储存作业Word文档下载推荐.docx
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（e）保护重要物品。
（f）储区能被记忆，容易提取。
而定位储放的优缺点如下：
优点：
1.每项货品都有固定储放位置，拣货人员容易熟悉货品储位。
2.货品的储位可按周转率大小（畅销程度）安排，以缩短出入库搬运距离。
3.可针对各种货品的特性作储位的安排调整，将不同货品特性间的相互影响减至最小。
缺点：
·
储位必须按各项货品之最大在库量设计，因此储区空间平时的使用效率较低。
总归来说，定位储放容易管理，所 的总搬运时间较少，但却 较多的储存空间。
此策略较适用於以下两情况：
（a）厂房空间大。
（b）多种少量商品的储放。
（2）随机储放（RandomLocation）：
每一个货品被指派储存的位置都是经由随机的过程所产生的，而且可经常改变；
也就是说，任何品项可以被存放在任何可利用的位置。
此随机原则一般是由储存人员按习惯来储放，且通常可与靠近出口法则联用，按货品入库的时间顺序储放於靠近出入口的储位。
随机储放的优缺点如下：
由於储位可共用，因此只 按所有库存货品最大在库量设计即可，储区空间的使用效率较高。
1.货品的出入库管理及盘点工作的进行困难度较高。
2.周转率高的货品可能被储放在离出入口较远的位置，增加了出入库的搬运距离。
3.具有相互影响特性的货品可能相邻储放，造成货品的伤害或发生危险。
一个良好的储位系统中，采用随机储存能使料架空间得到最有效的利用，因此储位数目得以减少。
由模拟研究显示出，随机储存系统与定位储放比较，可节省35％的移动储存时间及增加了30％的储存空间，但较不利於货品的拣取作业。
因此随机储放较适用於下列两种情况：
（a）厂房空间有限， 尽量利用储存空间。
（b）种类少或体积较大的货品。
表3-1为随机储放的人工储存记录表，能将随机储放的资讯详细予以记录。
表3-1随机储放人工储存记录表
储位号码
储位空间
货品名称
货品代号
存取日期
采购单号码
进货量
订单号码
（拣货单号码）
拣取量
库存量
若能运用电脑协助随机储存的记忆管理，将仓库中每项货品的储存位置交由电脑记录，则不仅进出货查询储区位置时可使用，也能借助电脑来调配进货储存的位置空间，依电脑所显示的各储区各储位剩馀空间来配合进货品项作安排，必要时也能调整货品储放位置作移仓的动作规划。
而随机储放的电脑配合记录形式如下（表3-2）：
表3-2随机储放电脑记录表
储位
号码
储位空间大小
货品
名称
代号
库存
储位剩馀空间大小
而此记录表要随时与进货、出货、退货资料配合更改：
进货：
该货品进货量→加至货品库存→扣减储位剩馀空间
出货：
该货品出货量→由货品库存扣减→增加储位剩馀空间
退货：
该货品维修入库量→加至货品库存→扣减储位剩馀空间
（3）分类储放（ClassLocation）：
所有的储存货品按照一定特性加以分类，每一类货品都有固定存放的位置，而同属一类的不同货品又按一定的法则来指派储位。
分类储放通常按（a）产品相关性（b）流动性（c）产品尺寸、重量（d）产品特性来分类。
分类储放的优缺点如下：
1.便於畅销品的存取，具有定位储放的各项优点。
2.各分类的储存区域可根据货品特性再作设计，有助於货品的储存管理。
储位必须按各项货品最大在库量设计，因此储区空间平均的使用效率低。
分类储放较定位储放具有弹性，但也有与定位储放同样的缺点。
因而较适用於以下情况：
（a）产品相关性大者，经常被同时订购。
（b）周转率差别大者。
（c）产品尺寸相差大者。
（4）分类随机储放（RandomWithinClassLocation）：
每一类货品有固定存放的储区，但在各类的储区内，每个储位的指派是随机的。
分类随机储放优缺点如下：
可收分类储放的部份优点，又可节省储位数量提高储区利用率。
货品出入库管理及盘点工作的进行困难度较高。
分类随机储放兼具分类储放及随机储放的特色， 要的储存空间量介於两者之间。
（5）共同储放（UtilityLocation）：
在确定知道各货品的进出仓库时刻，不同的货品可共用相同储位的方式称为共同储放。
共同储放在管理上虽然较复杂，所 的储存空间及搬运时间却更经济。
1.4储位指派法则
储存策略是储区规划的大原则，因而还必须配合储位指派法则才能决定储存作业实№运作的模式。
而跟随著储存策略产生的储位指派法则，可归纳出如下几项：
（1）可与随机储存策略、共用储存策略相配合者
靠近出口法则（ClosestOpenLocation）：
将刚到达的商品指派到离出入口最近的空储位上。
（2）可与定位储存策略、分类（随机）储存策略相配合者
（a）以周转率为基础法则（TurnoverbasedLocation）
按照商品在仓库的周转率（销售量除以存货量）来排定储位。
首先依周转率由大自小排一序列，再将此一序列分为若干段，通常分为三至五段。
同属於一段中的货品列为同一级，依照定位或分类储存法的原则，指定储存区域给每一级的货品。
周转率愈高应离出入口愈近。
（图3-2）
图3-2依周转率划分储区
另外，当进货口与出货口不相邻时，可依进、出仓次数来做存货空间的调整，如表3-3，为A、B、C、D...H八种货品进出仓库的情况，当出入口分别在仓库的两端时，可依货品进仓及出仓的次数比率，来指定其储存位置，图3-3为此八种货品的配置图。
表3-3A、B、C、D...、H八种货品进出仓库的情况
进仓次数
出仓次数
进仓次
出仓次
A
40
1.0
B
67
C
250
125
2.0
D
30
43
0.7
E
10
100
0.1
F
0.4
G
200
400
0.5
H
图3-3进出口分离的储位指派
（b）产品相关性（Correlation）法则
商品相关性大者在订购时经常被同时订购，所以应尽可能存放在相邻位置。
考虑物品相关性储存的优点：
1.减短提取路程，减少工作人员疲劳。
2.简化清点工作。
产品相关性大小可以利用历史订单数据做分析。
（c）产品同一性法则
所谓同一性的原则，系指把同一物品储放於同一保管位置的原则。
此种将同一物品，保管於同一场所来加以管理之管理方式，在管理效果是能够期待的。
构筑让作业员对於货品保管位置皆能简单熟知，且对同一物品之存取花费最少搬运时间的系统是提高物流中心作业生产力的基本原则之一。
因而当同一物品散布於仓库内多个位置时，物品在储放、取出等作业之不便可想而知，就是在盘点以及作业员对料架物品掌握程度等方面都可能造成困难。
因而同一性的原则是任何物流中心皆应确实遵守的重点原则。
（d）产品类似性法则
所谓类似性的原则，系指将类似品比邻保管的原则，此原则系根据与同一性原则同样的观点而来。
（e）产品互补性（Complementary）法则
互补性高的物品也应存放於邻近位置，以便缺料时可迅速以另一品项替代。
（f）产品相容性（Compatibility）法则
相容性低的产品绝不可放置一起，以免损害品质，如烟、香皂、茶不可放在一起。
（g）先入先出的法则
所谓先入先出（FIFO：
FirstInFirstOut），系指先保管的物品先出库之意，此一原则，一般适用於寿命周期短的商品，例如：
感光纸、软片、食品等。
以作为库存管理之手段来考虑时，先入先出是必须的，但是若在
（1）产品型式变更少，
（2）产品寿命周期长，（3）保管时之减耗、破损等不易产生等之情况时，则 要考虑先入先出的管理费用及采用先入先出所得到之利益，将两者之间的优劣点比较後，再来决定是否要采用先入先出之原则。
（h）叠高的法则
所谓叠高的原则，即是像堆积木般将物品叠高。
以物流中心整体之有效保管的观点来看，提高保管效率是必然之事，而利用栈板等工具来将
物品堆高之容积效率要比平置方式来的高。
但 注意的是，若在诸如一定要先入先出等库存管理限制条件很严时，一味的往上叠并非最佳的选择，应要考虑使用合适的料架或积层架等保管设备，以使叠高原则不至影响出货效率。
（i）面对通道的法则
所谓面对通道法则，即是物品面对通路来保管，将可识别的标号、名称让作业员容易简单地辨识。
为了使物品的储存、取出能够容易且有效率地进行，物品就必须要面对通道来保管，此也是使物流中心内能流畅进行及活性化的基本原则。
（j）产品尺寸法则
在仓库布置时，我们 同时考虑物品单位大小及由於相同的一群物品所造成的整批形状，以便能供应适当之空间满足某一特定 要。
所以在储存物品时，必须要有不同大小位置之变化，用以容纳一切不同大小的物品和不同的容积。
一旦未考虑储存物品单位大小将可能造成储存空间太大而浪费空间或储存空间太小而无法存放；
未考虑储存物品整批形状亦可能造成整批形状太大无法同处存放（数量太多）或浪费储存空间（数量太少）。
一般将体积大的货品存放於进出较方便的位置。
（k）重量特性法则
所谓重量特性的原则，系按照物品重量之不同来决定储放物品於保管场所之高低位置上。
一般而言，重物应保管於地面上或料架的下层位置，而重量轻之物品则保管於料架的上层位置；
若是以人手进行搬运作业时，人之腰部以下的高度用於保管重物或大型物品，而腰部以上的高度则用来保管重量轻的物品或小型物品；
此一原则对於采用料架之安全性及人手搬运之作业性有很大的意义。
（l）产品特性（Characteristics）法则
物品特性不仅涉及物品本身的危险及易腐性质，同时也可能影响其他的物品，因此在物流中心布置设计时必要考虑。
今列举五种有关货品特性的基本储存方法：
1.易燃物之储存：
须在具有高度防护作用的建筑物内安装适当防火设备的空间。
2.易窃物品之储存：
须装在有加锁之笼子、箱、柜或房间内。
3.易腐品之储存：
要储存在冷冻、冷藏或其他特殊之设备内。
4.易污损品之储存：
可使用帆布套等覆盖。
5.一般物品之储存：
要储存在乾燥及管理良善之库房，以应客户 要随时提取。
此法则之优点在於：
不仅能随物品特性而有适当之储存设备保护，且容易管理与维护。
（m）住居表示法则
所谓住居表示法则，系指把保管物品之位置给予明确表示的法则。
此法则主要目的在於将存取单纯化，并能减少其间的错误。
尤其在临时人员、高龄作业员不少的物流中心中，此法则更为必要。
（n）明 （表示）性法则
所谓明 性法则，系指利用视觉，使保管场所及保管品能够容易识别的法则。
此法则对於前述之住居表示法则、同一性法则及叠高法则等皆能顾及。
良好的储存策略与指派法则配合之下，可大量减少拣取商品所 移动的距离，然而越复杂的储位指派法则 要功能越强的电脑相配合。
1.5储位系统
清楚地设计好储区後，在从前，一般都只是使用"
记忆系统（memorysystem）"
来帮员工简单地记住货品大概位置，然而此种作法往往发挥不了多大功效。
而後，使用品名、序号、记号或其他指示号码来记录品项位置的方法也被使用，但只考虑品项本身代号的系统仍不够完全，也较无弹性，因此，所谓「暗示性储位标号」便被发展，其意义就是要能指出物流中心的每一个点，让员工能很肯定的指出什堋东西被放在什堋地方，使每品项皆有一"
地址"
以便於 要时马上可找到它。
例如，标签号码：
103-15-723，其意义及采用如下：
（图3-4）
而其中，
“10-BLDG”指储存区域，由"
1"
开始标号
“3-FLOOR”指厂房楼层级
“15-STACK；
柱"
指较长列，又称"
CrossRow"
，一般设定标号不超过"
50"
，即STACK列数由左至右不超过50。
“72-ROW；
架”指较短列，即以料架区分，又称MainRow"
，一般由"
51"
开始标号，因01-50保留给较长列（柱）编号
“3-LEVEL”指每一料架由下向上数的层数
图3-4典型储位系统
"
ROW"
与"
STACK"
的用法可由以下大、中、小批量布置的情况看出（图3-5，3-6，3-7），"
的标号皆保持在50之内，而"
之标号：
大批量储区－51￣100
中批量储区－101￣150
小批量储区－151￣
此编号范围以“50”为划分是较保险的作法，可预留些编号待将来大、中、小批量储区要扩充时作增加或插入的修正即可，不须大幅度的变动。
当然此编号范围应视物流中心的规模来作调整，若公司的规模较小则以“30”来区分亦可：
大批量储区－51￣80
中批量储区－81￣110
小批量储区－111￣
另外，从图3-4￣图3-6还可看出，在通道之间常留有空列标号，此也是作为往後重新安排或扩充时之用，如大批量储区的ROW80，81，82，如此的编号设计运用上将更有弹性。
图3-5大批量储区布置
（STACK：
1￣50，ROW：
51￣100）
图3-6中批量储区布置
101￣150）
图3-7小批量储区布置
151￣）
1.6储存保管的指标
（1）储区面积率=
储区面积
物流中心建物面积
应用目的：
衡量厂房空间的利用率是否恰当。
（2）可供保管面积率=
可保管面积
判断储位内通道规划是否合理。
（3）储位容积使用率=
存货总体积
储位总容积
单位面积保管量=
平均库存量
可保管面积
用以判断储位规划及使用的料架是否适当，以有效利用储位空间。
（4）平均每品项所占储位数=
料架储位数
总品项数
由每储位保管品项数的多寡来判断储位管理策略是否应用得当。
（5）库存周转率=
出货量
或
营业额
平均库存金额
库存周转率可用来检讨公司营运绩效，以及做为衡量现今货品存量是否适当的指标。
（6）库存掌握程度=
实№库存量
标准库存量
做为设定产品库存的比率依据，以供存货管制参考。
（7）库存管理费率=
库存管理费用
平均库存量
衡量公司每单位存货的库存管理费用。
（8）呆废料率=
呆废料件数
呆废料金额
?
平均库存金额
用来测定物料耗损影响资金积压的状况。
※储存保管指标之详细说明请参考经济部商业自动化丛书──「物流中心生产力评估指标100诀」※
2.储存型式
2.1储存“量”的考量
量（Volume）"
参数在储存上一般可画分以下几类：
（1）大批储存（Largelotbulkstorage）：
一般指3个栈板以上的存量。
大批储存皆以栈板运作，多采地板积存或自动仓库储存的方式。
（2）小批储存（Smalllotstorage）：
小批储存一般指小於一个栈板的储存，一般以箱为出货拣取单位。
在储存区的小批量物品一般被存放於栈板料架、棚架、贮物柜等。
（3）中批储存（Mediumlotstorage）：
中批储存一般指1￣3个栈板之量，可以栈板或箱为出货拣取单位。
多采用栈板料架或地板堆积的方式。
（4）零星储存（Retailstorage）：
零星区，或拣取区皆是使用贮物柜或棚架储存小於整包之货品的地方。
一般来说，订货拣取在此区域中进行。
然而，若产品很小及整批之量并不占大空间，则整批产品也能储存於零星区。
零星拣货区一般包括检查与打包的空间，同时为了安全目的与大量储区分开。
另外，此储区最好置於低楼层及居中的位置，以降低等候拣取时间及减轻出货时理货的工作。
2.2储存设备的考量
（1）地板堆积储存（Floorstorage）
地板堆叠法是使用地板支撑的储存，有将物品放於栈板或直接著地储放两种。
堆叠的稳定性可藉墙的倚靠来提升，即使袋装物亦能简易储放，但除非以人工或较传统的机械来作业，否则不易提取。
其积存方式可分为行列堆积（Rowstacking）及区域堆积（Blockstacking）两种型式。
（a）行列堆积
行列堆积是指，在堆积之间留下足够的空间使得任何一行（列）堆积的栈板提取时皆不受阻碍。
而当在一长行（列）储区中只剩少数栈板时，即应将这些栈板转移至小批量储区，而让此区域能再储放大批产品。
（b）整区堆积
整区堆积是指每一行与行之间的栈板堆积并不留存或浪费任何空间，此方式能节省空间但只能在储存大量产品时使用。
采用整区堆积时必须很小心以免栈板互相连结，提取时很容易发生危险。
地板堆积储存的优缺点如下：
（a）不规则形状的储存：
尺寸及型式不会造成地板堆叠的困难。
（b）适合大量可堆叠货品的储存：
能提供规则形状或容器化的物品三度空间的有效储存。
（若重量不致过重）
（c）只 简单的建筑即可。
（d）堆叠尺寸能依储存量适当调整。
（e）廊道的 求较小，且能简单改变。
（a）不可能兼顾先进先出。
（b）堆叠边缘无法被保护，容易被搬运设备损坏。
（c）地板堆叠容易不整 ，且特殊单位的拣取 要较多的搬移。
（d）一些物品不适於储存，如易燃物， 置於一定高度。
（2）料、棚架储存（Rack、shelvingstorage）
料架及棚架的样式很多，但大体可分为两面开放式及单面开放式的棚料架。
（a）两面开放式棚、料架
此种棚、料架的前後两面皆可用於储存与拣取，对於整个系统的设计较具弹性，且较易配合「先进先出」的原则。
（b）单面开放式棚、料架
此种棚、料架只有单面可供储存及拣取，因而在系统设计上较无弹性，欲达「先进先出」原则 花较大的工夫。
但多采背对背式排列，所以使用之空间较小。
棚料架储存的优点：
1.不论存或取皆较便利。
2.品项数量不够多不适合地板堆叠时适用。
3.欲作选择性提取时（如先进先出），采用棚料架储存较有利。
（地板积存较难）。
4.棚料架储存空间除适於多样规则性货品的储存外，也能用於不规则形状物的储存，但不能超出储架范围。
现今最常用的棚、料架形式有：
栈板料架─单面
驶入式料架─单面、双面
流动棚架─双面
（3）贮物柜（Bin）
单行的贮物柜应被安排背对背，若可能，最好靠墙放置，因靠墙放置将能提供良好的位置来储存不规则形状物品及长时间储存的物品。
贮物柜如今已改良至具有最大弹性之可卸下、可搬运形式的贮物柜，用来储存各尺寸的物品以调整贮物空间，由图3-8可看出，使用不同型式的抽屉、盒子或篮子放於贮物柜来保存任何小物品，是料架等无法取代的功能。
图3-8贮物柜的安排
在图3-8中，
（a）小批量及较主要的品项置於橱柜中央（较活泼）位置，以利拣取。
（b）厚重、体积大的品项尽量堆放於棚架或贮物柜的最下方（不活泼）的位置。
（c）量轻、体积大的品项尽量堆放於较上方（不活泼）的位置。
（4）自动仓库
由栈板上将箱子拣取出来的作业，若能由自动仓库将栈板取出，拣取後自动将栈板送回，再进行下一个栈板作业的方式取代，则能增加拣取出货的效率及正确性，因而目前在欧、美、日采用自动仓库来储存货品的业者愈来愈多。
目前所使用的自动仓库型式已多，常见有下列几种：
（a）单位负载式自动仓库（UnitLoadAS/RS）
单宽巷道、单深钢架
单宽巷道、双深钢架
单宽巷道、双深钢架、双叉牙
双宽巷道、双深钢架
附台车式高架吊车
（b）小料件式AS/RS（Mini-LoadAS/RS）
料盒式AS/RS
塑胶箱式AS/RS
水平旋转式料架
垂直旋转式料架
综合上述，配合储存 求及设备特性可归纳如下状况：
（1）少样，高量－地板堆积储存、自动仓库。
（2）多样，低量－栈板料架。
（3）多量，不可堆叠－驶入式料架。
（4）多样，小体积产品－棚架，贮物柜。
（5）小量－棚架，贮物柜。
3.存货管制
3.1存货管制的意义：
存货具
升级会员 