山东大学机械制造技术基础知识点整理培训课件.docx

山东大学机械制造技术基础知识点整理培训课件.docx

《山东大学机械制造技术基础知识点整理培训课件.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《山东大学机械制造技术基础知识点整理培训课件.docx（34页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

山东大学机械制造技术基础知识点整理培训课件

山东大学机械制造技术基础课程知识点整理

第一章

一、切削时的工件表面

待加工表面：

工件上多余金属即将被切除的表面

已加工表面：

多余金属被切除后形成的表面

过渡表面：

待加工表面与已加工表面之间的连接表面

2、刀具的工作角度

一般均为前角增大后角减小但当刀尖位置低于机床中心高度时，应为前角减小后角增大

3、切削层参数

切削层：

刀具沿工件进给方向移动一个f时，刀具的刀刃从工件待加工表面切下的金属层

1、切削厚度hD

垂直过渡表面度量的切削层尺寸

2、切削宽度bD

沿过渡表面度量的切削层尺寸

3、切削面积AD

切削层在基面内的截面面积

4、切削方式

直角切削：

刀刃垂直于合成切削运动方向

斜角切削：

刀刃不垂直与合成切削运动方向

自由切削：

只有一条直线切削刃参与切削

非自由切削：

有多条切削刃或曲线切削刃参与切削

直角自由切削：

直角切削+自由切削

5、刀具角度标注

6、刀具材料应具有的性能

1、高强度和韧性

2、高硬度和耐磨性

3、高的热稳定性、耐热性

4、良好的物理特性和工艺性，便于加工

5、经济性

7、高速钢

高速钢塑性、韧性、导热性、工艺性较好，适合制造如铣刀、拉刀等形状复杂的刀具

硬度、耐磨性、耐热性差，常用于制造低速切削刀具和成形刀具

8、硬质合金

应用最为广泛，由金属碳化物（保证硬度、耐磨性）及金属黏结剂（保证强度、韧性）高温烧结而成。

1、YG类（K类）（WC+Co）

高抗弯强度和抗冲击韧度，可减少切削时的崩刃

加工短切屑黑色金属（铸铁）、有色金属及非金属材料

2、YT类（P类）（WC+TiC+Co）

硬度耐热性好，韧性导热系数差

加工长切屑黑色金属（钢）

3、YW类（M类）

既可加工长切屑，也能加工短切屑黑色金属和有色金属，通用合金

4、YN类

常用于钢和铸铁的半精加工和精加工

9、涂层刀具

在刀具上覆盖一层耐磨性高的难熔金属化合物

硬涂层：

提高硬度和耐磨性

软涂层：

减小摩擦

10、陶瓷刀具

未来发展较好，但需解决韧性问题

主要有两种：

Al2O3基和Si3N4基

特点：

1、高硬度和耐磨性2、高耐热性3、化学稳定性高4、低摩擦因数（光滑）5、原料丰富

11、金刚石刀具

分类：

单晶、PCD和金刚石复合刀片

性能最好，用于加工有色金属和非金属，不可加工铁族元素（易发生反应产生石墨）

特点：

1、高硬度和耐磨性2、各向异性3、低摩擦因数4、刀刃锋利5、高导热性，热稳定性差6、价格贵

12、立方氮化硼刀具（CBN）

硬度仅次于金刚石，化学惰性强，热稳定性高

特点：

1、高硬度耐磨性2、高热稳定性3、优良化学稳定性4、高导热性5、低摩擦因数

第二章

1、切屑形成过程

（1）、切屑形成的本质：

切削层金属的剪切滑移和剪切破坏

（2）、变形区的划分（了解特点）

第一变形区（Ⅰ）：

AO始滑移线，MO终滑移线，晶粒发生剪切滑移

第二变形区（Ⅱ）：

刀-屑接触区，切屑沿此流出，晶粒剪切滑移呈剧烈纤维化，有时有滞留层

第三变形区（Ⅲ）：

刀-工接触区，有时也呈纤维化，有加工硬化和回弹现象

（3）、第一变形区内变形过程P34

第一变形区宽度非常小，可以看做一个面，即剪切面。

重点：

（4）变形程度的表示方法

1、变形系数ξ

2、剪切角Φ

剪切面与切削速度间的关系。

剪切角越大，变形越小。

3、剪应变ε

（5）、剪切角与摩擦角的关系

1、前角增大，剪切角增大，变形减小

2、摩擦角增大，剪切角减小，变形增大

（6）、切屑变形规律

1、工件材料硬度、强度高，变形小

2、前角越大，变形越小

3、切削厚度越大，变形越小

4、无积屑瘤区，v越大，变形越小，有积屑瘤区，随v增大变形先增大后减小

2、积屑瘤现象

产生条件：

压力和温度

产生原因：

冷焊、高温、高压、粘结

积屑瘤对切削过程影响：

1、增大实际前角，切削轻快2、增大切削厚度3、加工表面粗糙度增大4、影响刀具寿命

粗加工时，积屑瘤可代替刀具进行切削，保护刀具，减小变形

精加工时，绝对不允许积屑瘤出现

避免积屑瘤的措施：

1、降低切削速度2、采用高速切削3、增大前角4、使用性能良好的切削液5、提高工件材料的硬度，降低材料硬化指数（塑性越大，越易产生积屑瘤）

3、切削力的来源

1、克服工件材料弹性变形2、克服工件材料塑性变形3、克服刀-屑刀-工接触面之间的摩擦力

4、影响切削力的主要因素

1、工件材料的影响

2、切削用量的影响

aP增大，变形系数不变，切削力按正比关系增加

f增大，变形系数减小，切削力不按正比关系增加，影响小于aP

v影响较复杂

切削脆性金属时v增加，切削力略有减小，但变化不大

切削塑性金属时，在v增加至积屑瘤区时，切削力先增大后减小。

v继续增加至离开积屑瘤区时，切削力逐渐减小

3、刀具几何参数的影响P43了解

5、切削热的产生

来源：

切屑的变形功和前、后刀面的摩擦功

背吃刀量ap对q影响最大，其次是v，最后是f

6、切削区温度的分布

1、前刀面上和切屑接触面上温度高且梯度很大

2、温度最高点不在切削刃，而在离切削刃有一定距离的地方（工件脆性越高，则温度最高点力切削刃越近），原因为摩擦热沿刀面逐渐积累

3、刀具材料和工件材料的导热系数越小，前后刀面温度越高

7、影响切削温度的主要因素（区别切削热）

1、切削用量的影响

切削速度v对温度影响最大，进给量f次之，背吃刀量ap影响最小。

2、刀具几何参数影响

前角越大，变形小，切削温度低。

但当前角大于18°—20°时，由于散热条件变差，温度反而可能升高

主偏角减小时，总散热条件改善，切削温度减小

3、工件材料影响

脆性材料变形与摩擦小，温度低，合金钢硬度高，导热系数差，温度高

4、刀具磨损的影响

磨损严重时摩擦与变形大，温度高

8、刀具的磨损（三种形态，五种原因）

形态：

前刀面磨损、后刀面磨损、边界磨损

原因：

硬质点磨损、黏结磨损、扩散磨损、化学磨损、热电磨损

9、刀具磨损的三个阶段

初期磨损阶段、正常磨损阶段、急剧磨损阶段

10、刀具的磨钝标准

定义：

刀具磨损到一定程度后不能继续使用，这个磨损限度称为磨钝标准

ISO规定以1/2背吃刀量处后刀面的磨损带宽度VB作为刀具的磨钝标准

11、刀具寿命的定义

刀具刃磨后开始切削，一直到磨损量到达刀具的磨钝标准所经过的净切削时间

12、影响刀具寿命的因素

同切削温度的影响，v对寿命影响最大，其次为f，最小为背吃刀量ap

13、刀具破损（区别刀具磨损）

指刀具尚未达到磨钝标准时，发生突然损坏不能继续使用

1、脆性破损

形态：

甭刃、剥落、碎断、裂纹破损

原因：

机械应力、热应力

2、塑性破损

刀具表层材料发生塑性流动丧失切削能力，与材料硬度比有关

3、防止刀具破损的措施P56了解

14、前角功用及选择

功用：

1、增大前角，减小切屑变形，减小切削力和切削功率

2、增大前角，改善摩擦状况，降低切削温度和刀具磨损，延长刀具寿命

3、增大前角，减小或抑制积屑瘤，改善振动，改善表面质量

选择：

1、塑性大时合理前角大，塑性小时合理前角小

2、刀具材料抗弯强度及冲击韧度大时，合理前角大，反之则较小

3、粗加工时切削力大，冲击力大，合理前角小，精加工时合理前角大

15、前刀面形式选择P58

后角功用及选择（主要影响后刀面与工件加工表面间摩擦）P60

主、副偏角功用及选择P62

刃倾角功用及选择P63

了解

16、切屑的分类

带状切屑、挤裂切屑、单元切屑、崩碎切屑

17、切削液

种类：

水溶液、水基切削液、油基切削液

功用：

冷却、润滑、清洗、防锈

18、工件材料切削加工性衡量指标

1、刀具寿命T或一定刀具寿命下允许的切削速度v

2、已加工表面质量

3、切削力或切削功率

19、切削用量选择原则

粗加工时以提高生产效率为主，选择大背吃刀量和进给量，按刀具寿命来计算切削速度

半精加工和精加工时，主要保证加工质量，常采用小背吃刀量和进给量，硬质合金刀具采用大切削速度，高速钢刀具采用较低切削速度

第三章

1、金属切削机床定义

用切削的方法将金属毛坯加工成机器零件的机器

2、机床代号

CA6140：

C车床A结构特性代号6组代号1系代号40最大车削直径为40mm

Y3150E：

Y齿轮加工机床3组代号1系代号50最大工件直径50mmE重大改进代号

3、工件加工表面成形方法

任何表面可看做：

一条线（母线）沿着另一条线（导线）运动的轨迹

可逆表面：

形成表面的导线和母线可互换，性质不变

不可逆表面：

形成表面的导线和母线不可互换

4、形成发生线的方法

1、成形法0个成形运动

2、展成法1个成形运动

3、轨迹法1个成形运动

4、相切法2个成形运动

5、表面成形运动

分类：

简单运动、复合运动

分析：

1、车削螺纹时

母线：

螺纹牙型成形法不需要成形运动

导线：

螺旋线轨迹法1个复合成形运动

3、插齿刀加工齿轮

母线：

渐开线展成法1个复合成形运动

导线：

直线轨迹法1个简单成形运动

6、机床传动链

内联系传动链：

联系复合运动之内的各个分解部分，其所联系的各传动件之间的相对速度有严格的传动比要求，用来保证准确的运动关系。

外联系传动链：

联系动力源和机床执行件，不要求动力源和传动件之间有严格的传动比关系。

第四章

1、车床的用途

加工各种回转表面

2、CA6140传动链及最高、最低转速计算P91

3、车削螺纹

米制螺纹、模数螺纹、径节螺纹：

分段等差数列

英制螺纹：

分段调和数列

更换挂轮目的：

引入特殊因子π

M3由脱开改为接合目的：

引入特殊因子25.4

4、双向多片式摩擦离合器M1的作用

改变车床主轴的转速，M1左移时，主轴正转，右移时，主轴反转。

靠摩擦力传递运动和转矩。

同时当机床过载时，摩擦片打滑，可起过载保护作用。

5、溜板箱内开合螺母的作用

用于车螺纹时，其与丝杠啮合，使得主轴与丝杠间组成传动链，使丝杠可以带动溜板箱和刀架运动。

6、互锁机构的作用

使得机床接通机动进给或快速移动时，开合螺母不闭合，合上开合螺母时，则不接通机动进给或快速移动，从而避免机床损坏。

7、普通车刀的结构类型

1、整体车刀

2、焊接车刀

3、焊接装配式车刀

4、机夹重磨车刀

5、（重点）机夹可转位车刀P108

其典型的夹固结构有：

偏心式夹固结构、杠杆式夹固结构、上压式夹固结构、楔销式夹固结构

8、成形车刀的类型

1、平体成形车刀

2、棱体成形车刀

3、圆体成形车刀

第五章

1、铣削用量

1、背吃刀量ap或侧吃刀量ae

背吃刀量：

沿平行于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸

侧吃刀量：

沿垂直于铣刀轴线方向测量

2、进给速度vf

3、切削速度vc

2、铣削用量选择原则

基本与切削用量选择原则相同

3、铣削方式

1、逆铣

铣刀切削速度方向与工件进给速度方向相反，切削厚度由0-max

2、顺铣

铣刀切削速度方向与工件进给方向相同，切削厚度由max-0

铣刀寿命长与逆铣2-3倍，加工表面质量高，受冲击力大，丝杠螺母之间有间隙时会造成工作台窜动，需要螺纹间隙消除机构

4、端铣平面时的铣削形式

1、对称铣削2、不对称逆铣3、不对称顺铣

5、铣削的特点

1、多刃切削2、断续切削

6、铣床的主运动与进给运动

主运动：

铣刀旋转进给运动：

工件或铣刀的移动

7、钻床

用钻头在实体工件上加工孔的机床，加工精度不高，仅用于加工一般精度的孔

8、麻花钻的结构参数

参数：

1、直径d2、直径倒锥3、钻心直径d04、螺旋角ω（越靠近钻头中心螺旋角越小）

结构：

两条主切削刃、两条副切削刃、一条横刃

9、标准高速钢麻花钻存在的问题

P126自己看

10、标准高速钢麻花钻的修磨与改进

1、修磨横刃2、修磨前刀面3、修磨棱边4、修磨切削刃5、磨出分屑槽6、群钻

11、铰削与铰刀

铰削是一种常用的孔的精加工方法，加工余量很小。

铰削过程实际是切削与挤刮的联合作用的过程

铰刀与机床主轴采用浮动连接

铰刀只能修正孔的形状精度，提高孔径尺寸精度和减小表面粗糙度，不能修正孔位置误差，不能修正轴线的歪斜

12、镗床的主运动与进给运动

主运动：

镗刀杆的转动、平旋盘的转动

进给运动：

主轴箱的垂直进给、镗杆的轴向进给、平旋盘径向刀架进给运动、工作台纵向进给、工作台横向进给

13．坐标镗床

一种高精度级机床

13、金刚镗床

一种高速精密镗床，采用金刚石镗刀，用于成批生产、大量生产中加工有色金属零件上的精密孔

14、浮动镗刀

浮动镗刀的刀块以间隙配合状态浮动地安装在镗杆的径向孔中，工作时刀块在切削力的作用下保持平衡，可以减少镗刀块安装误差及镗杆径向跳动所引起的加工误差。

第六章

1、磨削加工分类

1、按磨具类型分：

自由磨粒、固定磨粒

2、按加工对象分：

平面磨削、外圆磨削、内圆磨削、无心磨削、自由磨削、环形砂轮磨端面

3、根据砂轮与工件相对运动关系分：

往复式磨削：

加工质量好，效率不高

切入式磨削：

加工效率高，加工质量较差

综合磨削：

先用切入式磨削切除大部分余量，再用往复式磨削切除剩余极少部分余量

4、按砂轮与工件干涉处的相对运动方向分：

顺磨、逆磨

2、磨削加工主要特点

1、参与切削的磨粒极多2、磨具具有自锐作用3、起切削作用的磨粒具有特殊的性质4、单颗磨粒的切入深度小5、磨粒的切削速度极高

3、砂轮特性的参数

磨粒、粒度、硬度、结合剂、组织、形状尺寸

粒度选择原则：

粗磨时磨削量较大，要求高磨削效率，选用粒度大的砂轮。

精加工选择粒度小的磨粒。

工件材料软，塑性大时，防止砂轮堵塞，选择粒度大的砂轮，磨削面积大时，避免烧伤，选用粒度大的砂轮

硬度：

指磨粒在外力作用下自砂轮表面脱落的难易程度

选用原则：

软材料选用较硬砂轮，硬材料选用较软砂轮。

粗磨选软砂轮，精磨选较硬砂轮。

工件材料太软时，避免砂轮堵塞，选软砂轮。

工件与砂轮接触面积大时，选较软砂轮。

组织：

磨粒、结合剂、气孔三者之间的体积比

组织号越大，表面组织越疏松，气孔越多

4、磨屑的形成过程

滑擦阶段、刻划阶段、切屑形成阶段

5、砂轮寿命

砂轮在两次修正之间的实际磨削时间

6、无心外圆磨床

导轮形状：

回转双曲面

7、零件表面光整加工方法

超静磨、研磨、珩磨、抛光加工

8、光整加工技术特点

1、光整加工的加工余量很小

2、光整加工所用机床设备不需要很精确的成形运动

3、磨具相对于工件的定位基准没有确定的位置

光整加工主要作用是降低零件表面粗糙度，而形状精度和位置精度则由先行工序保证

9、珩磨

不宜加工有色金属

可以修正形状误差，不能修正位置误差

第七章

1、铣齿

成形法加工

母线：

渐开线无成形运动

导线：

直线相切法2个成形运动

模数铣刀各个刀号齿形设计时，按照齿数最少的齿轮齿形进行设计

2、插齿

展成法加工

母线：

渐开线展成法1个成形运动

导线：

直线轨迹法1个成形运动

加工过程中，刀具每往复一次仅切出工件齿槽很小部分，渐开线分段切削形成

为了减少刀刃磨损，还需要有让刀运动，即刀具在回程时径向退离工件，切削时复原

3、插齿刀的本质?

侧后刀面形状？

本质：

为基圆相同，变位系数由大到小排列成的无穷变位齿轮组合体

侧后刀面形状：

渐开螺旋面

4、滚齿

展成法加工

母线：

渐开线展成法1个成形运动

导线：

直线相切法2个成形运动

滚刀：

阿基米德基本蜗杆滚刀

5、滚切齿轮时所需的运动

直齿圆柱齿轮：

滚刀的旋转、工件的旋转、滚刀的竖直直线运动

斜齿圆柱齿轮：

滚刀的旋转、工件的旋转、滚刀的竖直直线运动、工件的附加转动

当刀架直线移动距离为工件螺旋线的一个导程S时，工件的附加转动为一转。

当斜齿轮旋向与滚刀相同时，快转一转。

旋向相反时，慢转一转。

6、拉床

一般用于加工通孔、平面及成形表面

只有主运动，无进给运动。

进给靠拉刀结构实现

7、拉削图形

定义：

图形表示的拉刀从工件上把拉削余量切下来的顺序

1、分层式

1）、成形式

每个刀齿的廓形与被加工表面最终要求的形状相同，拉刀长度大，精度高

2）、渐成式

刀齿的廓形与被加工工件最终表面形状不同，拉刀制造简单，加工质量较差

2、分块式

每层金属由一组尺寸基本相同的刀齿切去，每个刀齿仅切去一层金属的一部分。

拉刀长度短，切削量大，精度低于成形车刀

3、综合式

粗切齿使用分块式结构，精切齿使用成形式结构，缩短了拉刀长度，提到了生产率，又能获得较好的表面质量

8、组合机床

定义：

以通用部件为基础，配以按工件特定形状和加工工艺的专用部件和夹具，组成的半自动或自动专用机床，适合于大批量生产。

特点：

1、有70%-80%的通用零部件

2、设计时，主要是选用通用零部件，设计、制作周期短

3、加工对象改变时，原有的通用零部件可以重新拆卸利用，组成新的组合机床

4、多采用多刀、多工位加工，自动化程度高，生产率高

5、采用专用夹具等，产品质量靠工艺装备保证，对工人技术水平要求低，劳动强度低

6、容易组成自动线，实现联合操纵和控制

9、组合刀具特点

1、生产效率高2、加工精度高3、加工成本低4、使用范围广5、对操作者技术要求低6、设计、制造、刃磨等麻烦，制造成本高，使用于大批量生产及自动化生产线

10、数控机床

定义：

以数字量作为指令信息形式，通过电子计算机或专用电子计算装置控制的机床

特点：

1、通用性强

2、加工精度高

3、加工成产率高

4、操作方便、舒适

按运动方式分类：

点位控制、直线控制、轮廓控制

按控制方式分：

开环控制、半闭环控制、闭环控制

第八章

1、机械加工工艺过程的组成

1、工序（工艺过程的基本单元）

工序是一个或一组工人，在相同的工作地（或同一台机床）对同一个或同时对几个工件连续完成的那一部分工艺过程

2、安装和工位

安装包括定位和夹紧

工位为完成一定的工序内容，在一次装夹工件后工件与夹具设备的可动部分一起相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置所完成的加工

3、工步和走刀

工步指在刀具、加工表面、切削用量均不变的情况下所完成的那一部分工序内容

走刀（构成加工过程的最小单元）：

加工余量较大时，一个工步内有时需要用同一刀具，以同一转速及进给量对同一表面进行多次切削，每一次切削称为一次走刀。

2、生产纲领

包括备品与废品在内的计划期内产量

3、生产类型

单件生产、成批生产、大量生产

4、加工工艺规程的格式

工艺文件：

用于指导工人操作和用于生产、工艺管理的各种技术文件

1、机械加工工艺规程卡片：

单件小批生产

2、机械加工工艺卡片：

成批生产

3、机械加工工序卡片：

单件小批生产或大批量生产

5、基准的分类

1、设计基准

2、工艺基准（工序基准、定位基准、测量基准、装配基准）

6、六点定位原理的应用

1、完全定位

工件6个自由度全部被限制

2、不完全定位

工件被限制的自由度少于6个

3、欠定位

应该被限制的自由度未被限制

4、过定位

工件的一个或几个自由度被不同的定位支承点重复限制

过定位的不良影响：

使定位不稳定、增加工件和夹具定位元件的夹紧变形、造成干涉

消除或减小过定位的不良影响：

提高位置精度、改变定位方案、有些情况下允许过定位

7、精基准及选择原则

精基准：

定位基准表面已经被加工过且拥有较高的精度

选择原则：

基准重合原则、基准统一原则、互为基准原则、自为基准原则（光整加工时）、保证工件装夹稳定可靠，夹具结构简单操作方便

8、粗基准及选择原则

没有经过加工的毛坯表面通常作为粗基准

选择原则：

1、选择不加工表面

2、选择重要表面

3、选择加工余量最小表面

4、选择较为光洁平整，无分型面、冒口，面积较大的表面

5、粗基准在同一自由度方向上只能使用一次

9、加工阶段划分

粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段、光整加工阶段

10、工序集中于分散

工序集中：

将零件的加工内容集中在少数几道工序中完成

工序分散：

将零件的加工内容分散到很多工序内完成

单件小批生产常采用工序集中成批和大批量生产多采用工序分散也可采用工序集中

柔性加工技术的使用，趋向于工序集中方式组织生产

11、切削加工先后顺序安排

先粗后精、先主后次、先面后孔、基准先行

12、热处理及表面处理工序安排

1、改善加工性能和金属组织的热处理，如退火和正火安排在机械加工之前进行

2、消除内应力的热处理如人工时效、退火等，安排在粗加工后，精加工前

3、提高零件表面硬度的热处理如淬火，安排在半精加工后，精加工前

4、表面处理安排在机械加工完毕之后

13、工艺装备选择

单件小批生产一般选择通用夹具、刀具、量具

大批大量生产选择专用夹具、刀具、量具

14、粗精加工切削用量选择同切削用量选择原则

15、加工余量

分为加工总余量和工序余量

工序余量分为单边余量和双边余量（对称结构时）

16、尺寸链的计算

封闭环：

零件加工或机器装配后间接形成的尺寸，其精度是被间接保证的

组成环：

由加工或装配直接控制，影响封闭环精度的各个尺寸

具体计算书P209-217

第九章

1、夹具的分类

通用夹具、专用夹具、成组可调夹具、组合夹具、自动化生产用夹具

2、夹具的作用

提高劳动生产率、保证加工质量、减轻工人劳动强度、实现一机多用，扩大机床使用范围

3、夹具的组成

定位装置、夹紧装置、对刀，导向元件、夹具体、连接元件、其他元件和装置

4、平面定位

定位方式：

主要支承面限制3个自由度

导向支承面限制2个自由度

止推支撑面限制1个自由度

定位元件：

主要支承、辅助支承

1、主要支承

1）固定支承

支承板（平板式，侧面定位、斜槽式，底面定位）

支承钉（平头，精基准、球头，粗基准、齿纹头，侧面）

2）可调支承

3）浮动支承

2、辅助支承

提高工件的装夹刚度和定位稳定性，不起定位作用

5、以圆柱孔定位

定位方式：

L/D＞1长销定位，限制4个自由度，可确定孔的中心线位置

L/D＜1短销定位，限制2个自由度，确定孔的中心点位置

定位元件：

定位销（非标准定位销、标准定位销、圆锥销）、定位心轴（圆柱心轴、锥度心轴）

6、以外圆柱面定位

定位方式：

定心定位、支承定位

定位元件：

V形块、支撑板、定位套（用于精基准）

7、组合表面定位

1、一个孔和一个端面组合

2、一个平面和两个与平面垂直的孔组合（一面两销）

平面限制3个自由度圆柱销限制2个自由度棱形销限制1个自由度

选用棱形销防止造成过定位

八、定位误差ΔD

ΔD=ΔW+ΔB≤（1/3-1/5）T

ΔW：

基准位移误差

ΔB：

基准不重合误差

V形块定位+内孔定位计算P248-P250

8、夹紧装置组成

动力装置、夹紧机构

9、典型夹紧机构

1、斜楔夹紧机构

利用斜楔夹紧

2、螺旋夹紧机构

利用螺钉、螺母、垫圈等夹紧，自锁性好

3、偏心夹紧机构

利用圆偏心轮或偏心轴夹紧，夹紧力和行程较小

4、铰链夹紧机构

增力机构，增力比大，无自锁

第十章

1、经济加工精度

指正常加工条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能达到的加工精度

2．获得尺寸精度的方法

1、试切法

单件小批生产、新产品试制

2、调整法

成批生产和大量生产

3、定尺寸刀具法

4、自动控制法

2、获得形状精度的方法

成形法、仿