置导风调节装置。
风管支、吊架的安装:
a)风管水平安装,直径或长边尺寸小于等于400mm,间距不应大于4m大于400mm;
对薄钢板法兰的风管,其支、吊架间距不应大于3m。
b)风管垂直安装,间距不应大于4m,单根直管至少应有2个固定点。
c)风管支、吊架宜按国标图集与规范选用强度和刚度相适应的形式和规格。
对于直径或边长大于2500mm的超宽、超重等特殊风管的支、吊架应按设计规定。
d)支、吊架不宜设施在风口、阀门、检查口及自控机构处,离风口或插接管的距离不宜小于200mm。
e)当水平悬吊的主、干风管长度超过20m时,应设置防止摆动的固定点,每个系统不应少于1个。
f)吊装的螺孔应采用机械加工。
吊杆应平直,螺纹完整、光洁。
安装后各副支、吊架的受力应均匀,无明显变形。
g)风管或空调设备使用的可调隔振支、吊架的拉伸或压缩量应按设计的要求进行调整,抱箍支架,折角应平直,抱箍应紧贴并箍紧风管。
部件安装前应对其外观、动作灵活性、规格型号等方面进行检查,无异常方可安装,其连接应牢固,活动件灵活可靠,松紧适度。
风口安装须在土建工序完后进行,部件安装要求如下:
a、风口外表面不得有明显的划伤、压痕与花班,颜色应一致,焊点应光滑。
b、风口的转动,调节部分应灵活、可靠,定位后应无松动现象。
手动式风口叶片与边框铆接应松紧适当。
c、散流器的扩散环和调节环应同轴,径向间距分布应匀称。
d、风口尺寸允许偏差应符合下表:
连长
<
300mm
300-800mm
>
800mm
0-1mm
0-2mm
0-3mm
对角线长度
300-500mm
500mm
两对角线之差
1mm
2mm
3mm
e.蝶阀阀板与壳体的间隙应均匀,不得碰擦。
f.多叶风阀的叶片间距应均匀,关闭时应相互贴切,搭接应一致。
g、所有阀件应安装在便于操作的部位。
h、各类风口,散流器安装应平整,位置正确,阀门及转动部分应灵活,但不能抖动而产生噪音。
l、风口水平安装,水平度的偏差不应大于3/1000,风口垂直安装,垂直度的偏差不应大于2/1000。
Q235B普通碳钢制作。
吊架形式,支架孔、眼一律采用电钻或冲床加工,其孔径比管止或吊杆直径大1~2mm。
钢管水平安装的支架不超过下表所规定的最大间距:
水平钢管支、吊架间距
15
20
25
32
40
70
80
100
125
150
支吊架最大间距(m)
保温
2.5
3.5
4.5
不保温
5.5
6.5
支架均匀布置,直线管道上的支架采用拉线检查的方法使支架保持同一直线,以便使管道排列整齐,管道与支架之间紧密接触。
支吊架的坡度、标高必须符合设计要求,坡度应根据两点间的距离的大小,算出两点间的高差,然后在两点拉一直线,按照支架的间距,在墙上画出每个支架的位置。
预埋钢板焊接支架,钢筋混凝土构件上的管道支架,可在预制或现浇混凝土时,在各支架的位置预埋钢板后将支架横梁焊接在预埋的钢板上。
焊接时,要把焊接处污物除去,焊接牢固。
支架埋在墙内深度应按设计要求而定,一般不小于是120mm,洞口不宜过大。
埋设前,应清除孔洞内的碎石及灰尘,并用水将其浇湿。
填塞使用1:
3水泥砂浆,或细石混凝土,再将已防腐的支架插入,并加入碎石卡紧支架,再填实水泥砂浆。
但注意洞口应稍低于墙面,以便修补饰面层时找平。
膨胀螺丝栓常用规格有M8、M10、M12三种,钻孔可用冲击电锤或冲击电钻进行,钻成的孔必须与构件表面垂直。
孔的直径与管外径相等,用手拧紧螺母。
随着螺母的拧紧,螺栓被向外拉动,螺栓的锥形尾部就把开口的套管尾部胀开,使螺栓和套管一起紧固在孔内。
这样就可以在螺栓上安装支架横梁。
立管管卡安装,层高小于或等于5m,每层须安装一个;
层高大于5m,每层不得少于2个。
管卡安装高度,应离开地面为1.5-1.8m,但每一楼层宜设在同一高度.两个以上管卡可均称安装.
管道的焊缝不应在应力集中的支架上,应离开一定距离(一般为50~200mm).
固定在建筑结构上的支、吊架安装高度,不得影响结构的安全.
各种支、吊架选择应按设计要求和参照有关图集进行.
漆膜应附着牢固无剥落皱纹气泡;
涂层应完整无损坏流淌;
涂刷色环时应间距均匀宽度一致;
管道两端留出20~50mm不刷漆。
管道焊接后进行焊口补漆,要求同管道刷漆标准,避免出现色差。
mm。
外防腐层结构
普通级
总厚度
加强级
特加强级
石油沥青涂料
第1层底漆
第2、4、6层沥青
第3、5层玻璃布
第7层外保护层
≥4.0
第2、4、6、8层沥青
第3、5、7层玻璃布
第9层外保护层
≥5.5
第2、4、6、8、10层沥青
第3、5、7、9层玻璃布
第11层外保护层
≥7.0
指标
试验方法
软化点(环球法),℃
95
GB4507
针入度,1/10mm
5~20
GB4509
延度,cm
>1
GB4508
a)气温小于25℃时,经纬密度每平方厘米应为8根×
8根;
b)气温大于或等于25℃时,经纬密度每平方厘米应为9根×
9根。
℃,熬制时间宜控制在4h~5h,确保脱水完全。
每锅料应抽样检查,性能应符合规定。
mm~150mm范围内不得涂刷。
h内进行,浇涂时沥青温度宜在150℃~160℃;
a)压边宽度为30mm~40mm;
b)搭接接头错开长度为100mm~150mm。
×
50mm的空白。
管端应留出150mm~200mm长度不浇涂石油沥青,并做成宽度为50mm的阶梯形接茬。
℃时,包扎聚氯乙烯工业薄膜保护层,包扎应松紧适宜,不得有褶皱、脱壳现象,压边宽度为30mm~40mm,搭接长度为100mm~150mm。
℃时,宜采用常温固化型;
施工环境温度在-8℃~15℃时,宜采用低温固化型。
底漆、面漆、固化剂和稀释剂四种配套材料宜由同一生产厂供应,其性能应符合SY/T0447的规定。
玻璃布宜采用经纬密度每平方厘米为10根×
10根,厚度为0.10mm~0.12mm的中碱、无捻、平纹、两边封边、带芯轴的玻璃布卷。
环氧煤沥青涂料的底漆和面漆使用前应搅拌均匀,按产品使用说明书中规定的比例加入固化剂,并搅拌均匀,静置熟化15min~30min。
配好的漆料,必要时可加入少量稀释剂,面漆稀释剂加入量不得超过5%,超过使用期的漆料不得使用。
钢管表面处理合格后,应及时涂底漆(当空气湿度过大时,应立即涂底漆)。
底漆应涂敷均匀,无漏涂、气泡、凝块、流坠等缺陷,底漆干膜厚度应不小于25μm,底漆表干后,焊缝余高大于2mm的焊缝两侧,应抹腻子使其平滑过渡。
涂刷第一道面漆应在底漆或腻子表干后、固化前进行,且间隔时间不宜超过24h。
玻璃布的缠绕应在前一道面漆涂刷后随即进行,并在缠绕后立即进行下一道面漆的涂刷,最后一道面漆应在前一道面漆实干后再涂刷。
本工程土方采用人工开挖,人工修补的方法,管道沟开挖严格按规范规定的放坡系数,已防止塌方,土方开挖深度超过地下水位时,应及时挖出排水沟用污水泵排出沟内积水,必要时采用人工降水措施,已确保管道沟土方开挖质量,不影响下一道工序的正常施工,确保施工质量合格。
管道沟土方开挖前,根据施工平面布置图结合现场找出相应的坐标点及高程,用尼龙线撒石灰放出横纵向边线。
引测±
0.00标高(自然地面)至施工现场并校核,在开挖接近垫层深度时,挖标志坑,以免挖土超深。
严格控制沟底标高,管道严格控制坡度,防止反坡,保证管内排水流向正确,并符合设计要求。
土方挖至设计标高,经设计单位、建设单位、监理单位及施工单位技术、质检人员共同验收合格后方可进行下道工序施工。
对不符合设计要求的沟槽,或出现其他情况的沟槽,须由设计人员提出处理方案,采取相应措施。
土方回填:
土方回填前,应清除槽底的有机杂质,钢管直埋的土方,土方回填应分层夯实,为保证回填质量,须做好纪录。
为更好的保护成品,做到不损坏,不浪费材料,不返工,提高工程质量,结合工程实际情况特制定本措施:
双层平放。
不许在安装好的托、吊管道上搭设架子或控吊物品,竖井内管道在每层楼板处要作型钢支架固定。
五、质量控制目标及保证措施:
5.1质量方针:
质量为本、持续改进、从严务实,
筑造精品、诚信守约、服务顾客。
5.2质量目标:
工程合格率100%、
产品合格率100%、
工程交付率100%、
用户满意率100%。
5.3、质量保证体系:
确保工程质量达到优良,争创省部级优质工程,建立项目质量保证体系,满足公司《质量保证手册》及其程序文件的要求,成立质量保证组织机构。
组长:
顾建明
副组长:
季兆华
成员:
王秀志王秀宏张兆云侯兴兵沈育珊
5.4质量控制程序:
5.4.1施工准备分阶段执行如下程序文件:
5.4.2施工阶段执行以下程序文件
5.4.3施工过程中文件、资料和记录按下述程序文件的要求进行控制。
5.5质量保证控制措施:
在施工过程中必须贯彻执行准备、施工、验收、服务全过程的质量监督,抓好全过程的质量控制,确保工程质量达到预期目标,在管理中严格执行以下措施:
5.5.1技术控制措施:
焊接钢管的管径小于或等于32㎜时,应采用螺纹连接。
埋地钢管和管道直径大于32㎜的焊接钢管应采用焊接;
管道在过墙处做成方型补偿器形弯管水平安装;
在管道穿墙处的上下留有不小于150㎜孔洞,并用柔性材料填塞封闭;
≤100㎜时,每m允许偏差1㎜,全长25m以上时不大于38㎜:
立管垂直度:
每m允许偏差2㎜,管道全长5m以上时不大于10㎜。
修口形式
间隙b(mm)
纯边P(mm)
坡口角变(o)
壁厚
4~9