公路沥青面层施工要求.docx
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公路沥青面层施工要求
一、材料要求
材料堆放场地一定要按照要求进场硬化，其中表面层质石料的场地应用水泥砼硬
化，防止泥土对材料污染；各种材料要堆放整齐，界限清楚。
1、粗集料
各种粗集料≥2.36mm碎石要符合规范要求，集料色泽基本一致压碎值〈25%,
对沥青粘附性≥4级。
特别强调：
当其短边与长边或厚度与长度之比小于1:
3时均属针片状颗粒材料，其总含量应不大于15%，（不准使用颚式碎石机生产的石料，碎石应用锤式机生产），其检测方法应按《公路工程集料试验规程》JTJ058-94实测。
不准含有山皮土和软弱颗粒。
路面表面层粗集料采用玄武岩或安山岩等中、碱性岩石，依据下表的规格要求，各施工单位要根据石料厂所产碎石通过率分析（试样通过随机选点方法取得）计算各规格碎石提运比例。
中、下面层集料宜采用石灰岩等碱性石料，并应具有良好的颗粒形状。
2、细集料
细集料采用坚硬、洁净、干燥、无风化、无杂质并有适当级配的优质天然砂
或机制砂；若条件不具备时，也可加入硬质石料（玄武岩、安山岩等）生产的石屑，但其用量不得超过细集料总量的50%，其他岩质石屑不得使用（因山皮土含量高）。
细集料应与沥青有良好的粘结能力，与沥青粘结性很差的天然砂及用花岗岩、石英岩等酸性石料破碎的机制砂不能用于沥青砼面层。
细集料的泥土含量须小于3%，雨季要对细集料进行覆盖，防止雨淋。
3、填料
填料采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等憎水性石料经磨细得到的矿粉
原石料中应不含有泥土等杂质，拌和机采用干法除尘的粉尘可作为矿粉的一部分回收使用，其量不超过填料的30%。
矿粉要求洁净。
为提高沥青与石料的粘附性，经工程师批准，低标号水泥也可用作填料，其用量不宜超过矿料总量的2%。
4、沥青
沥青的各项指标均必须符合规定，要保证试验频率满足要求。
沥青性能整
套检验，每批到货至少试验一次，各施工单位和监理仅对沥青延度（15℃）、
软化点、针入度进行日常的检查。
沥青技术指标见下表：
沥青技术指标
项目
要求标准AH-70
要求标准AH-90
针入度（25℃、100g、5S）（0.1mm）
60-80
80-100
延度（5cm/min、15℃）（cm）
≥100
≥100
软化点（环球法）（℃）
44-54
42-52
闪点（coc）（℃）
≥230
≥230
含腊量（蒸馏法）（%）
≤2
≤2
密度（15℃）（g/cm3）
实测记录
实测记录
溶解度（三氯乙烯）（%）
≥99.0
≥99.0
绝对动力粘度（60℃）P
4000±1000
4000±1000
薄膜加热试验163℃5h
质量损失（%）
≤0.8
≤1.0
针入度比（%）
≥55
≥50
延度（5cm/min,15℃）
实测记录
实测记录
延度（5cm/min,15℃）
≥50
≥75
二、组成设计
1、目标配合比设计阶段
首先计算出各种材料的用量比例，配合成符合要求的矿料级配范围。
然后，遵照试验规程JTJ052-93和模拟生产实际情况，以6个不同的沥青用量（间隔0.5%）,采用实验室小型沥青混合料拌和机与矿料进行混合料拌和成型及马列歇尔试验（包括浸水马歇尔试验）测定的各项指标应符合下表所示的热拌沥青混合料马歇尔试验技术标准的要求,确定最佳期沥青用量。
该阶段极为重要，应由技术过硬的试验工程师，在总工的指导下完成，要保证试验方法正确，结果可靠。
以此矿料级配及沥青用量作为目标配合比，供确定各冷料仓向拌和机的供料比例，进料速率及试拌使用。
该项工作是技术与经验的反映，为保险起见，应作平行试验。
热拌沥青混合料马歇尔试验技术标准
试验项目
标准要求
击实次数（次）
两面各75
稳定度（KN）
＞7.5
流值（0.1MM）
20~40
空隙率（%）
3~5
沥青饱和度（%）
70~85
残留稳定度（%）
＞75
注：
粗粒式沥青混凝土稳定度可降低1KN。
2、生产配比设计阶段
必须从筛分后进入拌和机冷、热料仓的各种材料的进行取样筛分试验、调整，使生产时的各种材料满足目标配比的要求，以确定各热料仓的材料比例，供拌和机控制室使用，同时反复调整冷料仓进料比例以达到供料平衡，并取目标配合比设计的最佳沥青用量、最佳沥青用量±0.3%等三个沥青用量进行马歇尔试验，确定生产配合比的最佳沥青用量，根据高速公路车辆渠化的要求，中、下面层的最佳沥青用量宜低于中值0.2~0.3%，但不低于目标配合比所定沥青用量的底限。
3、生产配比验证阶段
拌和机采用生产配合比进行试拌并铺筑试验段，并用拌和的沥青混合料及路上钻取的芯样进行马歇尔试验和矿料筛分、沥青用量检验，检验生产产品的质量符合程度，由此确定生产用的标准配合比，作为生产控制的依据和质量检验的标准。
标准配合比的矿料级配至少应包括0.074MM、2.36MM、4.75MM三档的筛孔通过率接近要求级配的中值。
满足要求后，即作为生产配合比，施工过程中，不得随意更改，保证各项指标符合要求并相对稳定，标准偏差尽可能的小。
三、准备下承层
1、沥青面层施工前要对基层进行一次认真的检验，特别是要重点检查：
标高是否符
合要求（高出的部分必须用洗刨机刨除）；表面有无松散（局部小面积松散要彻底挖除，用沥青砼补充夯实，出现大面积松散要彻底返工处理）；平整度是否满足要求，不达标段应进行处理。
以上检验要有检验报告单及处理措施和最终质量报告单。
2、作封层。
四、施工要求
1、试验路段
施工前要首先完成试验段（200m），用以确定以下内容：
（1）确定合理的机械、机械数量及组合方式；
（2）确定拌和机的上料速度、拌和数量、拌和温度等操作工艺；
（3）确定摊铺温度速度、碾压顺序、温度、速度、遍数等；
（4）确定松铺系数、接缝方法等；
（5）验证沥青混合料配比；
（6）全面检查材料及施工质量；
（7）确定施工组织及管理体系、人员、通讯联络及指挥方式；
（8）首先有计划，然后完成总结上报审批。
试验段的具体要求如下：
（1）在铺筑试验路之前28天，承包人应安装好本项工程有关的全部试验仪器和设备（包括沥青、混合料等室内外试验的配套仪器、设备及取芯机等），配备足够数量的熟练试验技术人员，报请工程师审查批准。
（2）在路面工程开工前14天，承包人应在工程师批准的现场，用备齐并投入该项工程的全部机械设备及每种沥青混凝土，以符合规范规定的方法铺筑一段长约200M（单幅）的试验路。
此项试验应在工程师的严格监督下进行。
路面各层的试验可安排在不同的试验段。
（3）在拌和场应按JTJ052-93标准方法随机取样，进行沥青含量和集料筛分的试验，并在沥青混合料摊铺压实12小时后，按JTJ052-93标准方法钻芯取样进行压实度、厚度、施工孔隙率的检验，各种混合料抽样试验的频度见下表所示，或按工程师的指示办理。
试验路抽样试验项目及频率表
序号
检查项目
检测频率
1
厚度、密实度
取9处（随机取样）
2
沥青含量
取样3次
3
流值、孔隙率、饱和度、密度
1次，每次一组试件
4
标高
5个断面
5
平整度
整个路段
6
横坡度
5个断面
（4）试验的目的是用以证实混合料的稳定性以及拌和、摊铺、压实设备的效率、施工方法和施工组织的适应性。
确定沥青混凝土的压实标准密度。
要对混合料的松铺厚度、压路机碾压次序、碾压速度和遍数设专岗检查，总结出经验。
（5）试验段路面完成后，承包人应写出书面报告，报请工程师审查批准。
（6）批准的试验路面应同完成后的工程一起支付，如未能取得工程师的批准，该试验路面应由承包人破碎清除并重新铺筑和试验，其费用应由承包人负担。
2、施工设备
（1）拌和
A、拌和厂应在其设计、协调配合和操作方面，都能使生产的混合料符合生产配合比设计要求。
拌和厂必须配备足够试验设备的实验室，并能及时提供使工程师满意的试验资料。
B、热拌沥青混凝土宜采用间歇式有自动控制性能的拌和机拌制，能够对集料进行二次筛分，能准确地控制温度、拌和均匀度、计量准确、稳定、设备完好率高，拌和机的生产能力每小时不低于200t/h。
拌和机均应有防止矿粉飞扬散失的密封性能及除尘设备，并有检测拌和温度的装置。
拌和设备要有成品贮料仓。
C、拌和楼应具有自记设备，在拌和过程中能逐盘显示沥青及各种矿料的用量及拌和温度。
D、拌和机热矿料二次筛分用的振动筛筛孔应根据矿料级配要求选用，其安装角度应根据材料的可筛分性、振动能力等由试验确定。
E、拌和设备的生产能力应和摊铺机进度相匹配，在安装完成后应按批准的配合比进行试拌调试，直到其偏差值符合下表所示的要求。
热拌沥青混凝土检测标准
序号
检测项目
规定值或允许偏差
1
大于4.75mm的筛余集料
±6%，且不超出标准级配范围
2
通过4.75mm集料
±4%，且不超出标准级配范围
3
通过2.36mm的集料
±2%
4
通过0.075mm的粉料
±1%
5
沥青用量（油石化）
±0.2%
6
空隙率
±0.5%
7
饱和度
±5%
8
稳定度、流值
按表“热拌沥青混合料马歇尔试验技术标准规定”
F、要具有500T的沥青贮存能力（散装沥青），要配备脱桶设备（能力要和拌和能力相适应）；沥青材料应采用导热油加温。
G、计量装置应由计量部门进行检验和核正准确。
H、应注意高速拌和楼振动筛筛孔，使每层筛网余石料大致相等，避免溢料和待料影响产量。
（2）运输设备
A、应采用干净有金属底板的载重大于12吨自卸翻斗车辆运送混合料，车槽内不得粘有机物质。
为了防止尘埃污染和热量过分损失，运输车辆应备有覆盖设备，车槽四角应密封坚固。
B、沥青混和料运输车的运量应较拌和能力或摊铺速度有所富余，施工过程中摊铺机前方应有料车处于等待卸料状态，保证连续摊铺。
（3）摊铺及压实设备
A、用1~2台摊铺机（两台中其中一台应为12M）一次性整幅摊铺。
摊铺机应具有自动找平功能，具有振捣夯击功能，且精度要高，能够铺出高质量的沥青层。
整平板在需要时可以自动加热，能按照规定的典型横断面和图纸所示的厚度在车道宽度内摊铺。
B、摊铺混合料时，摊铺机前进速度应与供料速度协调，底面层、中面层和表面层的摊铺速度分别按1.7m/min、2m/min、2.5m/min控制。
C、摊铺机应配备整平板自控装置，其一侧或双侧装有传感器，可通过基准线和基准点控制标高和平整度，使摊铺机能铺筑出理想的纵横坡度。
传感器应由参考线或滑撬式基准板操作。
D、横坡控制器应能让整平板保持理想的坡度，精度在±0.1%范围内。
E、压实设备应配有震动压路机2台、轮胎压路机2台，能按合理的压实工艺进行组合压实。
F、底面层摊铺机应用“走钢丝”参考线的方式控制标高，中、表面层摊铺机应用浮动基准梁（滑撬）的方式控制厚度。
3．混合料的拌和
（1）粗、细集料应分类堆放和供料，取自不同料源的集料应分开堆放，应对每个料源的材料进行抽样试验，并应经工程师批准。
（2）每种规格的集料、矿粉和沥青都必须分别按要求的比例进行配料。
（3）沥青材料应采用导热油加热，加热温度应在160－170℃范围内，矿料加热温度为170－180℃,沥青与矿料的加热温度应调节到能使拌和的沥青混凝土出厂温度在150－165℃不准有花白料、超温料，混合料超过200℃者应废弃,并应保证运到施工现场的温度不低于140－150℃。
沥青混合料的施工温度见下表所示。
沥青混合料的施工（℃）
沥青加热温度
160－170
矿料温度
170－180
混合料出厂温度
正常范围150－165
超过200废弃
混合料运输到现场温度
不低于140－150
摊铺温度
正常施工
不低于130－140,不超过165
低温施工
不低于140－150,不超过175
碾压温度
正常施工
130－140不低于120
低温施工
140－150不低于130
碾压终了温度
不低于70
（4）热料筛分用最大筛孔应合适选定，避免产生超尺寸颗粒。
（5）沥青混合料的拌和时间应以混合料拌和均匀、所有矿料颗料全部裹覆沥青结合料为度，并经试拌确定，间歇式拌和机每锅拌和时间宜为30－50s（其中干拌时间不得小于5s）。
（6）拌好的沥青混合料应均匀一致，无花白料，无结团成块或严重的粗料分离现，不符合要求时不得使用，并应及时调整。
（7）出厂的沥青混合料应按现行试验方法测量运料车中混合料的温度。
（8）拌好的沥青混合料不立即铺筑时，可放成品贮料仓贮存，贮料仓无保温设备时，允许的贮存时间应符合摊铺温度要求为准，有保温设备的储料仓储料时间不宜超过6小时。
4、混合料的运输
（1）从拌和机向运料车上放料时，应每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。
尽量缩小贮料仓下落的落距。
（2）当运输时间在半小时以上或气温低于10℃时，运料车应用篷布覆盖。
（3）连续摊铺过程中，运料车应在摊铺机前10－30cm处停住，不得撞击摊铺机。
卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。
（4）已经离析或结成不能压碎的硬壳、团块或运料车辆卸料时留于车上的混合料，以及低于规定铺筑温度或被雨淋湿的混合料都应废弃，不得用于本工程。
（5）除非运来的材料可以在白天铺完并能压实，或者在铺筑现场备有足够和可靠的照明设施，发天或当班不能完成压实的混合料不得运往现场。
否则，多余的混合料不得用于本工程。
5、混合料的摊铺
（1）在铺筑混合料之前，必须对下层进行检查，特别应注意下层的污染情况，不符合要求的要进行处理，否则不准铺筑沥青砼。
（2）为消除纵缝，应采用一台摊铺机整幅摊铺或用两台摊铺机组成梯队联合摊铺的方法摊铺，两台摊铺机中应有一台为12M。
以保证摊铺的纵向搭接处于行车道与硬路肩的结合部，两台摊铺机的距离以前面摊铺的混合料尚末冷却为度,一般为5-10M。
相邻两幅的摊铺应有5-10CM左右宽度的摊铺重叠。
（3）正常施工，摊铺温度不低于130-140°C不超过165°C；在10°C气温时施工不低于140°C，不超过175°C。
摊铺前要对每车的沥青混合料进行检验，发现超温料、花白料、不合格材料要拒绝摊铺，退回废弃。
（4）摊铺机一定要保持摊铺的连续性，有专人指挥，一车卸完下一车要立即跟上，应以均匀的速度行驶，以保证混合料均匀、不间断地摊铺，摊铺机前要经常保持3辆车以上，摊铺过程中不得随意变换速度，避免中途停顿，影响施工质量。
摊铺室内料要饱料，送料应均匀。
（5）摊铺机的操作应不使混合料沿着受料斗的两侧堆积，任何原因使冷却到规定温度以下的混合料应予除去。
（6）对外形不规则路面、厚度不同、空间受到限制等摊铺机无法工作的地方，经工程师批准可以采用人工铺筑混合料。
（7）在雨天或表面存有积水、施工气温低于是10℃时，都不得摊铺混料。
混合料遇到水，一定不能使用必须报废，所以雨季施工时千万注意。
底面层摊铺要在左右侧各设一条基准线，控制高程，其准线设置一定要满足精度要求，支座要牢固，测量要准确（应两台水准仪，同时观测）。
中面层、表面层采用浮动基准梁摊铺（不具备该条件的不准摊铺）。
6、混合料的压实
（1）在混合料完成摊铺和刮平后应立即对路面进行检查，对不规则之处及时用人工进行调整，随后进行充分均匀地压实。
（2）压实工作应按试验路确定的压实设备的组合及程序进行，并应备有经工程师认可的小型振动压路机或手扶振动夯具，以用于在窄狭地点及停机造成的接缝横向压实或修补工程。
（3）压实分初压、复压和终压三个阶段。
压路机应以均匀速度行驶，压路机速度应符合下表的规定。
压路机碾压速度（km/h）
碾压阶段
压路机类型
初压
复压
终压
钢筒式压路机
1.5-2.0
3.0
3.0
轮胎压路机
……
4.0
……
振动压路机
不振1.5-2.0
振动4-5
不振2.0-3.0
初压：
摊铺之后立即进行（高温碾压），用静态二轮压路机完成（2遍），初压温度控制在130°~140°。
初压应采用轻型钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压，碾压时应将驱动轮面向摊铺机。
碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料产生推移。
初压后检查平整度和路拱，必要时应予以修整。
复压：
复压紧接在初压后进行，复压用振动压路机和轮胎压路机完成，一般是先用振动压路机碾压3~4遍，再用轮胎压路机碾压4~6遍，使其达到压实度。
终压：
终压紧接在复压后进行，终压应采用双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压，消除轮迹（终了温度＞80℃）。
（4）初压和振动碾压要低速进行，以免对热料产生推移、发裂。
碾压应尽量在摊铺后较高温度下进行，一般初压不得低于130℃，温度越高越容易提高路面的平整度和压实度。
要改变以前等到混合料温度降低到110°C才开始碾压的习惯。
（5）碾压工作应按试验路确定的试验结果进行。
（6）在碾压期间，压路机不得中途停留、转向或制动。
（7）压路机不得停留在温度高于70℃的已经压过的混合料上，同时，应采取有效措施，防止油料、润滑脂、汽油或其它有机杂质在压路机操作或停放期间洒落在路面上。
（8）在压实时，如接缝处（包括纵缝、横缝或因其他原因而形成的施工缝）的混合料温度已不能满足压实温度要求，应采用加热器提高混合料的温度达到要求的压实温度，再压实到无缝迹为止。
否则，必须垂直切割混合料并重新铺筑，立即共同碾压到无缝为止。
（1）摊铺和碾压过程中，要组织专人进行质量检测控制和缺陷修复。
压实度检查要及时进行，发现不够时在规定的温度内及时补压，在压路机压不到的其它地方，应采用手夯或机夯把混合料充分压实。
已经完成碾压的路面，不得修补表皮。
施工压实度检测可采用灌砂法或核子密度仪法。
7、接缝的处理
（1）铺筑工作的安排应使纵、横向两种接缝都保持在最小数量。
接缝的方法及设备，应取得工程师批准，在接缝处的密度和表面修饰与其它部分相同。
（2）纵向接缝应该采用一种自动控制接缝机装置，以控制相邻行程间的标高，并做到相邻行程间可靠的结合。
纵向接缝应是热接缝，并应是连续和平行的，缝边应垂直并形成直线。
（3）在纵缝上的混合料，应在摊铺机的后面立即有一台静力钢轮压路机以静力进行碾压。
碾压工作应连续进行，直至接缝平顺而密实。
（4）纵向接缝上下层间的错位至少应为15cm。
（5）由于工作中断，摊铺材料的未端已经冷却，或者在第二天恢复工作时，就应做成一道横缝。
横缝应与铺筑方向大致成直角，严禁使用斜接缝。
横缝在相邻的层次和相邻的行程间均应至少错开1m。
横缝应有一条垂直经碾压成良好的边缘。
在下次行程摊铺前，应在上次行程的末端涂刷适量粘层沥青，并注意设置整平板的高度，为碾压留出适当预留量。
8、质量要求
（1）沥青面层施工过程中工程质量检查的内容和要求见下表：
沥青面层施工过程中工程质量检查的内容和要求
序号
检查项目
检查频率
试验方法
1
外观
随时
目测
2
接缝
随时
目测、用3m直尺测量
3
施工
温度
出场温度
1次/车
温度计测量
摊铺温度
1次/车
碾压温度
随时
4
石料级配：
与生产设计标准级配的差
≥4.75mm
＜2.36mm
＜0.075mm
每台拌和机2次/日（上、下午各1次）
拌和厂取样，用抽取后的矿料筛分，应至少检查0.075mm、2.36mm、4.75mm、最大集料粒径及中间粒径5个筛孔，中间粒径宜为：
中粒式9.5mm；粗粒式为13.2mm。
5
沥青用量
每台拌和机2次/日（上、下午各1次）
拌和厂取样，离心法抽提（用射线法沥青含量测定仪随时检查）
6
马歇尔试验稳定度、流值密度、空隙率
每台拌和机1次/日每次6个试件
拌和厂取样成型试验
7
浸水马歇尔试验
必要时
拌和厂取样成型试验
（2）施工过程中材料质量检查的内容与频率应符合下表的规定。
（3）在完工的沥青混凝土面层上，单幅每300m随机钻取芯样1处，检验压实度、厚度和施工孔隙率。
（4）所有取样和检验均应按照工程师的要求办理。
承包人应在取样后3天内将试验结果提交给工程师检查。
当试验结果表明需要做任何调整时，应在工程师的同意下进行。
沥青混凝土面层的压实度应以马歇尔稳定度击实成型标准为准。
施工过程中材料质量检查的内容与频率
序号
材料
检查项目
检查频率
1
粗集料
外观（石料品种、扁、平细长颗粒、含泥量等）
随时
颗粒组成、压碎值、磨光值、洛杉机磨耗损失
必要时
含水量、松方单位重
施工需要时
2
细集料
颗粒组成
必要时
含水量、松方单位
施工需要时
3
矿粉
外观
随时
含水量、＜0.075mm含量
必要时
4
石油沥青
针入度、软化点、延度
每100t1次
含蜡量
必要时
（5）质量标准
①实测项目：
沥青混凝土面层的允许偏差及检查方法应符合下表的规定。
沥青砼面层检测标准
序号
检查项目
规定值或允许偏差
检查频率
1
压实度（%）
≥97%代表值
≥96%极值
每100不少于1处
2
平整度
（mm）
标准差
σ
底面层:
1.5mm以内;
中面层:
1.0mm以内;
表面层:
0.7mm以内;
平整度仪:
全线连续按每100米计算σ,半幅往返各1次（超车道和外侧的行车道）
3
弯沉值（0.01mm）
不大于允许值
用5.4m弯沉仪
4
抗滑
磨擦系数
符合设计
摆式仪每100M测1处或磨擦系数测定车测试
构造深度
构造深度＞0.5mm
砂铺法:
每1000m测1处
5
厚度
（mm）
代表值
总厚度-8上面层-4
每100M测1处
极值
总厚度-15上面层-8
6
中线平面偏位（mm）
20
经伟仪：
每100米不少于4个
7
纵断高程（mm）
±10
水准仪：
每100米不少于4个
8
宽度（mm）
±20
尺量：
每100米不少于4个
9
横坡度（%）
±0.2
水准仪：
每100米不少于4个断面（每断面3点）
10
施工孔隙率
≤7%
钻芯取样,每300m1处
11
油石比
±0.2%
拌和厂取样,离心法抽取,每台拌和机2次/日
注:
弯沉值、抗滑检测项目仅限于表面层
②外观鉴定
A、表面平整密实，不应有泛油、松散、裂缝、粗细集料集中等现象。
存在缺陷的面积不得超过受检面积的0.03%。
B、接茬应紧密平顺，烫缝不得枯焦。
B、面层与路缘石及其它构筑物应顺接，不得有积水现象。
D、表面无明显碾压轮迹。
9、施工过程中的注意事项
（1）随时检测标高。
（2）对局部出现的离析要人工筛料弥补。
（3）对碾压产生的推拥现象，人工用夯夯除。
（4）三米直尺逐段丈量平整度，尤其是接头，摊铺机停机、压路机换向部位要作为检测控制的重点。
要采取横向碾压等方式，使平整度满足要求。
（5）表面层原则上不准人工修补、处理，摊铺时发现混合料有问题需要将混合料彻底清除。
所以表面层施工一定要精益求精。
我们要求，在表面层摊铺前，要对中面层进行彻底检查（主要是平整度，对平整度明显不好的部位采取洗刨、打磨、挖除找补等方法彻底处理，在中面层上处理掉一切问题）。
要有完整的检测记录或检测报告，经监理工程师批准后方可铺筑表面层。
表面层一定要做到：
表面平整均匀、色泽一致、构造深度、磨擦系数符合要求。
（6）对平整度
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