某市地下综合管廊项目质量常见问题预防和控制方案.docx
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某市地下综合管廊项目质量常见问题预防和控制方案
某市地下综合管廊项目
质量常见问题预防和控制方案
编制：
_______________
审核：
_______________
审批：
_______________
二零XX年XX月
一、工程概况
某市地下综合管廊PPP项目工程位于某市市城区，总建设规模39.69公里，总投资额29.94亿元，包含城市给水、热力、燃气、电力、电信、雨水、污水等七大类管线。
我项目部负责XX路、XX路、XX路东段、XX路西段、XX南路共5段道路的综合管廊施工建设，总计约16.15km，投资额约为13亿元。
其中XX路段总长5.6km，XX路段总长0.90km，XX路西路段总长4.08km，XX路东路段总长3.60km，XX南路段总长1.99km。
质量常见问题一直是工程建设中存在的突出问题，对工程有不同程度的危害。
防治工程质量常见问题是维护群众利益的重要举措，也是提高工程质量的有效途径，更是我们工程建设各方责任主体的职责。
为更好的保证本工程施工质量，确保做好精品工程，结合本工程实际情况和重点分项工程常见质量通病需进行重点控制。
特编制本方案。
二、编制依据
序
号
类别
名称
编号
1
国家标准
建筑工程施工质量验收统一标准
GB50300-2013
2
建筑地基基础工程施工质量验收规范
GB50202-2002
3
混凝土质量控制标准
GB50164-2011
4
混凝土结构工程施工质量验收规范
GB50204-2015
5
建筑地面工程施工质量验收规范
GB50209-2010
6
地下防水工程质量验收规范
GB50208-2011
7
砌体结构工程施工质量验收规范
GB50203-2011
8
行业标准
钢筋焊接及验收规程
JGJ18-2012
9
钢筋机械连接技术规程（附条文说明）
JGJ107-2010
10
其它
某地下综合管廊项目施工组织设计
11
某地下综合管廊项目施工图纸
三、质量通病预防保证体系
为实施本工程的施工质量管理和目标控制，以现场施工管理组织架构为基础，建立施工质量保证体系，质量管理组织机构及主要职责。
现场设置质保部门，建立标准的质量保证体系，并使之在工程施工全过程中有效运行，实行以开展群众性的全面质量管理为基础的质量管理模式。
质量管理组织机构
质量总负责
项目经理
项目总负责
项目执行经理
项目质量总执行人
质量总监、项目总工、生产经理、工程部经理、专职质检员、
项目质量执行人
工长、各施工班组、班组工人
工程管理人员、特殊工种、操作工人均经培训，持证上岗。
专职质量检查人员由公司总部直接委派，持证上岗，均掌握相关验收规范和技术规范。
四、质量通病预防及治理措施
4.1基础工程
本工程主要质量通病是基底标高或土质不符合要求
（1）现象1）基槽（坑）底标高不符合设计规定值，造成浅基础埋置深度不足或超挖。
2）基底持力层土质不符合设计要求，或被人工扰动，造成持力层承载能力降低。
（2）原因分析
1）测量放线错误,造成基底标高不足或过深。
2）地质勘察资料与实际情况不符，虽已挖至设计规定深度，但土质仍不符合设计要求。
3）选用的施工机械和施工方法不当，造成超挖。
（3）预防措施
1）当发现控制桩或标志板有被碰撞和移动迹象时，应复查校正，防止标高出现过大误差。
2）防止超挖。
采用机械开挖基槽（坑）时，可在基底标高以上预留一层土用人工清理，其厚度应根据施工机械确定。
3）基槽（坑）挖至基底标高后，应会同设计单位、监理单位（或建设单位）检查基底土质是否符合要求，并作出隐蔽工程记录。
（4）治理方法1）当开挖深度达到设计规定，而土质不符合设计要求时，应会同设计单位协商处理。
2）如个别地方超挖时，应用与基土相同的土料填补，并夯实至要求的密实度，或用碎石类土填补并夯实。
在重要部位超挖时，可用低强度等级混凝土填补，并应取得设计单位同意。
4.2模板工程
模板的制作与安装质量，对于保证混凝土、钢筋混凝土结构与构件的外观平整和几何尺寸的准确，以及结构的强度和刚度等将起重要的作用。
由于模板尺寸错误、支设不牢而造成工程质量问题时有发生，应引起高度的重视。
4.2.1轴线位移
（1）现象
混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱、墙实际位置与建筑物轴线位置有偏移。
（2）原因分析1）翻样不认真或技术交底不清，模板拼装时组合件未能按规定到位。
2）轴线测放产生误差。
3）墙模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又未及时纠正，造成累积误差。
4）支模时，未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施。
5）模板刚度差，未设水平拉杆或水平拉杆间距过大。
6）混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力过大挤偏模板。
7）对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。
（3）防治措施
1）严格按1/10～1/50的比例将各分部、分项翻成详图并注明各部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等，经复核无误后认真对生产班组及操作工人进行技术交底，作为模板制作、安装的依据。
2）模板轴线测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误后才能支模。
3）墙模板根部和顶部必须设可靠的限位措施，如采用现浇混凝土上预埋短钢筋固定钢支撑，以保证底部位置准确。
4）支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准
确。
5）根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性。
6）混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。
7）混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。
4.2.2标高偏差
（1）现象
测量时，发现混凝土结构层标高及预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差。
（2）原因分析1）无标高控制点或控制点偏少，控制网无法闭合；竖向模板根部未找平。
2）模板顶部无标高标记，或未按标记施工。
3）预埋件、预留孔洞未固定牢，施工时未重视施工方法。
（3）防治措施1）应设足够的标高控制点，竖向模板根部须做找平。
2）模板顶部设标高标记，严格按标记施工。
3）预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计位置上，必要时用电焊或套框等方法将其固定，在浇筑混凝土时，应沿其周围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件与模板。
4.2.3结构变形
（1）现象
拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象。
（2）原因分析
1）支撑及围檩间距过大，模板刚度差。
2）墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小。
3）洞口内模间对撑不牢固，易在混凝土振捣时模板被挤偏。
4）梁模板卡具间距过大，或未夹紧模板，或对拉螺栓配备数量不足，以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力，导致局部爆模。
5）浇筑墙混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过度。
6）采用木模板或胶合板模板施工，经验收合格后未及时浇筑混凝土，长期日晒雨淋而变形。
（3）防治措施1）模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重、施工荷载及混凝土的自重及浇捣时
产生的侧向压力，以保证模板及支架有足够的承载能力、刚度和稳定性。
2）梁底支撑间距应能够保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，支撑底部若为
泥土地基，应先认真夯实，设排水沟，并铺放通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷。
3）梁模板若采用卡具时，其间距要按规定设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小。
4）梁、墙模板上部必须有临时撑头，以保证混凝土浇捣时，梁、墙上口宽度。
5）浇捣混凝土时，要均匀对称下料，严格控制浇灌高度，特别是门窗洞口模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。
6）采用木模板、胶合板模板施工时，经验收合格后应及时浇筑混凝土，防止木模板长期暴晒雨淋发生变形。
4.2.4接缝不严
（1）现象
由于模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。
（2）原因分析
1）翻样不认真或有误，模板制作马虎，拼装时接缝过大。
2）木模板安装周期过长，因木模干缩造成裂缝。
3）木模板制作粗糙，拼缝不严。
4）浇筑混凝土时，木模板未提前浇水湿润，使其胀开。
（3）防治措施
1）翻样要认真，严格按1/10～1/50比例将各分部分项细部翻成详图，详细编注，经复核无误后认真向操作工人交底，强化工人质量意识，认真制作定型模板和拼装。
2）严格控制木模板含水率，制作时拼缝要严密。
3）木模板安装周期不宜过长，浇筑混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝。
4.2.5脱模剂使用不当
（1）现象
模板表面用废机油涂刷造成混凝土污染，或混凝土残浆不清除即刷脱模剂，造成混凝土表面出现麻面等缺陷。
（2）原因分析
1）拆模后不清理混凝土残浆即刷脱模剂。
2）脱模剂涂刷不匀或漏涂，或涂层过厚。
3）使用了废机油脱模剂，既污染了钢筋及混凝土，又影响了混凝土表面装饰质量。
（3）防治措施
1）拆模后，必须清除模板上遗留的混凝土残浆后，再刷脱模剂。
2）严禁用废机油作脱模剂，脱模剂材料选用原则应为：
既便于脱模又便于混凝土表面装饰。
选用的材料有皂液、滑石粉、石灰水及其混合液和各种专门化学制品脱模剂等。
3）脱模剂材料宜拌成稠状，应涂刷均匀，不得流淌，一般刷两度为宜，以防漏刷，也不宜涂刷过厚。
4）脱模剂涂刷后，应在短期内及时浇筑混凝土，以防隔离层遭受破坏。
4.2.6模板未清理干净
（1）现象
模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等建筑垃圾，拆模后发现混凝土中有缝隙，且有垃圾夹杂物。
（2）原因分析
1）钢筋绑扎完毕，模板位置未用压缩空气或压力水清扫。
2）封模前未进行清扫。
3）墙柱根部、梁柱接头最低处未留清扫孔，或所留位置不当无法进行清扫。
（3）防治措施
1）钢筋绑扎完毕，用压缩空气或压力水清除模板内垃圾。
2）在封模前，派专人将模内垃圾清除干净。
4）墙柱根部、梁柱接头处预留清扫孔，预留孔尺寸≥100mm×100mm，模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封严。
4.2.7封闭或竖向模板无排气孔、浇捣孔
（1）现象
由于封闭或竖向的模板无排气孔，混凝土表面易出现气孔等缺陷，高柱、高墙模板未留浇捣孔，易出现混凝土浇捣不实或空洞现象。
（2）原因分析
1）墙体内大型预留洞口底模未设排气孔，易使混凝土对称下料时产生气囊，导致混凝土
不实。
2）高柱、高墙（超过3m）侧模无浇捣孔，造成混凝土浇灌自由落距过大，易离析或振动棒不能插到位，造成振捣不实。
（3）防治措施
1）墙体的大型预留洞口（门窗洞等）底模应开设排气孔，使混凝土浇筑时气泡及时排出，确保混凝土浇筑密实。
2）高柱、高墙（超过3m）侧模要开设浇捣孔，以便于混凝土浇灌和振捣。
4.2.8模板支撑选配不当
（1）现象
由于模板支撑体系选配和支撑方法不当，结构混凝土浇筑时产生变形。
（2）原因分析
1）支撑选配马虎，未经过安全验算，无足够的承载能力及刚度，混凝土浇筑后模板变形。
2）支撑稳定性差，无保证措施，混凝土浇筑后支撑自身失稳，使模板变形。
（3）防治措施
1）模板支撑系统根据不同的结构类型和模板类型来选配，以便相互协调配套。
使用时，
应对支承系统进行必要的验算和复核，尤其是支柱间距应经计算确定，确保模板支撑系统具有足够的承载能力、刚度和稳定性。
2）木质支撑体系如与木模板配合，木支撑必须钉牢楔紧，支柱之间必须加强拉结连紧，木支柱脚下用对拔木楔调整标高并固定，荷载过大的木模板支撑体系可采用枕木堆塔方法操作，用扒钉固定好。
3）钢质支撑体系其钢楞和支撑的布置形式应满足模板设计要求，并能保证安全承受施工荷载，钢管支撑体系一般宜扣成整体排架式，其立柱纵横间距一般为1m左右（荷载大时应采用密排形式），同时应加设斜撑和剪刀撑。
4）支撑体系的基底必须坚实可靠，竖向支撑基底如为土层时，应在支撑底铺垫型钢或脚手板等硬质材料。
5）侧向支撑必须支顶牢固，拉结和加固可靠，必要时应打入地锚或在混凝土中预埋铁件和短钢筋头做撑脚。
4.3钢筋工程
4.3.1原料材质
（1）表面锈蚀1）现象
浮锈：
钢筋表面附有较均匀的细粉末，呈黄色或淡红色。
陈锈：
锈迹粉末较粗，用手捻略有微粒感，颜色转红，有的呈红褐色。
老锈：
锈斑明显，有麻坑，出现起层的片状分离现象，锈斑几乎遍及整根钢筋表面；颜色变暗，深褐色，严重的接近黑色。
2）原因分析
保管不良，受到雨、雪侵蚀；存放期过长；仓库环境潮湿，通风不良。
3）预防措施
钢筋原料应存放在仓库或料棚内，保持地面干燥；钢筋不得堆放在地面上，必须用混凝土墩、砖或垫木垫起，使离地面200mm以上；库存期限不得过长，原则上先进库的先使用。
工地临时保管钢筋原料时，应选择地势较高、地面干燥的露天场地；根据天气情况，必要时加盖苫布；场地四周要有排水措施；堆放期尽量缩短。
4）治理方法
浮锈：
浮锈处于铁锈形成的初期，在混凝土中不影响钢筋与混凝土粘结，因此除了焊接操作时在焊点附近需擦干净之外，一般可不作处理。
但是，有时为了防止锈迹污染，也可用麻袋布擦拭。
陈锈：
可采用钢丝刷或麻袋布擦等手工方法；具备条件的工地应尽可能采用机械方法。
盘条细钢筋可通过冷拉或调直过程除锈；粗钢筋采用专用除锈机除锈，如自制圆盘钢丝刷除锈机（在电动机转动轴上安装两个圆盘钢丝刷刷锈）。
老锈：
对于有起层锈片的钢筋，应先用小锤敲击，使锈片剥落干净，再用除锈机除锈；因麻坑、斑点以及锈皮去层会使钢筋截面损伤，所以使用前应鉴定是否降级使用或另作其他处置。
（2）混料1）现象
钢筋品种、强度等级混杂不清，直径大小不同的钢筋堆放在一起；虽然具备必要的合格证件（出厂质量证明书或试验报告单），但证件与实物不符；非同批原材料码放在一堆，难以分辨，影响使用。
2）原因分析
原材料仓库管理不当，制度不严；钢筋出厂所捆绑的标牌脱落；对直径大小相近的钢筋，用目测有时分不清；合格证件未随钢筋实物同时送交仓库。
3）预防措施
仓库应设专人验收人库钢筋；库内划分不同钢筋堆放区域，每堆钢筋应立标签或挂牌，表明其品种、强度等级、直径、合格证件编号及整批数量等；验收时要核对钢筋肋形，并根据钢筋外表的厂家标记（一般都应有厂名、钢筋品种和直径）与合格证件对照，确认无讹；钢筋直径不易分清的，要用卡尺测量检查。
4）治理方法
发现混料情况后应立即检查并进行清理，重新分类堆放；如果翻垛工作量大，不易清理，应将该堆钢筋做出记号，以备发料时提醒注意；已发出去的混料钢筋应立即追查，并采取防止事故的措施。
（3）原料曲折1）现象
钢筋在运至仓库时发现有严重曲折形状。
2）原因分析
运输时装车不注意，碰撞成变形状态；运输车辆较短，条状钢筋弯折过度；用吊车卸车时，挂钩或堆放不慎，压垛过重或成垛太乱。
（3）预防措施
采用车架较长的运输车或用挂车接长运料；对于较长的钢筋，尽可能采用吊架装卸车，避免用钢丝绳捆绑；装卸车时轻吊轻放。
4）治理方法
利用矫直工作台的相应工具将弯折处矫直；对于曲折处曲率半径较小的“硬弯”，矫直后应检查有无局部细裂纹；局部矫正不直或产生裂纹的，不得用作受力筋。
（4）钢筋纵向裂缝1）现象
带肋钢筋沿“纵肋”发现纵向裂缝，或“螺距”部分（即“内径”部分）有连续的纵向裂缝。
2）原因分析
轧制钢筋工艺缺陷所致。
3）预防措施
剪取实物送钢筋生产厂，提请今后生产时注意加强检查，不合格的不得出厂；每批入库钢筋都要由专人观察抽查，发现有纵向裂缝现象，联系供料单位处置或退货，避免有这种缺陷的钢筋入库。
4）治理方法
作为直筋（不加弯曲加工的钢筋）用于不重要构件，并且仅允许裂缝位于构件受力较小处；如裂缝较长（不可能使裂缝位于构件受力较小处），该钢筋应报废。
（5）钢筋截面扁圆1）现象
钢筋外形不圆，略呈椭圆形。
2）原因分析
轧制钢筋工艺缺陷所致。
3）预防措施
通过供料单位或直接提请钢厂注意，要求不再发出有类似缺陷的钢筋。
4）治理方法
用卡尺抽测钢筋直径多点，并与技术标准对照，如误差在规定范围内，则可用于工程。
如椭圆度较大，直径误差超过规定范围，通过计算确定钢筋截面面积大小，对小于按原钢筋直径计算的截面面积、应予降低强度取值或按较小直径钢筋使用；如果据抽测结果计算所得钢筋截面面积大于按原钢筋直径计算的截面面积，虽然可用于工程，但因抽测点数不确定，故具体可用工程应由有关设计部门或技术质量管理部门认可；对于带肋钢筋，不易计算截面面积，应取样作拉伸试验，据试验所加总拉力按原钢筋应有的截面面积确定屈服点和抗拉强度。
（6）试件强度不足或伸长率低1）现象
在每批钢筋中任选两根钢筋切取两个试件作拉伸试验，试验取得的屈服点、抗拉强度和伸长率3项指标中，有l项指标不合格。
2）原因分析
钢筋出厂时检验疏忽，以致整批材质不合格，或材质不均匀。
3）预防措施
收到供料单位送来的钢筋原材料后，应首先仔细查看出厂证明书或试验报告单，发现可疑情况，如强度过高或波动较大等，应特别注意进场时的复检结果。
4）治理方法
另取双倍数量的试样再作拉伸试验，重新测定3项指标，如仍有l项试件的屈服点、抗拉强度和伸长率中任一项指标不合格，不论这项指标在上次试验中是否合格，该批钢筋都不予验收，应退货或由技术部门另作降质处理；如果重新测定的3项指标都合格，则可正常使用。
（7）冷弯性能不良1）现象
按规定作冷弯试验，即在每批钢筋中任选两根钢筋，切取两个试件作冷弯试验，其结果有一个试样不合格。
2）原因分析
钢筋含碳量过高，或其他化学成分含量不合适，引起塑性性能偏低；钢筋轧制有缺陷，如表面有裂缝、结疤或折叠。
3）预防措施
通过出厂证明书或试验报告单以及钢筋外观检查，一般无法预先发现钢筋冷弯性能优劣，因此，只有通过冷弯试验说明该性能不合格时才能确定冷弯性能不良，在这种情况下，应通过供料单位告知钢筋生产厂引起注意。
4）治理方法
另取双倍数量的试件再做冷弯试验，如果试验结果合格，钢筋可正常使用；如果仍有一个试样的试验结果不合格，则该批钢筋不予验收，应退货。
（8）热轧钢筋无生产厂标识1）现象
钢筋进库时应有生产厂标识，表明生产厂厂名、钢筋牌号、钢筋直径。
标识形式是刻轧在钢筋上，或写成标牌绑在钢筋捆上，如果钢筋无刻轧或标牌失落，则材质不明。
2）原因分析
管理不善，标牌散失或堆垛时混料，但生产厂仍发货；运输过程中标牌失落。
3）预防措施
通知发货单位加强其余批号钢筋的管理；已进库或进入工地的钢筋标牌应妥善保管，并随时检查，以防止散落。
4）治理方法
一般情况下按“二、混料”处理。
每捆钢筋都需取样试验，以确定其强度级别；无论任何情况，都不得用于重要承重结构作为受力主筋（不得已条件下，应根据工程实际情况，研究降低强度等级或充当较细钢筋使用）。
（9）取用钢筋实际直径1）现象
钢筋实际直径（用卡尺测量多点）较进货单标明直径稍大，便按实际直径代换使用。
2）原因分析
钢筋生产工艺落后（通常是非正规厂家）；材质不均匀；个别生产厂为了牟利，故意按正公差生产，以增加重量；利用旧式轧辊轧制，有的是英制直径（例如直径为6mm的钢筋按英制1/4生产，相当于法定计量单位为6.35mm）。
3）预防措施
要求供料单位正确书写进货单，按货单上的钢筋直径作为检验依据。
4）治理方法
对于存在正公差直径的钢筋，只能按相应公称直径取用。
特别注意直径6.5mm和6mm的应按《低碳钢热轧圆盘条》（GB/T701—1997）规定，公称直径既有6mm的，也有6.5mm的。
但当前设计单位作施工图绝大部分取6mm，相反，施工单位进料却绝大部分取6.5mm，以致用料混乱的情况屡见，在工程中应根据实际直径作代换，以免造成质量事故或浪费；尤其是当实际直径大小混淆不清时（例如实际6.35mm，考虑公差后易被充当6.5mm），更应注意确认实物状况。
4.3.2钢筋加工
（1）条料弯曲1）现象
沿钢筋全长有一处或数处“慢弯”。
2）原因分析
与“原料曲折”类似，但每批条料或多或少几乎都有“慢弯”。
3）预防措施
采用与”原料曲折”类似措施，可减轻条料弯曲程度。
4）治理方法
直径为14mm以下的钢筋用钢筋调直机调直；粗钢筋用人工调直：
可用手工成型钢筋的工作案子，将弯折处放在卡盘上扳柱间，用平头横口扳子将钢筋弯曲处扳直，必要时用大锤配合打直；将钢筋进行冷拉以伸直。
（2）钢筋剪断尺寸不准1）现象
剪断尺寸不准或被剪钢筋端头不平。
2）原因分析
定尺卡板活动。
刀片间隙过大。
3）预防措施
确定应剪断的尺寸后拧紧定尺卡板的紧固螺栓。
调整固定刀片与冲切刀片间的水平间隙，对冲切刀片作往复水平动作的剪断机，间隙以0.
5～1mm为合适。
4）治理方法
根据钢筋所在部位和剪断误差情况，确定是否可用或返工。
（3）钢筋调直切断时被顶弯1）现象
使用钢筋调直机切断钢筋，在切断过程中钢筋被顶弯。
2）原因分析
弹簧预压力过大，钢筋顶不动定尺板。
3）预防措施
调整弹簧预压力，并事先试验合适。
4）治理方法
切下被顶弯的钢筋，用手锤敲打平直后使用。
（4）钢筋连切1）现象
使用钢筋调直机切断钢筋，在切断过程中钢筋被连切。
2）原因分析
弹簧预压力不足；传送压辊压力过大；钢筋下落料槽的阻力过大。
3）预防措施
针对以上几种原因作相应调整，并事先试验合适。
4）治理方法
发现连切应立即断电，停止调直机工作，检查原因并及时解决。
（5）箍筋不方正1）现象
矩形箍筋成型后拐角不成90°，或两对角线长度不相等。
2）原因分析
箍筋边长成型尺寸与图纸要求误差过大；没有严格控制弯曲角度；一次弯曲多个箍筋时没有逐根对齐。
3）预防措施
注意操作，使成型尺寸准确（参见“第二节、六”“成型尺寸不准”部分内容）；当一次弯曲多个箍筋时，应在弯折处逐根对齐。
4）治理方法
当箍筋外形误差超过质量标准允许值时，对于Ⅰ级钢筋，可以重新将弯折处直开，再行弯曲调整（只可返工一次）；对于其他品种钢筋，不得直开后再弯曲。
（6）成型尺寸不准1）现象
已成型的钢筋长度和弯曲角度不符合图纸要求。
2）原因分析
下料不准确；画线方法不对或误差大；用手工弯曲时，扳距选择不当；角度控制没有采取保证措施。
3）预防措施
加强钢筋配料管理工作，根据本单位设备情况和传统操作经验，预先确定各种形状钢筋下料长度调整值，配料时事先考虑周到；为了画线简单和操作可靠，要根据实际成型条件（弯曲类型和相应的下料长度调整值、弯曲处的弯曲直径、扳距等），制定一套画线方法以及操作时搭扳子的位置规定备用。
一般情况可采用以下画线方法：
画弯曲钢筋分段尺寸时，将不同角度的下料长度调整值在弯曲操作方向相反一侧长度内扣除，画上分段尺寸线；形状对称的钢筋，画线要从钢筋的中心点开始，向两边分画。
扳距大小应根据钢筋弯制角度和钢筋直径确定，并结合本单位经验取值。
表2-1的数值可供参考（表中d的钢筋直径）。
板距参考值
弯制角度
45°
90°
135°
180°
扳距
1.5～2d
2.5～3d
3～4.5d
4.5～4d
为了保证弯曲角度符合图纸要求，在设备和工具不能自行达到准确角度的情况下，可在成型案上画出角度准线或采取钉扒钉做标志的措施。
对于形状比较复杂的钢筋，如要进行大批成型，最好
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