设计任务.docx

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设计任务

西安工程大学本

科工程设计

班级：

12级轻化工程4班

学校：

西安工程大学

学号：

41201030408

姓名：

李智

设计任务

题目:

粗纺毛织物的染整加工

织物：

海军呢

染料：

活性染料

功能整理：

防缩/氯化整理

摘要

纯毛海军呢的主要特点是呢面平整丰满而细洁，绒毛紧密覆盖不露底纹，呢身紧密挺实。

手感较麦尔登松软，弹性好，耐磨，基本上不起球。

色泽鲜艳均匀，无色差，光泽好。

保暖性强，穿着挺括舒适，及独特的成衣效果而深受人们的喜爱。

在毛纺织品的加工过程中，如果处理不当，这些优良的性能就会受到影响，羊毛纤维的损伤就是其中的一种。

众所周知，羊毛损伤的结果会导致纤维强力下降、延伸度降低、拉伸性能恶化、纤维可纺性下降，以及纤维弹性降低、容易脆化、蓬松度下降等问题。

目前染色过程中减少羊毛纤维损伤的方法主要有2种：

低温染色工艺和保护剂存在下的高温染色工艺。

在蛋白质纤维染色过程中加入的低温助剂，要能够降低染料上染的初始温度，促进染料在低温条件下的上染，且不影响染料的最终上染百分率；具有良好的润湿、乳化作用；对染浴中使用的各种染化药剂有良好的相容性；使用稳定性好，温度变化时，使用性能不改变，搅动时无大量气泡产生。

通过使用低温助剂，使羊毛在低温条件下进行染色成为可能，从而减少高温染色给纤维带来的损伤，提高羊毛纤维的各项性能。

防缩加工的二步法通常流程为:

氯化→中和→施加聚合物

如果氯化控制不当,容易造成羊毛损伤,氯化反应的副产物对反应均一性的影响,直接带来氯化程度不均匀,最终影响到防缩性能。

考虑到对环境影响,某些氯化剂属禁用之例。

关键词：

海军呢，活性染料，防缩加工二步法，氯化。

目录

设计任务1

前言3

1羊毛的前处理4

1.1洗毛4

1.2．炭化5

1.3．漂白6

2．染色7

2．1实验7

2．1．1助剂的选择7

2.1.2实验药品7

2.1.3实验器材7

2.1.4染色实验8

2.1.5测试指标9

2.2结果与讨论11

2.2.1低温染色因素对上染指标的影响11

2.2.2低温染色工艺与常规工艺效果对比15

2.3结论15

3．防缩/氯化整理15

3.1羊毛防缩的机理15

3.1.1降解处理16

3.1.2沉淀处理16

3.2加工方式16

3.3实验17

3.3.1测试方法17

3.3.2防缩工艺17

3.4注意事项17

参考文献18

前言

海军呢是粗纺呢绒中一个重要品种，主要用于做海军服、秋冬季各式男女服装，如军便装、制服、中山装、学生装、茄克、两用衫、青年装、铁路服、海关服、帽子、中短大衣等。

海军呢的原料选用58支毛或一、二级改良毛70%以上，精梳短毛20%以下，为了提高织物的强力和耐磨性，也可混入7%〜8%的锦纶。

经纬纱一般为125特〈8公支/1〉〜76.9特〈13公支/1〉股线，大多为100特（10公支/1〉股线。

采用二上二下斜纹织造，成品的经纬密度为（180〜210〉根/10厘米×（180〜200）根/10厘米，成品全幅米重700克左右。

一般为匹染素色产品，颜色以海军蓝、深藏青和黑色为主。

近年来随着人们生活水平的不断提高，人们对健康、品质的生活追求越来越予以注重。

纺织品一直以来都是人们生活中不可缺少的消费品，但人们对穿着的健康，舒适考虑、已占促成购买纺织品交易的重要因素。

羊毛纺织品以其华贵高雅、穿着舒适的天然风格而深受人们的青睐。

但是羊毛染色时由于羊毛存在疏水性外表皮层和致密的鳞片层，使染料上染和向内部扩散受到阻碍，所以，传统羊毛染色一般需要沸染。

然而高温染色不仅耗能大、成本高，而且会引起羊毛泛黄，影响羊毛纤维的手感、光泽、鲜艳度，使其强力下降，破坏羊毛优良的天然品质。

目前，大部分的羊毛染色采用酸性染料染色，但酸性染料，特别是匀染性酸性染料染色的湿处理牢度差，酸性媒介染料则存在染色色泽萎暗，对环境有较大的污染，有的已禁用的酸性染料会分解出致癌芳胺，且含重金属，对人体有较大的伤害，染色后的废水过滤排放问题也难以处理。

羊毛用活性染料染色具有色泽鲜艳，色谱齐全，使用方便和使用性强的优点，但一般活性染料染毛的染色均匀性较差，而且在低温条件下使用活性染料染色的工艺流程和参数的使用有一定局限性。

近年来，染料分子中引入2个或多个不同的活性基，其染料的性能有超常的表现，双活性基染料的开发，推进了活性染料的发展。

从而使活性染料在羊毛染色上也有了新的突破，并开发了毛用活性染料。

活性染料与其他染料不同，在分子结构上具有反应性的活性基团，这些活性基团可以和蛋白质纤维上的羟基、氨基、亚氨基等发生共价键结合，因此，其染色牢度较高，且其对环境的污染较少，活性染料能与羊毛反应生成共价键结合使其具有很好的水洗、耐光、耐汗渍牢度。

因此，使用活性染料结合羊毛低温染色成为羊毛染色较好的发展方向。

1羊毛的前处理

从羊身上剪下的羊毛称为原毛。

原毛中除羊毛纤维外，还含有大量的杂质，羊毛纤维在原毛中的百分含量称为净毛率。

由于原毛中含有杂质，所以不能直接用于毛纺生产。

原毛中含有杂质的种类、含量及其性质，随羊的品种、牧区情况及饲养条件的不同而存在差异，杂质含量一般为40％～50％，有的甚至高达80％。

杂质的成分可分为天然杂质和附加杂质两类，天然杂质主要为羊身上的分泌物羊脂、羊汗及羊只本身的排泄物。

外来杂质主要为草屑、苹籽及砂土等。

羊毛必须经过前处理才能进行纺织加工。

羊毛前处理加工的任务，就是利用一系列物理机械的和化学的方法，除去原毛中的各种杂质，使其能够满足毛纺生产的要求。

原毛的前处理包括洗毛、炭化和漂白。

洗毛的作用是除去羊毛纤维中的羊脂、羊汗及砂土等杂质；炭化的作用是去除原毛中的植物性杂质。

通过这些作用，可使原毛呈现原有的洁白、松散、柔软及较高的弹性等优良品质，保证纺织加工能顺利进行，如果加工产品为浅色或漂白品种，羊毛则需要进行漂白加工。

1.1洗毛

洗毛目的主要是为了除去原毛中的羊脂、羊汗及砂土等杂质。

洗毛质量如果得不到保证，将直接影响梳毛、纺纱及织造工程的顺利进行。

羊汗的主要成分为无机盐，能溶于水。

羊脂是羊脂腺的分泌物，它沾附在羊毛的表面，起着保护羊毛的作用。

羊脂不溶于水，要靠乳化剂或者有机溶剂才能洗除。

洗毛方法有乳化法、羊汗法、溶剂法以及冷冻法等，其中以乳化法应用最为普遍（1

（1）乳化法洗毛工艺

乳化法洗毛可分为如下几种工艺。

①皂碱洗毛皂碱洗毛法即是用肥皂作洗涤剂、以纯碱作助洗剂的洗毛方法。

洗毛时肥皂液润湿纤维表面并渗入纤维与羊脂之间，借助机械作用使羊脂及污物脱离纤维，转移到洗液中，形成稳定的乳化体，不再沾附在纤维上。

纯碱的作用是维持洗液的pH值，抑制肥皂水解，提高净洗效果。

皂碱洗毛时，皂碱的用量应根据羊脂及其它杂质的含量而定，制定洗毛工艺前需了解原毛中杂质的情况。

皂碱初加量应根据羊毛含脂的乳化性能来控制，国产毛皂液浓度一般选择在0.2%，超过这个浓度，不但乳化能力没有提高，过多的泡沫反而会影响羊毛的洗涤，并且会对羊毛有损伤，为防止羊毛的损伤，碱液浓度应控制在0.2%以下。

如果水质较硬，可适当增加用喊量。

皂碱洗毛时，pH值接近10最易乳化羊毛脂，此时温度应选在45～55℃，漂洗液pH值应控制在9以下，以免烘干时羊毛受到损伤。

②合成洗涤剂加纯碱洗毛：

此法又称轻碱洗毛。

这种方法是以合成洗涤剂为净洗剂，以纯碱为助剂的一种洗毛方法。

纯碱不但可提高合成洗涤剂的净洗效果，而且还可以帮助皂化油脂，所以采用此法比较普遍。

羊毛对碱比较敏感，所以在制定工艺时，需要严格控制工艺参数。

③铵碱洗毛采用轻碱洗毛时，残留的碱在烘燥及贮存时，易使羊毛因氧化加速而受到损伤。

工艺上可采用铵碱洗毛来克服这一点，就是在两个加料槽中，前一槽以纯碱为助剂，后一槽以硫酸铵代替纯碱作助洗剂。

硫酸铵可与残留的碱中和，其用量应取决于第一加料槽的轧余率，通常情况下，硫酸铵与纯碱的用且比为1：

3。

④中性洗毛中性洗毛就是以合成洗涤剂为洗净剂，以中性盐作助洗剂的洗毛方法。

中性洗毛法的特点是对水质要求不高，对羊毛损伤小，洗净毛的白度，手感均较好，而且不易引起羊毛纤维的毡结，长期贮存不泛黄。

中性洗毛洗涤剂的用量应根据洗涤剂的去油污能力而定，中性盐元明粉用量为0.1%～0.3%，其主要作用是降低洗涤剂的临界胶束浓度，使其在较低的浓度下，发挥良好的净冼作用。

中性洗毛时，由于洗液近于中性，所以温度相对可以高一些，一般可控制在50～60℃。

⑤酸性洗毛在日光辐射强度大、气候变化幅度大、土壤含盐、缄较多的高原地带，所产羊毛的羊脂含量低，土杂含量高（如新疆毛）。

这类羊毛本身强度低，弹性较差，如用一般碱性洗毛法洗毛，易使净毛发黄毡并，颜色灰暗，洗涤过程中水质变硬，pH值不易控制。

所以在洗涤这类羊毛时，可选用合成洗涤剂烷基磺酸钠或烷基苯磺酸钠，在酸性溶液中洗毛，洗毛效果好，且不损伤羊毛。

酸剂一般选用醋酸。

（2）洗毛设备洗毛设备有耙式洗毛机、喷射式洗毛机等多种型式。

目前应用较多的为耙式洗毛机。

该机是由若干个洗毛槽组成，一般多采用3～5槽。

若原毛中含脂量较低，也可采用三槽。

第一槽为浸渍槽，以清水润湿羊毛并洗除部分杂质；第二、三槽为洗涤槽，利用洗涤剂洗除羊毛杂质；第四、五槽为漂洗槽，以清水洗除羊毛残留的洗涤剂。

羊毛在槽中借钉耙的往复运动向前推移，按羊毛的前进方向在各槽中分别经纯碱、皂碱及清水洗涤。

羊脂可回收利用，颇有经济价值。

1.2．炭化

羊在放牧的过程中，常常粘附一些草屑、草籽等植物性杂质，这些杂质有的与羊毛缠结在一起，经过选毛、开毛、洗毛工序，可以去掉一部分，但有的甚至经过梳毛也不能完全去掉。

这些杂质的存在，不但影响纺纱工程，而且影响毛纱的质量，在染色中还易形成染色疵病，因此，必须经过炭化工序加以去除。

炭化就是利用羊毛纤维和植物性杂质对无机酸有不同的稳定性，使植物性杂质受到破坏，达到除草的目的。

植物性杂质的主要成分是纤维素，在高温时纤维素遇酸脱水炭化，炭化后的杂质焦脆易碎，在机械的作用下可从羊毛纤维中分离去除。

酸对羊毛纤维的损伤很小，但在高温及强酸的作用下，羊毛纤维也会受到一定程度的损伤，从而影响其手感、强力及弹性。

炭化时酸的浓度并不高，羊毛纤维本身不致受到明显的损伤，但如果在生产中羊毛吸酸或含水不均匀，在烘干或者烘焙过程中，就会造成局部酸液浓度剧增，也会引起羊毛损伤。

根据羊毛纤维制品的形态，羊毛的炭化可分为散毛炭化、毛条炭化和匹炭化三种。

散毛炭化多用于粗纺产品，散毛炭化时，对羊毛的损伤较其它炭化方式大，并且相对来说，成本较高，但散毛炭化去杂效果好，炭化时可加入羊毛保护剂，以减少对羊毛的损伤。

毛条炭化相对来说具有较多的优点，由于较大的植物性杂质在梳毛过程中已被除去，所以剩余的只是细小杂质，很容易被炭化去除，所以对羊毛的损伤性较小。

毛条炭化可在毛条复洗机上进行，占地面积小，相对来讲比较经济。

但毛条经过炭化加工后，其纺纱能力下降。

匹炭化多在洗呢机上进行，所以可节省设备投资。

匹炭化一般用于含植物性杂质较少的原料，羊毛纤维是在未经处理的条件下进行纺织加工的，所以织物的机械性能较好。

但匹炭化具有一定的局限性，如含杂较多的产品，混纺织物及需经过缩呢的粗纺织物不适用。

呢端编号和边字为纤维素纤维，烘呢时还要涂上碱液加以保护，以免被酸烧掉。

无论采用哪种方式，其工艺过程均为浸水→浸轧酸液→脱酸→焙烘→轧炭→中和水洗→烘干。

1.3．漂白

羊毛及其织物经充分洗练后，已较洁白，一般染色织物可直接染色，不必再经漂白。

对于白度要求较高的白色织物才需要漂白。

羊毛具有天然的淡黄色，羊毛中的天然色素，可用双氧水氧化漂白，也可用还原剂漂白，还可以先氧化后还原漂白。

某些白色或浅色产品还需要进行增白处理。

（1）氧化漂白利用氧化剂的氧化作用，将羊毛的色素破坏，使其颜色消失。

这种漂白方法的特点是白度持久，不易泛黄，但对羊毛容易造成损伤。

固此必须严格控制工艺条件，防止过度氧化，造成手感粗硬，强力下降，氧化漂白不能使用次氯酸钠，它会使羊毛纤维变黄、脆损。

常用的氧化漂白剂为双氧水。

参考工艺处方如下：

双氧水（35％）2.3kg

硅酸钠（相对密度1.4）0.7kg

润湿剂0.1kg

加水100L

（2）还原漂白利用还原剂的还原作用将羊毛中的色素还原，从而使颜色消失。

这种漂白方法的特点是对羊毛损伤小，但白度不稳定，长时间和空气接触，易受空气氧化而泛黄。

毛纺工业常用的还原漂白剂为漂毛粉，它是由60％低亚硫酸钠和40％焦磷酸钠混合组成。

（3）先氧化后还原漂白这种漂白方法又称双漂。

双漂工艺同时具有氧化漂白和还原漂白的优点，光泽洁白，漂白效果持久，织物手感好，强度损失小。

（4）增白毛纺产品经过氧化或还原漂白后，常常带有黄光，因此可在漂白过程中同时进行增白。

增白后漂白织物更为洁白润目。

毛织物常用的增白剂为荧光增白剂VBL、增白剂WG等。

2.染色

2.1实验

2.2.2助剂的选择

随着染色技术的进步，染色助剂性能的提高，作为羊毛用活性染料，含有α-溴代丙烯酰胺基的Lanasol系列染料是瑞士Ciba-Giegy公司生产的专门用于羊毛染色的活性染料，它既有酸性染料的母体，又有能与羊毛纤维中-NH2、-OH反应的活性基，染色产品具有鲜艳的色泽和优良的耐晒、耐湿处理牢度，而且染色工艺简单，在酸性染液中具有显著的抗水解性，也具有良好的上染性及色牢度。

一般的匀染剂或是利用与染料生成复合物控制上染速率，或是利用纤维对匀染剂的吸附速率大于纤维对染料的吸附速率，先于染料上染纤维来达到匀染（缓染）的目的，而AlbegalB不但不妨碍染料的上染，相反，染料上染速率还可以提高，它既是“匀染剂”又是“促染剂”。

AlbgalB与Lanasol染料的相互作用，对解聚作用及对染料在羊毛上吸附和固着都有影响。

一般认为，AlbegalB和染料形成聚集度很低的复合物，几个助剂分子吸附在一个染料分子周围，使染料溶解度降低，并对纤维亲和力增加，上染速率提高。

传统染色中，对Lanasol染料的染色要求达到沸染。

在本实验中，对羊毛进行低温染色，试图配制复配助剂使其达到低温染色的效果。

由于之前很多研究开发的低温促染剂价格较高，因此，选用AlbegalB和表面活性剂M进行复配。

表面活性剂M是很好的渗透剂、润湿剂，在染色过程中，使羊毛的鳞片层被很好的润湿，纤维能较多吸附染料，达到低温猝然的效果。

2.1.2实验药品

Lanasol红6G、40％AlbegalB、表面活性剂M、无水硫酸钠、冰乙酸、硫酸铵、无水碳酸钠。

2.1.3实验器材

FA2004型精密电子天平、HH-2型电热恒温水锅、101型电热鼓风干燥箱、722型光栅分光光度计、SF300测色配色仪、YG004E型单纤拉伸断裂仪、Y5718型摩擦测试仪。

2.1.4染色实验

采用Lanasol红6G作为标准染料上染织物，进而对低温染色工艺进行优化，的出最佳工艺之后，在最佳工艺条件下对羊毛纤维进行染色，并与常规工艺染色试样进行比较。

2.1.4.1活性染料羊毛染色工艺处方

常规染色工艺处方及低温容纳色工艺处方如表1所示。

表1染色工艺处方

2.1.4.2活性染料羊毛染色工艺曲线

常规染色工艺曲线如图1所示

图1常规染色工艺曲线

后处理工艺：

固色水洗（纯碱2g/L，80℃×15min）→皂洗（皂洗剂1％（owf），75℃×10min）→水洗（70℃×10min）。

低温染色工艺曲线如图2所示

图2低温染色工艺曲线

2.1.5测试指标

2.1.5.1上染百分率的测定

浆染料配制成一定浓度，浆其稀释成标准染液，用分光光度计测量不同波长下的吸光度，尽量保证使最大吸光度在0.2～0.8之间。

在最大的吸光度下，得出让毕业的最大吸收波长。

在标准染液下最大吸收波长处，染色结束后分别染色残液和标准染液的吸光度，用下是计算上染百分率：

E=（1-n1A1/n0A0）×100％

式中：

E为上染百分率；A。

为标准染液稀释n。

倍后在最大吸收波长处测得的吸光度；A为染色残液稀释／7,倍后在最大吸收波长处测得的吸光度。

2.1.5.2固色率的测定

用722S型可见分光光度计分别测得固色处理后染液残液、皂洗液以及水洗液在其标准染液下最大吸收波长处的吸光度，用下式计算固色率：

F=E1-（n2A2/n0A0+n3A3/n0A0）×100％

式中：

F为固色率；E为固色处理后染液残液在最大吸收波长处测得的吸光度；A。

为标准染液稀释倍后在最大吸收波长处测得的吸光度；A为染色残液稀释17,倍后在最大吸收波长处测得的吸光度；A：

为水洗液稀释n：

倍后在最大吸收波长处测得的吸光度；A为皂洗液稀释n倍后在最大吸收波长处测得的吸光度。

2.1.5.3K／S值的测定

使用DataColourSF300型思维士电脑测色仪测定，在织物上任取10个点，采用D65光源测定常规工艺和助剂处理工艺染色样品的表观得色深度K／S值。

2.1.5.4单纤强力的测定

采用单纤拉伸断裂强力仪测定单根纤维强力，每组测定30次，取平均值。

2.1.5.5色牢度的测定

耐摩擦色牢度按GB／T3920-1997（（纺织品色牢度试验耐磨擦色牢度》中规定的方法测试，采用GB250-1995《评定变色用灰色样卡》进行评级。

2.2结果与讨论

2.2.1低温染色因素对上染指标的影响

2.2.1.1低温助剂用量对上染百分率的影响

选用染料为Lanasol红6G，染浅色用量1％（owf），深色用量4％（owf），对羊毛散纤维进行染色，分别染浅色与深色，低温助剂用量对上染百分率的影响见表2。

表2低温助剂用量对浅色、深色系纤维上染百分率的影响

由表2可以看出，上染浅色时，当低温助剂的用量为1．9％（owf）时，染料的上染百分率最高，这是毛用活性染料，在染色条件下，毛用活性染料与羊毛的氨基酸发生反应。

染料分子结构上带有亲水的酰胺基，使其在水溶液中有良好的水溶性，当染料溶于水中后，由于染料分子（或离子）之间的氢键和范德华力，可使染料发生不同程度的聚集。

加入低温复配助剂之后，在表面活性剂M的增溶及与染料分子问的氢键和范德华力作用下，可以有效地避免染料分子间的相互作用，降低了染料的聚集，有利于染料分子以单分子或离子状态上染，上述作用加快了染料分子向纤维内部的渗透、扩散和固着，明显提高了上染百分率。

另外，由于低温助剂AlbegalB对染料具有一定的匀染作用，因此能得到良好的布面表观色深效果和匀染性，从表2还可以看出，助剂用量在0.5％～1.2％（owf）范围内，用量为0.9％（owf）时，上染百分率有一个波峰，之后随助剂用量的增多上染百分率反而下降；助剂用量在1.5％～2.2％（owf）范围内时，也出现和前面相同的现象，用量为1.9％（owf）时，上染百分率有一个波峰。

可以看出，当助剂用量为0.9％和1.9％时，上染百分率相差不多，考虑到节约能源等各项因素，上染浅色选用助剂最佳用量为0.9％（owf）。

由于染深色系纤维时助剂的用量理论上大于浅色纤维用量，故优化助剂的范围选定应大于纤维上染浅色时助剂用量，而且根据先前上染浅色时的数据可推测由于助剂具有两亲结构，上染百分率可能随着助剂的用量逐渐增大，出现反复波动的情况。

所以，设置助剂用量在1.5％～2.2％（owf）范围内，然后对纤维用4％（ow1）的染料进行染色后，结果显示，助剂用量为2.0％（owf）时，上染百分率最好。

因为Lanasol染料为带有溴代丙烯酰胺活性基的

2.2.1.2醋酸用量对上染百分率的影响

常规的浅色系纤维染色工艺中，一般需加醋酸0.6％～0.8％（owf）。

在低温浅色系纤维染色工艺中，保证pH值在6～7范围的情况下，略微调节醋酸的用量，使Lanasol红6G上染百分率达到最佳效果。

在低温深色系纤维染色工艺中，保证pH值在4—5范围的情况下，调节醋酸用量，优化出上染百分率较好的最佳醋酸用量。

表3为醋酸用量对浅色系纤维上染百分率和纤维断裂强力的影响

表3醋酸用量对浅色系纤维上染百分率、强力的影响

由表3可以看出，随着醋酸用量的增大，上染百分率会逐渐提高，在1．2％（owf）和1．3％（owf）时，上染百分率基本没有变化，但随后在测定结果中得出其强力会有明显下降，故在浅色中选用醋酸的用量为1．2％（owf）。

表4为醋酸用量对深色系纤维上染百分率和纤维断裂强力的影响。

表4醋酸用量对深色系纤维上染百分率、强力的影响

从表4可以看出，深色系纤维染色工艺和浅色系纤维工艺参数相似，随醋酸用量增大上染百分率有一定的提高，但醋酸的加人会对纤维造成损伤，故在深色系纤维染色过程中选用的醋酸用量宜为2.3％（owf）。

2.2.1.3温度对上染百分率的影响

不同温度下对纤维染色，测出其上染百分率，选出最合适的染色温度。

选用染料为Lanasol红6G，用量为l％（owf）（浅色）、4％（owf）（深色），不同温度对纤维上染效果的影响，如表5所示。

表5温度对纤维上染百分率、强力的影响

由表5可以看出，随着温度的升高，浅色系纤维上染百分率有所增加，当温度从85℃升到90℃时，上染百分率增加不是十分显著，但断裂强力出现明显下降，所以，优化工艺参数选为85qC上染浅色系纤维。

对于深色系染色，温度从85℃升高到9OqC时，上染百分率明显提高，在90℃升温到95℃时，上染百分率还有增加，但表观染色深度K／S值增加不明显，且断裂强力开始有很大的下降，所以优化的温度选择90℃。

2.2.1.4碱剂用量对固色率的影晌

当上染浅色系纤维时，常规染色过程中pH值基本保持不变，基本不需要添加碱剂，在低温染色后，固色时加少量碱剂，测定其固色率。

选用染料为Lanasol红6G，用量为1％（owf）时，染色过程结束后，在固色后处理过程中，不同碱剂用量下，测定浅色系纤维的固色率，结果见表6。

表6碱剂用量对浅色系纤维固色率的影响

由表6可以看出：

在碱剂用量为0．3％～0．6％（owf）时，在0．4％（owf）的情况下，纤维上染料的固色率较高，而且其对应的表观染色深度K／S值的数值也较大。

当对羊毛纤维上染深色时，常规染色过程需要在pH值为4～5的情况下进行，染色结束后的固色后处理时需要用碱剂将固色pH值调至8—9。

因

此，在低温染色时也需要在固色后处理过程中，调整pH值的范围，测定不同碱剂用量时，对固色率的影响。

选用染料为Lanasol红6G，用量为4％（owf）时，染色过程结束后，在固色后处理过程中，不同碱剂用量下，测定其深色系纤维固色率效果，结果见表7

表7碱剂用量对深色系纤维固色率的影响

由表7可以看出，当碱剂用量为2．3％（owf）以下时，随碱剂用量增加，固色率和K／S值均有所增加；当碱剂用量为2．3％（owf）以上时，随碱剂用量增加，固色率和K／S值都有下降，所以，选择碱剂用量2．3％（owf）为最佳值。

2.2.2低温染色工艺与常规工艺效果对比

Lanasol红6G低温染色工艺和常规工艺染色染色效果的对比如表8所示。

表8低温染色与常规染色效果对比

从表8可以看出，加入低温染色助剂所得样品的各项指标较常规染色均有所提高。

2.3结论

用活性染料Lanasol系列染料对羊毛纤维进行低温染色，用1％（owf）的染料对纤维上染浅色，用4％（owf）的染料对纤维上染深色，对其工艺进行优化，保证其最佳染色效果的情况下，对各染色工艺参数优化。

①选定染料和工艺的情况下，上染浅色纤维工艺处方为：

助剂用量0．9％（owf）、