给水管道施工方案2.docx
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给水管道施工方案2
内蒙古太平矿业有限公司
长山壕金矿二期扩建项目
给水管道施工专项方案
编制:
审核:
审批:
中十冶集团有限公司
2015年11月
第一章工程概况
本工程为内蒙古太平矿业有限公司长山壕金矿二期扩建项目，地处于乌拉特中旗新忽热苏木北10KM的浩尧尔忽洞地区,包括碎矿系统八个单项工程及外网系统。
本方案主要包括碎矿系统成产给水及生活用水管道安装工序。
管道由高位水池开始，分别敷设至锅炉房、装车仓、筛分车间、中细碎、储矿堆、粗碎站及格附属车间。
其中，室外管道采用直埋方式，共1354米，室内采用架空安装，共3264米。
成产水管采用焊接钢管，最大管径DN200，最小管径DN25,；生活水管采用PE管道，最大管径DE90，最小管径DE32。
为保证施工质量，特此编制此施工方案。
全厂给排水管道管材一览表：
序号
名称
管径（mm）
材质
长度（m）
备注
1
焊接钢管
DN200
Q235-B
683
2
焊接钢管
DN150
Q235-B
727
3
焊接钢管
DN100
Q235-B
422
4
焊接钢管
DN80
Q235-B
711
5
焊接钢管
DN50
Q235-B
422
6
焊接钢管
DN25
Q235-B
867
7
PE给水管
DE90
聚乙烯
435
8
PE给水管
DE50
聚乙烯
148
9
PE给水管
DE32
聚乙烯
248
第二章编制依据
（1）《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-97
（2）《建筑给排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242-2002
（3）《压力管道规范-工业管道》GB-T20801-2006
（3）《钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准》SY/T0414-98
（4）《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
（5）《内蒙古太平矿业有限公司长山壕金矿二期扩建项目工程招标文件》。
（6）全厂给水施工图纸。
第三章施工程序
3.1埋地管道管道施工程序：
管道材料验收
管道预制
图纸会审
测量放线
管沟开挖
方案编制
工机具准备
管道防腐
管道敷设
管道安装
沟槽验收
管道水压试验
焊口防腐
管道冲洗
交工验收
送水试运行
管沟回填
3.2架空管道施工程序：
管道预制
图纸会审
管道材料验收
方案编制
支架制作
工机具准备
支架安装
管道防腐
管道敷设
支架防腐
管道安装
焊口防腐
管道水压试验
交工验收
送水试运行
管道冲洗
第四章施工准备
4.1施工技术准备
4.1.1参加由建设单位组织的四方（设计单位，建设单位，监理单位，施工单位）图纸会审，并做好记录。
4.1.2编制并报审施工方案，施工前对施工人员进行详细的技术交底。
4.1.3组织施工人员认真熟悉图纸，施工方案，技术资料，安全技术措施。
4.2施工现场准备
4.2.1地下管的坐标、坡度是管网施工中最易出问题的地方，要求对每一条管线应画出它的走向图、标示书、标高、坐标、管径、高程及各个拐点、起伏点，尤其是相距交叉的管道应在交叉部位标注出高程和管径，在施工中应反复测量核实避免出现管线交叉相撞的情况。
4.2.2按照施工总平面布置的要求堆放材料、摆放施工机具，布置管道预制场地、搭建临时设施。
4.2.3施工机具准备齐全。
4.2.4施工现场的水、电、气、道路具备安装条件，各种安全、防护措施齐全并到位，同时应准备好风、雨、雪等恶劣天气条件下的施工措施，要将施工中的困难充分考虑到。
第五章施工技术及质量要求
5.1施工测量放线
5.1.1施工前，建设单位组织有关单位向施工单位进行现场交桩。
5.1.2临时水准点和管道轴线控制桩设置牢固，易于观测，开槽铺设管道的沿线临时水准点，每200m设1个以上。
5.1.3临时水准点，管道轴线控制桩，高程桩，应经过复核后方可使用并加以保护，施工过程中应经常校核，防止被破坏。
5.1.4施工测量的允许偏差应满足下列要求
序号
检查项目
允许偏差
1
水准点测量高程闭分差
±20√L（mm）
2
导线测量方位角闭合差
±40√n（mm）
3
导线测量相对分差
1/3000
4
直接量测距两次较差
1/5000
注：
1、L为水准测量闭合路线的长度（km）。
2、n为水准或导线测量的测站数。
5.2管道材料验收
5.2.1管子、管件及阀门具有制造厂的合格证明书，并进行外观检查。
管子上应有钢管的牌号、规格等印证或标牌，并对阀门及管道附件按设计要求核对规格型号、材质。
5.2.2阀门检验：
阀门安装前，应进行强度和严密性试验。
试验应在每批（同牌号、同型号、同规格）数量中抽查10%，且不少于一个。
阀门的强度试验压力为公称压力的1.5倍；严密性试验压力为公称压力的1.1倍。
阀门的壳体压力试验和密封试验必须用洁净水进行，并做好《阀门试压记录》。
5.2.3法兰密封面应平整光滑，不得有毛刺及径向沟槽。
凸凹面法兰应能自然嵌合。
5.2.4石棉橡胶等非金属垫片应质地柔韧无老化变质或分层现象。
表面不应有折损皱纹等缺陷。
5.3沟槽开挖
5.3.1开槽准备：
开槽前应仔细测量放线，明确开挖的宽度、坡度和深度；在建设单位的组织下了解管线走向上地下障碍物的情况并作出标示，对于不能完全确定的地下障碍物应找斟探部门仔细的核实。
5.3.2开槽的原则：
以机械开挖，人工清槽为主，机械开挖到管底设计深度以上200mm，然后人工清到设计标高，禁止扰动原土层，当多条管线并列行走时且间距较小可采用联合管沟开挖。
5.3.3管沟开挖采用机械开挖，铲宽为1000，开挖时应按照下图要求进行开挖，放坡由于施工线路处均为中密的碎石类土，施工季节为冬雨季，所以放坡系数采用1:
0.75。
管沟横断面布置示意图：
20m
5.3.4沟槽开挖的坡度根据土壤地区情况，地下水位及管沟的深度来确定，必要时沟槽还需进行支撑，以保证管道施工时不塌方不影响管道的下管工作。
5.4管道预制
5.4.1管道预制程序如下：
检查
连接
组对
坡口加工
下料
5.4.2管道预制前，各小组应将流程图、平面布置图与现场实际情况进行核对，确定无误后再下料。
5.4.3管径碳钢管一般用氧乙炔气割方式下料，管径DN≤32mm的碳钢管用机械法切割。
PE管道采用弓锯进行下料。
5.4.4切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
切口倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。
5.4.5焊接管道的坡口加工形式及组对间隙见图5-1：
坡口加工形式及组对间隙
项次
厚度S
坡口名称
坡口形式
坡口尺寸
备注
间隙
C
钝边
P
坡口角度
α（β）°
1
3～9
V形坡口
0～2
0～1.5
65～75
2
10～26
V形坡口
0～4
0～2
60±5
5.4.6管子、管件对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不应大于2mm。
5.4.7管道预制应考虑运输和安装的方便，并留有调整活口。
预制完毕的管段应将内部清理干净，封闭管口并编好标号妥善保管。
5.4.8预制管道组合件应具有足够的刚性，不得产生永久性变形。
5.4.9焊接方法选择:
金属管道对焊全部采用手工氩弧焊打底，手工电弧焊盖面；
5.4.10焊接技术要求
5.4.10.1严格执行焊材的入库、保管、烘干（J422烘干温度150℃/h）、发放、回收制度。
5.4.10.2焊条使用前必须按规定进行烘干、恒温，随用随取。
5.4.10.3当施工现场环境出现以下任一情况时，应采取防护措施方可进行焊接。
a、雨、雪天；
b、风速超过8m/s
c、环境温度在5℃以下。
当环境湿度超过90%时，应停止进行焊接作业。
5.5管道防腐
钢管的防腐按图纸要求，采用环氧煤沥青漆外包玻璃丝布，外涂面漆防腐
施工工艺流程：
管道除锈→涂底漆→第一遍面漆→第二遍面漆→缠玻璃丝布
→面漆→面漆；
5.5.1管道除锈
涂底漆前管子表面应清除油垢、灰渣、铁锈、氧化铁皮。
采用电动砂轮机人工除锈，其质量标准达到Sa2.5级。
5.5.2管道防腐
5.5.2.1管子表面除锈后涂底漆，之间时间间隔不超过8小时，涂底漆时，基面应干燥。
底漆涂刷均匀、饱满，不得有凝块、起泡现象，管两端150～250mm范围内不得涂刷。
5.5.2,2底漆表干后涂刷面漆和包扎玻璃丝布，底漆和第一遍面漆涂刷的时间间隔不超过24小时。
5.5.2.3环氧煤沥青涂料采用双组份，常温固化型的涂料；玻璃丝布采用干燥、脱蜡、无捻、封边、中碱、经纬密度为10*12根/cm～12*12根/cm的玻璃丝布。
面漆涂刷后立即包扎玻璃丝布，玻璃丝布的压边宽度为30～40mm，接头搭接长度不小于100mm，各层搭接接头相互错开。
玻璃丝布油浸透率达95%以上，不得出现大于50mm*50mm的空白，管端留出150～250mm阶梯形搭茬。
5.5.2.4管道接口处施工要在焊接试压合格后进行，新旧防腐压边不小于50mm，接头搭接长度不得小于100mm，接茬处应粘接牢固、严密。
5.5.2.5钢管外壁涂层机构：
一底两面一布两面，干膜总厚度400µm。
5.5.2.6外防腐施工完毕后按设计要求或«给水排水管道工程施工及验收规范»中表4.3.11中相对应的要求进行质量检测。
5.6支架制作、安装
5.6.1管道支架制作规定
5.6.1.1管道支架的形式、材质、加工尺寸、精度及焊接质量应符合设计文件和有关施工验收规范的要求。
5.6.1.2管道支架焊缝应进行外观检查，焊缝应均匀完整，外观成型良好，不得有漏焊，欠焊，裂纹、姣边等缺陷。
5.6.1.3制作合格的支架成品应及时进行防腐处理，防腐层应完整，厚度均匀。
5.6.1.4管道支架必须满足管道的稳定和安全，允许管道自由伸缩并符合安装高度。
5.6.2、管道支架制作
5.6.2.1该管道支架材料采用槽钢和角钢。
5.6.2.2材料切割采用砂轮切割机切割。
机械剪切切口质量应符合下列要求:
（1）剪切线与号料线偏差不大于2mm;
（2）断口处表面无裂纹,缺棱不大于1mm:
（3）型钢端面剪切斜度不大于2mm。
5.6.2.3支架钻孔采用台钻打孔。
钻空前要按翻样图在下好的型钢上划十字线，并在交点上打样冲眼，然后钻孔，钻孔要一次钻透，钻后要用锉刀将毛边锉平。
5.6.2.4支架除锈采用电动砂轮机除锈。
5.6.2.5支架组对焊接成型。
要先划出定位线，组对时先点焊，经复查合格后再进行满焊，焊接质量必须符合焊接质量标准，焊缝高度必须达到，不得有夹渣、裂纹、未焊透等。
5.6.2.6支架防腐涂刷朱丹红防锈漆底漆一遍，面漆两遍。
5.6.3支架安装
5.6.3.1管架应按图纸所示位置正确安装，并与管子施工同步进行，固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。
5.6.3.2管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。
支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。
5.6.3.3支架安装采用膨胀螺栓固定，采用冲击钻在土建建筑物上打孔。
5.6.3.4钢管横管支架的最大间距应按下表确定：
公称管径（cm）
15
20
25
32
40
50
70
支架最大间距（m）
保温管
1.5
2
2
2.5
3
3
4
不保温管
2.5
3
3.5
4
4.5
5
6
公称管径（cm）
80
100
125
150
200
250
300
支架最大间距（m）
保温管
4
4.5
5
6
7
8
8.5
不保温管
6
6.5
7
8
9.5
11
12
5.7管道安装
5.7.1金属管道安装
5.7.1.1采用10t载重汽车将管道从材料库运输至管道安装地点。
5.7.1.2管道安装前检查防腐层有无破损情况，否则及时修补；管节应逐根测量、编号，宜选用管径相应最小的管节组对对接。
5.7.1.3管道安装前前再次测量确认沟底的标高、坡度，管基质量，以及管道支架安装情况，并标准出管道安装中轴线，打出定位中心桩。
5.7.1.4管道吊装采用软质吊带或在钢丝绳强外套软管等可靠的吊装索具，防止将防腐层破坏。
埋地管道采用16t汽车吊吊装，室内架空管道采用手拉葫芦吊装。
5.7.1.5管道组对时可用龙门吊和卡具配合组对，管道定位时每根管子必须按中心线找直对中，已稳固好管段的坡度用水准仪进行检查是否准确，管底与管基或支架必须贴合紧密，并用U型卡进行固定。
5.7.1.6管道上安装阀门必须经压力试验合格，压力管道上采用的闸阀安装前应进行启闭检验，并宜进行解体检验；管道上安装的法兰面与管中心线垂直，接口的两片法兰面相互平行，螺栓应自由的穿过两片法兰的螺栓孔，螺栓安装方向一致，螺母应对称紧固，紧固好的螺栓应露出螺母之外。
法兰埋入土中时应采取防腐措施。
5.7.1.7钢管对口检查合格后可以进行点焊，点焊采用与接口相同的焊接材料，点焊时对称施焊，厚度与第一层焊接厚度一致，钢管的纵向焊缝与螺旋焊缝处不得点焊。
点焊长度不得少于50-60mm，环向点焊不得少于5处。
5.7.1.8组合钢管固定口焊接及两管段间的闭合焊接，应在无阳光直照和气温较低时施焊；与法兰接口两侧相邻的第一至第二个刚性接口或焊接接口，待法兰螺栓紧固后方可施工。
5.7.1.9管道连接完，水压试验前对焊缝进行外观检查，焊缝的外观质量见下表。
焊缝的外观质量
检查项目
技术要求
外观
不得有熔化金属流到焊缝未熔化的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷，表面光顺，均匀，焊道与母材应平缓过渡
宽度
应焊出坡口边缘2-3mm
表面余高
应小于或等于1+0.2倍坡口边缘宽度，且不应大于4mm
咬边
深度应小于或等于0.5mm，焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%，且连续长度不应大于100mm
错边
应小于或等于0.2t，且不应大于2mm（t为壁厚mm）
未焊满
不允许
钢管安装允许偏差
检查项目
允许偏差（无压力管道）
允许偏差（压力管道）
轴线位置
15
30
高程
±10
±20
5.7.2非金属管道施工
5.7.2.1PE塑料给水管管道采用63-200二环手摇对接焊机热熔连接。
5.7.2.2PE给水管道焊接技术要求：
（1）组对前清理干净管口表面的污物。
（2）用焊机夹具夹紧管材，夹具和焊接端面保留适当的焊接距离。
（3）利用夹具调整管材同心度，以及校正管材不圆度。
（4）铣削焊接面，使焊接端面光洁并与轴线垂直。
对接端面间隙＜0.3mm。
（5）按照焊接工艺规定的参数完成熔接。
（6）对连接接头的对正性进行检验，比例100%。
标准：
CJJ63-20085.2.4。
（7）对连接接头翻边的对称性进行检验，比例100%。
标准：
CJJ63-20085.2.4。
（8）对连接接头翻边进行切除检验，比例≥10%。
标准：
CJJ63-20085.2.4。
5.7.2.3焊接
焊接工艺流程如下：
检查管材并清理管端→紧固管材→铣刀铣削管端→检查管端错位和间隙→加热管材并观察最小卷边高度→管材熔接并冷却至规定时间→取出管材。
5.7.2.3.1核对欲焊接管材规格、压力等级是否正确，检查其表面是否有磕、碰、划伤，如伤痕深度超过管材壁厚的10%，应进行局部切除后方可使用；
5.7.2.3.2用软纸或布蘸酒精清除两管端的油污或异物；
5.7.3.3将欲焊接的管材置于机架卡瓦内，使两端伸出的长度相当（在不影响铣削和加热的情况下尽可能短，宜保持20~30mm），管材机架以外的部分用支撑物托起，使管材轴线与机架中心线处于同一高度，然后用卡瓦紧固好；
5.7.2.3.4置入铣刀，先打开铣刀电源开关，然后再合拢管材两端，并加以适当的压力，直到两端有连续的切屑出现后（切屑厚度为0.5～10mm，通过调节铣刀片的高度可调节切屑厚度），撤掉压力，略等片刻，再退开活动架，关闭铣刀电源；
5.7.2.3.5取出铣刀，合拢两管端，检查两端对齐情况（管材两端的错位量不能超过壁厚的10%，通过调整管材直线度和松紧卡瓦予以改善；管材两端面间的间隙也不能超过0.3mm（de225mm以下）、0.5mm（de225mm~400mm）、1mm（de400mm以上），如不满足要求，应在此铣削，直到满足要求。
5.7.2.3.6加热板温度达到设定值后，放入机架，施加规定的压力，直到两边最小卷边达到规定高度时，压力减小到规定值（管端两面与加热板之间刚好保持接触，进行吸热），时间达到后，松开活动架，迅速取出加热板，然后合拢两管端，其切换时间尽量缩短，冷却到规定时间后，卸压，松开卡瓦，取出连接完成的管材。
5.7.2.3.7管道组对连接完成后，放入管沟或者采用手动葫芦吊装在支架上，并进行固定。
第六章管道试压、冲洗
6.1管道水压试验
管道试压是管道工程中不可忽视的一个环节，管道试压常采用水压试验。
根据场地实际条件，可利用的试压水源，组成管道系统的配件和附件（阀门、井室）的数量，管道各部位的高差情况等条件决定试压的长度
6.1.1管道水压试验前必须具备的条件
6.1.1.1水压试验前必须对管道节点、接口、支墩等及其他附属构筑物的外观进行认真的检查。
6.1.1.2对管道的排气系统（排气阀）进行检查和落实。
6.1.1.3落实水源、试压设备、放水及量测设备是否准备妥当和齐全，工作状况是否良好。
6.1.1.4准备试压的管段其管顶以上的回填土的厚度应不少于0.5M。
（接口处不填）
6.1.1.5试压管段的所有敞口应堵严，不能有漏水现象。
6.1.1.6试压管段不得采用闸阀作试压堵板。
6.1.2试压装置
6.1.2.1压力表：
弹簧压力表的精度不能低于1.5级，即压力表最大允许误差不超过最高刻度的1.5%。
最大量程应为试验压力的1.5倍。
为方便读数，表壳的公称直径不应小于150mm。
且在使用前应校正。
6.1.2.2加压泵：
采用多级离心泵。
6.1.2.3加压泵、压力表应安装在试验段下游端部与管道轴线垂直的支管上。
6.1.2.4试压堵板：
堵板必须有足够的强度，试压过程中，堵板不能变形，与管道的接口处不能漏水。
泄压排放
管道压力试验流程图
6.1.3试压时的要求
6.1.3.1管道实验压力为管道特性压力+2Mpa。
6.1.3.2管道充水：
管道试压前3天，向试压管道充水，充水时水自管道低端流入，并打开排气阀，当充水至排出的水流中不带气泡且水流连续时，关闭排气阀，停止充水。
试压前管道充水浸泡的时间不少于48小时。
6.1.3.3升压：
水压试验前，应多次进行初步升压试验方可将管道内的气体排尽，当且仅当确定管道内的气体排尽后，才能进行水压试验。
出现下列3种情况表明管道内的气体未排干净，应继续排气：
A、升压时，水泵不断充水，但升压很慢；B、升压时，压力表指针摆动幅度很大且读数不稳定；C、当升压至80%时，停止升压，打开放水阀门，水柱中有“突突”的声响并喷出许多气泡。
升压时要分级升压，每次以0.2Mpa为一级，每升一级检查后背、管身及接口，当确定无异常后，才能继续升压。
水压试验时，后背顶撑和管道两端严禁站人。
水压试验时，严禁对管身、接口进行敲打或修补缺陷，遇有缺陷时，应作出标记，卸压后才能修补。
6.1.4水压试验的要求和标准
6.1.4.1在整个试压期间，不论管段有多长，压力下降值不超过0.3Mpa。
6.1.4.2在实验压力下，管段不得出现裂缝、变色、渗漏等现象。
6.2管道冲洗
6.2.1管网的冲洗应在强度试验合格后分段进行，应先地下，后地上，其顺序：
配水干管配水管配水支管。
6.2.2冲洗前，应对系统的仪表采取保护措施，止回阀和报警阀等应拆除，在其结束后及时复位，对管道的支架，吊架进行检查，必要时应采取加固措施。
6.2.3对不能经受冲洗的设备和冲洗后可能存留脏物、杂物的管段应进行清理，冲洗直径100mm以上的管道时，应对其死角和底部进行敲打，但不得损伤管道。
6.2.4水压试验和冲洗应用生活用水进行，冲洗时，排水管道的截面不得小于被冲洗管道截面的60%，水流速度应大于3m/s，其流量应大于设计流量，冲洗时应连续进行，当出水口的颜色透明度与入口一致时方可结束，水流和方向应与其工作方向一致，冲洗结束后，应将管内的水排清，并按规范填写记录卡。
第七章管沟回填
7.1管沟回填的一般原则：
各种隐蔽工程检查合格，包括管道坐标、标高坡度、管基强度复测合格并经工程监理确认，施工记录齐全；压力管道在水压试验前，除接口外管道两侧及管顶以上500mm应予回填；无压管道的沟槽应在闭水试验合格后回填。
7.2回填质量要求：
管顶500mm以下的回填土应为细粒土，不得含有机物、冻土及大于500mm的硅、石等硬物。
7.3沟槽回填前清除槽内的杂物，保证沟槽内不得有积水，井点降水应将水位保持在槽底以下0.5m；回填土从管道两侧均匀对称倒入，管顶500mm以下回填土采用木夯分层轻压夯实，管顶500mm以上部分可采用蛙式夯，压路机等机械工具结合起来进行夯压。
7.4管道两侧回填土的压实度应满足：
对钢管道，其压实度不小于95%；沟槽位于路基范围以内，其管顶以上250mm范围内回填土表层的压实度不小于87%，其它部位回填土的压实度符合规范规定。
沟槽位于路基以外，其管顶以上高为500mm应松填，其压实度不大于85%，其余部位不小于90%。
7.5管道试压及试水合格，接口防腐完毕后，可进行回填。
第八章送水试运行
管道安装合格后，从高位水池放水，经管网系统，送至各个用水点，由各分支阀门调节，保证各用水点水压满足生产及生活应用，则系统调试合格。
第9章项目部构成
根据本工程特点，结合现场实际，成立现场项目经理部，按项目法组织施工和管理，成立以项目经理、项目总工为首的责任实体，对工程的领导、决策、指挥、协调、控制等事宜进行管理，对工程的进度、成本、质量、安全和现场文明等负全部责任。
项目经理部由公司总部授权管理，按照企业项目管理模式，依据GB/T019001-2000idtISO9001：
2000《质量管理体系要求》、GB/T24001-2004idtISO14001：
2004《环境管理体系要求及使用指南》和GB/T28001-2001《职业健康安全管理体系规范》标准模式建立的质量保证体系来运作，形成以全面质量管理为中心环节，以专业管理和计算机管理相结合的科学化管理体制，执行公司颁布的《项目管理制度》、《质量环境职业健康安全手册及程序文件》。
根据机构图，项目经理部建立岗位制，明确分工职责，落实施工责任，各岗位各行其职。
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