基础底板钢筋绑扎施工方案详解.docx
《基础底板钢筋绑扎施工方案详解.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《基础底板钢筋绑扎施工方案详解.docx（16页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
基础底板钢筋绑扎施工方案详解
一、工程概况
本工程地下三层，地上二十六层，框架—剪力墙结构，抗震等级框架及剪力墙一级，结构总高度为95.00m，屋顶局部标高为98.6m，板筏基，主裙楼以后浇带为界，主楼承台为1.8m厚，裙楼承台为1.1m厚，地下部分层高分别为3.75m、3.45m、4.5m，首层至5层层高均为4.5m，六层层高为2.2m，以上标准层层高为3.5m，本工程主要使用的钢筋主要为
级钢和
级钢，其中规格分别为Φ32、Φ28、Φ25、Φ22、Φ20、Φ18、Φ16、Φ12、Φ10、φ8、Φ32用于承台，Φ28用于承台、柱及框架梁，Φ25主要用于梁、柱，Φ22用于中筒暗柱，Φ18、Φ12主要用于墙及箍筋、板，Φ12、φ10、φ8、φ6用于板及梁箍、构造柱及箍筋等。
二、施工准备
2.1组织骨干人员熟悉图纸，了解结构特点，考虑钢筋穿插点的顺序，做好翻样工作。
2.2提前提供各部位的材料计划，钢筋进场分类，分规格堆放整齐，并且做好各种规格的材料外观检查和力学性能试验，合格后方可使用。
2.3组织人员培训，学习规范和操作规程，熟悉料表，特殊工种人员必须经考核合格后方可持证上岗。
2.4熟悉掌握新工艺操作规程，专人培训考核。
2.5施工现场清理干净，劳动力安排到位，机械设备（如卷扬机、切割机、弯曲机、电焊机、切断机）进场维修、保养、就位调试，搭设好钢筋操作平台，确保正常工作。
2.6根据图纸和轴线，弹出钢筋位置线，同时准备好绑扎用的铁丝和工具。
（钢筋钩、橇棍）
2.7套筒冷挤压施工准备，套筒供应厂家提前由监理审批，组织Φ32Φ28Φ25套筒及挤压机进场，钢筋冷挤压在现场进行，要求设备摆放相对稳定，防雨。
设施和电源安装到位。
三、机械配置表
钢筋切断机：
2台钢筋弯曲机：
2台卷扬机（1.5T）1台
100A对焊机：
1台砂轮切割机2台套筒冷挤压设备2套
交流电焊机：
1台直流电焊机1台GKH-1电渣压力焊机：
5台
四、钢筋的采购及材质要求：
4.1本工程结构所用钢筋为
级钢及
级钢，采购前应对多个供应商进行评审，选择具有供货能力，信誉好的合格供应商供货。
4.2钢筋进场及检验：
4.2.1施工所用钢筋应具有出厂证明书或试验报告单，钢筋表面或每捆（盘）钢筋均应有标志。
并且所进场钢筋必须与图纸要求一致。
4.2.2进入现场的钢筋应按指定的堆放区分品种、等级、直径、技术证书编号、检验状态及数量等，进行堆放。
4.2.3钢筋运输时，应小心装卸，不得随意抛卸，避免钢筋变形。
4.2.4钢筋进入现场时应按炉罐（批）号及直径分批检验；检验内容包括对标志、外观检查，并按现行国家有关标准的规定抽取试样作力学性能试验，合格后方能使用。
4.2.5如有进口钢材尚应进行化学成份分析检验。
4.2.6进场钢筋外观检查：
（1）钢筋表面不得有裂纹、折叠、结疤、耳子及夹杂。
（2）盘条允许有压痕及局部的凸块、凹块、划痕、麻面、但其深度或高度（从实际尺寸算起）不得大于0.2mm。
（3）带肋钢筋表面凸块，不得超过横肋高度。
（4）钢筋表面其它缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差。
4.2.7力学性能检查：
（1）热轧钢筋以重量不大于60吨的同一截面尺寸和同一炉号的钢筋为一批。
（2）检验时，从每批钢筋中任取两根钢筋，每根取两个试样，分别进行拉力试验和冷弯试验，根据一级抗震要求，钢筋抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.4，钢筋屈服强度实测值与钢筋强度标准值的比值不应大于1.25，如有一项试验不符合要求，则再选取双倍数量的试样重作各项试验，如仍有一个试样不合格，则该批钢筋为不合格品，不得使用。
五、主要施工方法：
5.1钢筋加工
5.1.1钢筋下料长度
5.1.1.1钢筋下料长度
a.下料步骤
计算下料长度及根数→填写配料表→切断钢筋→挂牌编号
b.下料长度计算
直钢筋下料长度＝构件长度－保护层厚度＋弯钩增加长度
弯起钢筋下料长度＝直段长度＋斜段长度＋弯钩增加长度－
箍筋下料长度＝箍筋内（外）周长＋箍筋弯曲调整值＋弯钩平直长度
弯曲调整值
弯曲长度
30°
45°
60°
90°
135°
弯曲调整值
0.35d
0.5d
0.85d
2d
2.5d
弯钩增加长度
弯曲角度
180°
90°
135°
弯钩增加长度
6.25d
3.5d
4.9d
5.1.1.2配料注意事项
a.配料计算时，钢筋的形状，尺寸必须满足设计要求，同时尽可能做到长料长用，短料短用，以节约钢材。
b.配料时，对外形复杂的圆弧、椭圆弧钢筋及其它异形钢筋应现场采用1：
1放大样尺量钢筋长度，以求准确。
5.1.2加工工艺流程：
进场钢筋检验→钢筋调直及除锈→钢筋切断→变曲成型→按规格、型号、部位捆扎分类堆放并挂牌标识
5.1.3钢筋调直及除锈：
盘圆φ12、φ10、φ8、φ6钢材在使用前必须调直，调直时采用冷拉处理，冷拉卷扬机牵引力，一般为1.5-2.0T，其主要采用控制冷拉率达到调直目的，I级钢筋冷拉率可按3%（但不得超过4%）进行冷拉，现场冷拉时，应预先在冷拉场地尺量确定冷拉前长度和冷拉后长度，做上油标，然后根据盘圆周长计算每次剪断圈数进行控制，如遇部分有锈的钢筋当钢筋冷拉到规定长度后，其外部氧化膜也已基本脱落，达到除锈的目的，螺纹直条钢筋一般不应有锈，进场时应予控制，当有极少数钢筋有锈（但不斑驳）时，采用钢丝刷人工除锈。
5.1.4钢筋切断：
5.1.4.1所有柱立筋及墙体d>16钢筋，因采用电渣压力焊工艺连接，故采用切割机切割，以确保端部圆平；其它部位钢筋及箍筋则采用切断机切断。
5.1.4.2钢筋切割或切断时应根据翻样料表所注长度切断，尺量时应予认真复核，以防差错。
应预先在操作台上标出尺寸刻度线，并设置控制尺寸用的挡板。
5.1.4.3钢筋断料应根据钢筋的部位、直径、长度和数量长短搭配，先断长料后断短料，尺量减少或缩短钢筋接头，以节约钢材。
5.1.4.4钢筋切断长度允许误差±10mm。
5.1.5钢筋弯曲成型及堆放
5.1.5.1钢筋弯折及弯钩要求：
级钢筋末端应作180度弯钩，其圆弧弯曲直径d不应小于钢筋直径d的2.5倍，平直部分长度不宜小于钢筋直径的10d，对于
级钢筋末端需作90度或135度弯折时其钢筋的弯曲直径d不宜小于钢筋直径的4倍，平直部分长度按设计要求，弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径d不应小于钢筋直径d的5倍。
5.1.5.2钢筋弯曲操作工艺：
钢筋弯曲前应先划线，根据钢筋加工料牌上标明的尺寸，将弯曲点划出，再根据钢筋外包尺寸，扣除弯曲调整值（相邻两段中各扣一半），以保证弯曲成型后外包尺寸准确，然后上机弯曲，弯曲机工作盘转速：
当d<18mm时，取高速，18≤d<22时，取中速，d≥22mm时取低速。
5.1.5.3半成品钢筋堆放
根据工程各区段安排，将半成品钢筋按规格分类、分区捆扎堆放，并挂标识牌，标识牌上应注明规格、尺寸、数量、使用部位、构件编号等。
5.1.6钢筋加工允许偏差
受力钢筋全长净尺寸：
±10mm，弯起钢筋弯折部位：
±20mm，箍筋长度：
±5mm，弯起钢筋的弯起高度：
±5mm。
5.2钢筋接头：
5.2.1接头方法及要求：
5.2.1.1框架柱及剪力墙竖向钢筋当其直径≥16时采用电渣压力焊，墙竖向钢筋直径≤16时采用绑扎搭接。
5.2.1.2底板钢筋及梁主筋接头采用闪光对焊连接与套筒冷挤压连接相结合。
墙水平筋及楼面板筋采用闪光对焊连接与绑扎搭接相结合。
5.2.1.3钢筋焊接接头及套筒冷挤压接头，错开距离应≥42d（对直径>25mm钢筋而言）或≥36d（对直径≤25mm钢筋而言），在此范围内同一根钢筋不应有两个接头，且在该区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率不应超过50%.
5.2.1.4钢筋直径小于16mm采用绑扎接头时，无论是剪力墙筋、或是楼面板筋，如属
级钢筋时搭接长度应为35d，如属
级钢筋时搭接长度为30d。
在搭接长度范围内，有接头的钢筋截面面积不应大于受力钢筋总截面面积的25%。
5.2.1.5竖向钢筋连接接点位置：
每层一个连接点，竖筋连接点应错开50%，连接点离楼面高度≥500mm，同时应满足≥h/6和hc，（h为楼层净高、hc为截面的长边），两连接点间距≥35d，并满足≥500mm，剪力墙暗柱钢筋连接点离楼面高度≥800mm，两连接点间距大于500mm，同时还应满足≥35d。
如图：
5.2.2钢筋闪光对焊工艺要点：
5.2.2.1闪光对焊应先按规格做试样作力学性能试验，合格后方可正式施焊。
5.2.2.2焊接前应检查焊机各部件和接地情况，调整变压器级次，开放冷却水，合上电闸，方可开始工作。
5.2.2.3为获得良好的对焊接头，应选择恰当的焊接参数，包括闪光留量、闪光速度、顶锻留量、顶段速度、顶锻压力、调整变压器等级等。
5.2.2.4钢筋端头应顺直，在端部15cm范围内的铁锈、油污等应清除干净，端头处如有弯曲应进行调直或切除，两根钢筋应处在同一轴线上，其最大偏差不得超过0.5mm。
5.2.2.5
级钢筋应采用预热闪光焊，应做到一次闪光，闪平为准，预热充分，频率要高，二次闪光，短、稳、强烈，顶锻过程快而有力。
5.2.2.6对焊完毕应稍停3-5秒，待接头颜色由白红色变为黑红色后，才能松开夹具，平稳取出钢筋，以防焊区弯曲变形，同时要趁热将焊缝的毛刺打掉。
5.2.2.7外观质量检查：
每批抽查10%，且不得少于10个。
接头外观应具有适当的镦粗和均匀的金属毛刺，钢筋表面无横向裂纹，无明显烧伤。
接头轴线弯折不得大于4度，接头处钢筋轴线的偏移不得大于0.1倍钢筋直径，且不大于2mm。
5.2.3钢筋电渣压力焊工艺要点：
电渣压力焊工艺参数如下表：
钢筋直径（mm）
焊接电压（V）
焊接电流（A）
通电时间（S）
顶压压力（KN）
钢筋熔化量（mm）
钢筋压缩量（mm）
18
20-27
250-300
20-25
1.5-1.8
15
20
22
20-35
300-400
25-30
1.5-1.8
15
20
25
20-25
400-450
30-35
1.8-2.0
15-20
20-25
32
20-35
450-600
40-50
1.8-2.0
20-25
25-30
5.2.4带肋钢筋套筒冷挤压工艺要点
5.2.4.1工艺流程：
钢筋套筒验收——钢筋断料、划出套筒套入长度定位标记——套筒套入钢筋、安装压接钳——开动液压泵、逐扣套筒至接头成型——卸下压接钳——接头外形检查。
5.2.4.2套筒规格尺寸及质量要求：
套筒型号应与连接钢筋对应，考虑套筒尺寸及强工偏差，套筒的屈服承载力和极限承载力应比钢筋的标准屈服承载力和极限承载力大10%。
套筒的全截面强度应大于被连接钢筋强度。
套筒规格和尺寸允许偏差：
外径±1%，且不大于±0.5mm；壁厚+12%、-10%；长度±2mm；
套筒规格和尺寸（mm）
型号
外径
壁厚
长度
压接标志道数
G32
56
10
192
6×2
G28
50
8
168
5×2
G25
45
7.5
150
4×2
G22
40
6.5
132
3×2
G20
36
6
120
3×2
5.2.4.3操作要点：
5.2.4.3.1钢筋端头应干净、无泥砂、油污、铁锈；飞边或纵肋过高应用砂轮机打磨；
5.2.4.3.2在钢筋端部划定位标记和检查标记。
定位标记与钢筋端头的距离为钢套筒长度的一半，检查标记与定位标记距离一般为20mm。
5.2.4.3.3钢筋挤压宜分两进行，第一次先在地面上挤压一端，压接半个接头，第二次在施工现场插入待接钢筋后挤压另一端套筒。
5.2.4.3.4每次施压时应从套筒中央顺次逐向端部进行，并控制好压痕深度。
压完后的最小直径及压痕总宽度满足规定要求，如下表：
连接钢筋
套筒型号
压模型号
压痕最小直径允许范围（mm）
压痕总宽度（mm）
Ф32
G32
M32
48-51
≥60
Ф28
G28
M28
41-44
≥55
Ф25
G25
M25
37-39
≥50
Ф22
G22
M22
32-34
≥45
Ф20
G20
M20
29-31
≥45
5.2.4.4检查验收：
5.2.4.4.1划线正确，压接完成后能清楚看到检查标志，以保证钢筋插入深度准确。
5.2.4.4.2压接方向正确，要求压接横肋，套管两边压接压痕在同一直线上，压痕尺寸要在规定的范围内（由冷挤压技术单位提供形式检验报告为准），压痕道数符合冷挤压套筒上所标的道数。
5.2.4.4.3接头处弯折不得大于4度。
5.2.4.4.4严禁超压或挤压不够，若不符合规定，应切除该接头重新压接。
5.2.4.4.5挤压接头的力学性能试验必须合格。
5.2.5钢筋焊接，机械接头试验。
试件：
闪光对焊接头以300个为一组，小于300个以300个计。
电渣压力焊接头以300个为一组，少于300个以300个计，套筒冷挤压以500个为一组，不足500个以500个计。
现场抽取套筒冷挤压试件后，该部位钢筋连接采用帮条焊。
5.3钢筋绑扎：
5.3.1基础筏板钢筋绑扎：
5.3.1.1基础钢筋排列前，根据图纸设计要求弹好墙、柱位置线，用红油漆做好标记，并且弹好底板钢筋位置线。
5.3.1.2筏板钢筋施工流程：
积水坑、电梯基坑钢筋下层筋→马凳--积水坑、电梯基坑上筋→筏板下筋→筏板侧面筋→马凳→筏板后浇带下附加筋→筏板上筋→后浇带上附加筋→墙柱插筋
5.3.1.3基础钢筋绑扎采用20#火烧丝，绑扎头呈八字形布置，钢筋接头位置不受限制，有接头钢筋截面面积不大于受力钢筋总截面面积的50%。
5.3.1.4基坑内钢筋锚固长度：
积水坑、电梯基坑内1500，1200，主裙楼之间1300，主裙楼之间上筋同一位置钢筋应通长布置。
5.3.1.5基础双层钢筋间采用Φ20Φ25钢筋制作马凳，间距为1.5m，每3m设置斜撑。
5.3.1.6后浇带施工缝部位用钢筋Φ16@200及水平钢筋Φ12@200，固定钢丝网如图：
5.3.1.7柱、墙插筋在底板上层筋绑扎完毕后进行，根据已弹好的位置线，吊线并上标记到底板上层筋上，安放好柱定位箍及墙定位水平筋并与板上筋绑扎牢固，柱、墙钢筋插筋插入到底板下层筋上，底板高度内柱、墙体筋采用三道水平筋，柱采用三道箍筋进行固定，避免插筋移位。
柱、墙钢筋的插筋完毕后应用经纬仪二次投线复核校正，确保插筋无偏差。
5.3.2柱、墙钢筋绑扎
5.3.2.1柱、墙钢筋绑扎工艺流程：
A、柱：
弹线、柱筋清理、校正——柱筋连接——抄水平、划线分格——套箍筋——绑扎——检查、校正——移交下道工艺
B、墙：
弹线、钢筋清理、校正——钢筋连接——暗柱筋绑扎——墙筋抄水平，划线分格——临时固定水平筋——绑扎——检查、校正——移交下道工艺。
5.3.2.2绑扎柱、墙前钢筋必须检查立筋垂直度和保护层，有偏差的钢筋按其直径1：
6调整，用钢丝刷清理柱、墙筋上的泥浆。
5.3.2.3柱箍筋按预先抄好的水平线找好间距，确保水平，绑扎第一遍水平筋和箍筋以结构面向上50mm。
墙水平筋采用竖向梯子筋控制钢筋间距。
竖向梯子筋如图：
5.3.2.4绑扎过程中，大角部位吊垂线，防止立筋在施工过程中有倾斜现象，先绑扎几道临时水平筋，确定好柱墙尺寸。
5.3.2.5柱墙钢筋施工完毕后，上部采用定位框固定好间距和排距，防止下道工序施工时产生偏差。
定位框如图：
5.3.2.6柱截面改变处，柱钢筋接头位置距楼面1000、1100，接头错开距离为980，接头错开率为50%。
变截面处钢筋作法如图：
5.3.2.7墙立筋接头，绑扎接头以结构面起为47d，接头错开47d，焊接接头距楼面≥500，接头间距≥500且≥35d，错开率为50%。
立筋采用绑扎接头必须满足三套扎丝距端部50mm各一套，中间一套。
如图：
5.3.2.8柱箍加密区：
柱在梁高向上向下高度为≥h/6且≥hc且≥500范围内箍筋加密，钢筋接头错开率50％，错开距离≥35d，且≥500。
5.3.2.9墙体留洞，洞口单边尺寸小于300mm时该单边原有钢筋不切断，从洞边绕过，不加筋。
当洞口尺寸在300mm～800mm间时需按下图加筋。
当洞口尺寸大于800mm时需按各部位设计要求加过梁、暗柱。
若小于300mm的洞口为2个以上连续洞口时，上下需各加2Φ25钢筋且需伸入支座。
如图：
5.3.2.10角柱外围筋锚入屋面框架梁内60d，内筋锚入框架梁内35d，变截面墙体筋锚入下段墙体内45d，柱上部多的钢筋及下端多的钢筋锚上、锚下都为35d，剪力墙竖向筋顶部钢筋锚入板内35d。
5.3.3梁板钢筋绑扎
5.3.3.1梁板钢筋绑扎顺序：
A、梁：
搭设梁筋绑扎脚手架——清扫模板锯屑等——排列梁钢筋——套梁箍筋——绑扎——垫保护层——检查、整改。
B、板：
清扫模板锯屑等——弹下层钢筋网分格线——排列板下层筋——绑扎板下层筋——标记板上层筋分格线——排列板上层筋——绑扎板上层筋——垫上下层的马凳、保护层——清理、验收
5.3.3.2绑扎梁、板筋前必须检查上道工序是否符合
下道工序要求，达到要求后方可施工。
5.3.3.3框架端部梁中钢筋锚入柱中40d，弯拐长度不
小于15d，连梁上筋边支座锚固40d，下筋锚
固15d，下筋跨中支座锚固15d。
如图：
5.3.3.4梁的纵向受力钢筋采用双排或三排时，每两排钢筋之间应垫以直径大于25mm，且大于梁纵向受力钢筋直径的短钢筋。
5.3.3.5箍筋按照规定在主筋上画线绑扎，箍筋采用搭接梅花扣绑扎，确保主筋到角，箍筋绑扎时第一道和最后一道距支座50mm，梁箍筋应按规定加密，主次梁交叉部位按图加设吊筋及箍筋。
5.3.3.6绑扎好的梁侧垫好保护层，确保梁筋垂直和两侧保护层相等，保护层间距为500～800。
5.3.3.7后浇带部位梁侧应按图纸要求绑扎附加钢筋，Φ12@200，1.9m长。
5.3.3.8绑扎板筋前在模板上弹好板筋的位置线，带线绑扎确保板筋的间距符合设计要求，其中第一道和最后一道板筋距支座边50mm，绑扎时弯钩朝向一致。
5.3.3.9双层板筋之间采用Φ12@1000钢筋马凳，保证上下层板筋之间的间距，从而保证上层负筋的保护层。
如图：
5.3.3.10板、框架梁、连梁相交处，板筋居上，连梁筋居中，框架梁筋在下，注意同方向梁筋位置应相同，板筋下筋伸入支座大于15d、且过梁中，上筋锚入支座40d。
5.3.3.11楼板上遇≤300mm的洞口，钢筋应绕过洞口不得断开，若遇>300mm的洞口时，应沿洞口按设计图纸设加强筋。
5.3.4钢筋保护层制作
根据图纸设计和规范要求，本工程钢筋保护层如下：
使用部位
厚度
保护层型式
垫放方式
垫放间距
基础底板
35mm
砂浆垫块
基础最下排钢筋
双向800（梅花）
地下室外侧外墙
25mm
砂浆垫块
绑于外侧立筋上
双向800（梅花）
楼板
15mm
塑料垫块
垫于板受力筋下
双向800（梅花）
柱
25mm
塑料卡环
绑于柱立筋外侧
每面两个一行@800
剪力墙
20mm
塑料卡环
卡于墙水平筋上
双向800（梅花）
梁侧
15mm
塑料卡环
卡于梁箍筋外侧
上下两个一行@800
梁底
25mm
塑料垫块
置于梁主筋下
每行三个以内@800
5.3.5构造柱及墙体拉结筋
5.3.5.1内墙：
墙面转角处，沿墙长每5m处及未与柱拉结的墙端
5.3.5.2外墙：
墙面转角处，沿墙长每3.5m处及未与柱接结的墙体端部，窗间墙两侧。
5.3.5.3框柱、剪力墙、构造柱与墙体拉结采用φ6@500～600，伸入柱、墙内400且端头180°弯钩。
5.3.5.4构造柱上端遇梁插筋，遇板留洞。
5.3.6钢筋绑扎质量要求：
无变形松脱及开焊，允许偏差如下：
检查项目
允许偏差
骨架宽度、高度
±5
骨架长度
±10
受力钢筋间距
±10
排距
±5
箍筋、构造筋间距
±10
钢筋弯起点位移
±20
预埋件
中心线位移
2
水平高差
＋3－0
受力钢筋保护层
基础
±5
梁柱
±3
墙板
±3
5.4钢筋代换原则；本工程如出现不可避免的钢筋代换，必须经设计院同意，并有书面确认手续方可进行。
六、钢筋分项工程质量目标及质量保证措施
质量目标：
本工程主体结构质量目标为创“结构长城杯”，钢筋分项工程质量目标为达到优良，现场实测合格率达到90%以上。
质量保证措施：
6.1进场材料必须有出厂证明、合格证、生产日期、以及钢筋标牌。
6.2进场后必须抽样检查，对焊接接头、机械连接接头应取样试验，合格后方可进行下道工序施工。
6.3钢筋表面应洁净无损伤，油渍，漆污和铁锈等应在使用前清除干净，带有颗粒状老锈的钢筋不得使用。
6.4进场材料应分类分规格堆放，挂好标牌，注明进场时间及检验状态，堆放时高出地面200，防止钢筋生锈。
6.5钢筋加工定人定机，持证上岗，半成品钢筋采用挂牌制，注明规格，数量，及使用部位，分类堆放。
6.6钢筋绑扎好后，应根据设计图纸检查钢筋级别、直径、根数和间距是否符合要求，要特别注意检查负筋的位置。
6.7砼浇筑前，对墙、柱筋保护好，防止砼浇筑过程中对钢筋的污染，并且安排责任心强，技术好的钢筋工值班，检查钢筋保护层，间距，排距及位置是否偏位。
6.8钢筋施工过程中应密切配合水电暖通等项目施工，留好预留洞，根据图纸要求在洞口加设附加钢筋。
6.9现场施工采用挂牌施工，注明负责人，操作者，质量标准及施工部位。
6.10坚持“三按”施工，坚持技术交底制度及“三检”制度，由技术负责人和质检员牵头组织检查。
6.11每道工序施工前进行技术质量交底，严格执行各项规范，标准和设计要求。
6.12钢筋工程应重点预控：
材质、连接接头质量、配筋及节点构造、保护层。
七、安全保证措施
7.1搬运钢筋时，要注意前后方向有无碰撞危险或被钩挂料物，注意脚下，防止被探出的钢筋头拌倒或扎伤，特别避免碰挂周围和上下方向的电线，人工搬运钢筋，卸料要注意安全。
7.2起吊或安装钢筋时，应和附近高压线路或电源保持一定的安全距离，吊钩重物下不得站人，在高处绑扎钢筋应选好位置站稳，系好安全带。
7.3加工较长钢筋时应两人配合好，并听从操作人员指挥，不得任意推拉。
7.4钢筋弯曲时，严禁超过本机规定的钢筋直径根数和机械转速，电气设备的金属外壳应采用接地或接零保护。
7.5发生人身触电时，应立即切断电源，然后对触电者进行紧急救护，严禁在未切断电源之前与触电者接触。
7.6作业后，应堆放好成品，清理场地，关闭电源，锁好电闸箱。
7.7机械的安装必须坚实稳固，保持水平放置，焊接机械应放置在防雨和通风良好的地方，焊接现场不准堆放易燃易爆物品。
7.8交流弧焊机变压器的一次电源线长度应不大于5m，进线处必须放置防护罩。
7.9使用焊接机械必须按规定穿戴防护用品，焊接机械的二次线长度应不大于30m。
7.10电气设备必须做好定期检查工作，确保运行正常，保护装置不得随意改动。
7.11工作场所保持道路畅通，危险部位必须设置明显标志，操作人员必须持证上岗，熟悉机械性能和操作规程。
升级会员 