电液锤说明书Word格式文档下载.docx
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式
冷
却
器
BR0.2-30×
2
换热介质
油、水
换热面积
60m2
工作压力
≤1.6Mpa
工作温度
≤80℃
流程组合
三流程
泵
CBL5160
额定流量
230L/min
额定转速
1470r/min
回
油
滤
RFB-630×
20F
630L/min
过滤精度
20μ
发讯压力
0.3MPa
（五）、主缸系统参数
主缸内径
190mm
锤杆直径
120mm
气缸容积
100.7升
气体驱动面积
283.5cm2
回程油压驱动面积
170.4cm2
全行程每锤用油量
32.4L
保险缸内径
230mm
保险活塞行程
110mm
（六）、蓄能器参数
活塞直径
250mm
活塞行程
1017mm
储油容积
49.9升
大气罐容积
405升
（七）、管路参数
主压力管通径
69mm
主回油管通径
168mm
主控阀
70mm
二、电液驱动头的主要结构和动作原理
电液驱动头的基本结构见液压原理图，它的主体是一个箱体。
作为工作时短期容油的油箱（不工作时，油箱内油液经回油管进入置于地面的液压站油箱内），由八个螺栓通过四条减振垫固定在原来锤架上汽缸的位置。
该箱体又称连缸梁。
中间连有主缸，主缸外部是气缸，内部充有约2.5~3.5MPa的氮气，气缸上部是保险缸，内有保险活塞，活塞上部装有复位弹簧。
主缸侧下部有二个孔分别与快速放油阀（二级阀）和保险阀连通。
液压站来的高压油通过管路进入连缸梁右上侧安装的主控阀和蓄能器中；
蓄能器下部的油腔直接和主控阀相通，上部通过管路接大气罐。
主缸中间装有锤杆活塞，通过活塞及密封圈及型密封圈将下部的油液和上部的氮气分隔开，活塞上部受到气缸内所充氮气压力的作用，其作用面积为A驱；
活塞下部和锤杆间的环形面积是回程油压的作用面积为A回。
主缸的下部安装有下封口组件，作为锤杆的密封和导向。
锤杆与锤头通过连接器刚性连接，靠楔铁压紧。
电液驱动头的基本动作是回程（即提锤）和打击两种，回程时，操纵主控阀使蓄能器及压力管道的高压油和主缸活塞的下腔相通，只要油的压力足够大，就能克服锤头的自重和活塞上部氮气压力的作用，使锤头上升，油压与气压的差值越大，锤头上升的速度就越快。
打击时，只需操纵主控阀使活塞的下腔与高压油断开，并与油箱相通，此时，二级阀的快放油口打开，活塞下部通过大孔径通道通油箱，因而迅速变为低压。
活塞上部有氮气压力作用在A驱上，加上锤头系统的重力使锤头系统产生加速向下运动直到造成打击为止。
通过分析以上过程可以看到，锤头的回程速度和打击能量是一对相互矛盾的参数，通过主缸氮气压力和回程油压的不同匹配，可以得到不同的效果:
主缸压力越高，锤头的打击能量就越大；
主缸压力不变的情况下，回程油压越高，锤头的上升速度就越快，打击频次相应得到提高，因此，在生产中可根据需要调整气压和油压，以达到最佳的参数组合。
必须注意的是，油压的升高是以电机的容量为限度及保险阀的可靠来确定的，也就是说参数的调整应保证电机不超负荷，以免造成不必要的损失。
一般来说，回程油压和主缸气压均不应超过系统额定压力。
主控阀的设计保证了锤头慢升、慢放动作的实现。
如果锤头停留位置太高，在打击前，只需慢速按压操纵手柄使主控阀有一个小开口，随后锤头低速下滑，此时快速放液阀是不打开的，当锤头下滑到希望打击的行程处，改为快速按压手柄就可以立即使快速放液阀打开，使锤头得到相应于这个行程的打击能量。
相反，如果锤头停止位置太低，可以慢提手柄使阀有一个小开口，使锤头回程到希望的高度再转成打击。
如果锤头已经快速下落但又不想打击了，只需快速提起手柄使回程油腔进高压液，阻止锤头下降，此时液体压力进一步升高，使油倒流回蓄能器，甚至迫使保险阀起作用，瞬时锤头停止，然后又转入上升，完成急停或收锤的操作。
这些都是在0.1秒左右的时间内完成的，当然必须操作熟练才能把收锤的动作做好。
三、液气路系统及操作说明
本液压系统的特点:
1、快放液式打击。
2、一阀多用：
靠一个主阀完成锻锤的打击、回程以及慢升、缓降等多个动作。
3、防止液压冲击的多种保证:
采用保险阀和减振活塞。
4、采用定量泵蓄能器卸荷阀组成的组合传动恒压液源。
本系统液压原理见液压原理图，主要分锤上及锤下两部分。
锤下部分称液压站，包括有油箱、动力源、卸荷阀组、冷却及滤油系统、多通阀、大气罐、输油管路系统等。
锤上部分称专利阀组，包括有主操纵阀、快速放液阀、蓄能器、附气瓶、电控卸荷开关、保险阀等。
液气路系统说明主要通过以下各单元叙述:
1、液压站
液压站的功能主要是向动力头提供液压油，同时具有储油、过滤、调节油温控制油压等辅助功能。
它主要包括油箱、由油泵电机组成的动力源、先导式电磁溢流阀（卸荷阀）、油标尺、空气滤清器、液位控制继电器、冷却系统以及滤油器等。
动力源采用定量泵和蓄能器、卸荷阀组成的传动恒压液源。
动力源工作时将油压入主操纵阀和蓄能器。
油泵出油口的管路上并联先导式电磁溢流阀。
2、蓄能器、大气罐
主要包括蓄能器、大气罐、多通阀组、气压表组。
蓄能器内部为光缸筒，其中的活塞将上腔的高压氮气和下腔的油液隔开。
蓄能器顶部有一电控卸荷装置（霍尔型接近开关）。
该接近开关相当于一个行程开关，当蓄能器活塞向上动作到顶时，它能发出信号，控制先导式电磁溢流阀打开卸荷。
为使霍尔开关能起到自动卸荷的作用，需对新安装的电磁溢流阀作以下调整：
油泵启动后，电磁溢流阀先完成卸荷动作，电机空载起动完成后自动转入升压，随着油液进入蓄能器，使之充满油。
这时通过调整电磁阀调压手柄（或螺栓）逐步升压，在使蓄能器充满、泵卸荷指示灯亮后，再将手柄旋入45°
左右即提高压力5%（调定值约14.5MPa左右）把调压手柄固定锁死。
这样调整操作就可保证蓄能器充满，蓄能器活塞到顶后，电磁阀在电控卸荷装置的控制下动作（打开），使系统转入卸荷，一旦用少量油后，蓄能器活塞下降，霍尔开关又发出信号，控制卸荷阀关闭使油泵自动转入蓄油。
为了减少油泵的卸荷频次，本系统采用了霍尔开关与电接点压力表共同控制卸荷的方法，具体卸荷程序请见电控系统说明中“1.2电控卸荷”一节。
蓄能器上部经过管路、截止阀和大气瓶（内装氮气）相连，外接大气罐容积越大，蓄能器的压力波动就越小，锤头的回程速度愈一致。
本系统大气瓶的容积为405升。
需要说明的是大气罐装有压力表和截止阀，如果发现意外降低，说明系统漏气，必须及时把漏点找到，并加以消灭，以保证设备工作正常。
打锤前必须将大气瓶的高压球阀开关打开。
当检修系统各元件时，拧开大气瓶的放油阀放掉蓄能器中的高压油，确认油液放光以后才可以进行拆卸维修工作。
多通阀是气路的总开关，它的上面有三个高压球阀，其中球阀I接蓄能器气管，球阀II接主缸附气瓶，球阀III是蓄能器放油阀；
操作台上带有最大刻度为25MPa用于指示蓄能器气压的压力表；
操作台上装有最大刻度为16MPa的压力表，用于指示主缸工作气压；
，操作台上装有最大刻度为40MPa的耐震电接点压力表，其作用是观察工作油压。
向大气瓶充气时须要通过启闭多通阀和大气瓶高压球阀，利用蓄能器“放油抽气、进油压气”的办法，蓄能器可以当做气泵用，将外来氮气瓶的气压抽至2MPa以下。
具体做法是将高压球阀I打开，使气源与蓄能器上室相通，然后球阀III放油就可以把气源中气体抽入蓄能器，然后关闭进气口，开动油泵，打开大气瓶的高压球阀就可以把气体压入大气瓶。
3、专利单元
主要包括主控阀、快速放液阀（二级阀）、保险阀、电控卸荷阀。
主控阀（或主操纵阀）是一种特殊设计的三位三通手动伺服阀，其特点是用很小的操纵力，使大通径滑阀得到准确的动作，它有三个工作位置，即中位、打击位、回程位。
由中位向内推入是打击位置，阀处在这个位置时锤头下行打击，锤头位于合模位置。
在锤头下行时，阀芯拉出到中间位置，使阀关闭，停止供油，锤头可停在任意位置上。
再向外拉为回程位置，使锤头快速回程。
操纵时要注意，锤头快要升到要求位置时，就要逐渐把回程油开口关小，以免回程速度过高，产生撞顶。
二级阀和主阀相连通，是一液控开关。
该阀可在0.01秒内使主缸下腔油压下降至原工作压力的5%以下，以降低放油损失，提高锻锤打击效率，提高锻锤打击频次即锻锤动作的灵活性。
该阀是电液锤动作性能好坏的关键。
保险阀装在连缸梁下部，用以吸收并释放在急停或收锤时液压冲击对系统产生的能量。
电液锤液压系统正常负载工作时保险阀是不会打开的；
一旦出现异常高压，保险阀会立即打开释压，保证系统不受过载的破坏。
保险阀还装有调整螺栓，通过放松或压紧弹簧来调整动作压力值。
确保系统在安全压力范围内，不受液压冲击的破坏。
4、冷却滤油系统
主要包括冷却泵、电机、板式换热器、过滤器。
保证系统正常工作的一个基本条件是油液温度不能过高，还要保持清洁。
对于工作油液，要求选用粘度大、闪点高、抗氧化性好的液压油。
建议夏天使用NH68耐磨液压油，冬天使用NH46号耐磨液压油。
为此，专设一套油液过滤和油液冷
却系统，包括一套数显温度控制仪用于测量系统油温以及自动控制冷却系统。
冷却滤油系统的启用一般由人工控制。
但当油温设定的报警值时，可自动启动。
冷却水（自来水管径为2寸）的供应开口的大小由人工根据需要调节自来水截止阀开口量来实现。
油液经齿轮油泵输入到板式换热器，从而完成热交换。
再经过回油滤油器回到油箱。
通过此过程的循环进行，从而达到系统油液冷却的目的。
板式换热器的特点是换热损失小，热效率高、结构紧凑。
在相同压力损失情况下，其传热系数是管式换热器的三倍以上。
板式换热器由板片、密封垫、压紧板、上下横梁、夹紧螺栓、支架等主要零件组成。
本系统板式换热器为普通式，设备使用介质为油水，压力≤1.6MPa,温度≤120℃，密封胶条为丁晴橡胶材料。
5、管路系统
主要包括管道、管路支架。
本液压系统采用的是旁置式液压站。
液压站与锻锤分开布置，通过多条管线与动力头部分连接。
主要有高压进油管φ76×
10一根、蓄能器与大气罐相连的通气管φ50×
5一根、由多通阀向主缸充气的φ16×
3一根、主控阀至多通阀的放油管φ16×
3一根、连缸梁低压回油管φ133×
4一根。
上述各管均通过管路支架固定，其接口与动力头上相应的管路接口通过高压软管相连接，隔离振动。
电液锤不工作时，油液全部在液压站内和部分管路中，动力头内部不存油液。
6、动力头
主要包括连缸梁、主缸系统（工作缸及保险缸）、附气瓶、下封口组件、专利阀组、蓄能器。
连缸梁是一个焊接箱体、用于组装动力头各部件、同时起到临时储油的作用。
连缸梁通过螺栓和减振垫固定在锻锤背架上。
主缸上部是保险缸，保险活塞内装有一套单向阀，其作用一方面是为了简化充气程序，只要向主缸附气瓶充气，就能经过单向阀同时充入保险缸；
另一方面，当主缸出现泄漏时，由于单向阀的作用，氮气不会随主缸同时漏出，这就保证了在锤头意外撞顶时，保险缸能有效地起到缓冲作用。
主缸系统有内外两层，内部是缸衬，装有锤杆和活塞；
外部是气缸，气缸与缸衬之间充有3.5MPa左右的氮气，并与缸衬顶部相通，使氮气的压力作用于锤杆活塞的上部。
在连缸梁的一侧，装有一个附气瓶，通过高压胶管与气缸相连。
其作用是增大主缸气室的容积，减小气压的波动。
连缸梁底部装有下封口组件，其作用是对锤杆下部进行导向和密封。
主缸系统中，保险缸和汽缸都采用了高强度螺栓联接，使用中必须注意不得使用普通螺栓代替，并且定期更换。
7、减振器
减振器安装在液压站油箱的侧面，其作用是在工作中减缓管路的液压冲击，减振器在使用前必须向上部充入氮气，充气压力为系统最低工作压力（即蓄能器充气压力）的90%，一般在9.5MPa左右即可。
四、电控系统说明
（一）、概述
本系统主要以可编程序控制器PLC为控制核心，配备性能优良的的接触器作为输出单元。
主电机采用Y--△型降压起动。
整个控制能充分地完成对系统的起动、停止、卸荷与加载、故障检测与保护、显示与报警、有必要时强行停机等功能。
该系统具有较强的伺服性能，能通过其自生检测到的数据及时、准确地实现智能化调控。
（二）、系统功能
1.卸荷功能
卸荷—就是卸掉负荷。
系统正常工作时，由电机带动油泵将高压油供给系统做功，电气上实为电机带负荷；
反之，当电机带动油泵不是将油液供给系做功，而是通过打开电磁溢流阀直接将油液返回油箱，此时电机近似于空载运行，称为卸荷；
也就是说，在该系统中加载和卸荷是通过电磁溢流阀的关闭和打开来实现的。
当系统卸荷时，对应的“×
号卸荷”指示灯亮；
反之，对应的卸指示灯灭（参见附录1）。
1.1起动卸荷
在电机起动的整个过程中，电磁卸荷阀处于开起状态，即卸荷，从而实现空载起动。
起动完毕后电磁阀关闭—加载。
1.2电控卸荷
电控卸荷主要由霍尔开关来完成。
蓄能器有两个作用，首先是为油缸提供瞬间大流量，其次是保证整个系统油压的稳定性，蓄能器在全行程打击中经常是处于不满状态，因此可通过测量蓄能器是否满来判定系统是否需要供油，当蓄能器已满而系统又未使用油时，若任其自然，通过溢流形式排掉多余高压油，一会造成油温升高，二、电机作功不能有效利用，能源白白浪费，与电液锤设计宗旨——节能相违背。
因此，为了检测蓄能器里油液是否“满”，特在蓄能器顶上设置一个接近开关--霍尔开关。
当检测到蓄能器油“满”的时，“满”了就卸荷，电机空转，不“满”就供油，接近开关为霍尔型接近开关，它对磁信号敏感，工作原理如下：
霍尔元件可以说是一个对磁信号敏感的有源软开关，如图2所示:
当带有磁铁的行程推杆（顶杆）在活塞推动下由下向上运动时，N极经过接近开关，开关无反应，保持常开状态（根据霍尔元件型号不同，对磁极响应不同），继续充油，活塞推动顶杆继续向上，当S极对准接近开关（此时活塞基本到顶）时，元件内软触点闭合并自保，PC得到这一信号控制电磁阀开始卸荷。
从卸荷起，由于系统不可避免内漏或用油，活塞带动顶杆开始下降，S极离开接近开关，因开关触点自保，系统仍处于卸荷状态，当降到N极对准接近开关时，霍尔元件发出信号，触点断开，系统供油，在N、S极间的距离L的设置主要是为减少卸荷频率，同时也就减少电机冲击性负载的频率。
1.3超压卸荷
图3
在生产中，由于霍尔接近开关使用时间超过寿命或失效，线断等原因不能发出正常卸荷信号，蓄能器活塞冲顶，液压油因不能卸荷，其压力超过规定气压直至卸荷阀调定的安全限制压力后开始机械溢流，此时因蓄能器失去作用，压力冲击非常大，容易造成管路破裂，并且卸荷阀机械溢流会大量发热。
因此，利用安装在操作台上的总油压表来暂时替代霍尔开关作为二级电控卸荷，如图3所示，该表主要用来检测蓄能器内的工作油压力，属电接点压力表，需设定上限压力值，其值略高于大气瓶压（大于工作压力0.8MPa左右），当油压因前述原因超压到此压力值时，压力表的动态指针“1”与上限接通给PLC信号，系统开始卸荷，避免超压。
反之当压力下降时，动态指针与上限断开，系统又恢复供油。
必须说明的是：
用这种方式作为电控卸，它对系统的伺服性能远远不如霍尔开关。
因此，必须及时恢复霍尔开关。
1.4手控卸荷
在生产中因调整工件，或因工艺等原因，系统不用油或用油量很少时。
若停掉全部或部分电机，需要大量用油时再重新起动电机会耽搁很长时间。
因此，本系统每台电机泵组都设有一个手动卸荷开关，在上述这种情况下按一下磨菇头的卸荷按钮，就可使某台油泵组处于卸荷状态，而不受其他卸荷信号的影响，当需供油时再按一下卸荷按钮即转为供油。
这样做是为了减少系统自动卸荷的次数，以提高电磁溢流阀的使用寿命，减少不必要的故障隐患。
1.5停机卸荷
除超压强行掉电停机外，为减小对系统的冲击，延长元器件的使用寿命，该系统在停机时电磁阀打开卸荷。
2、电机保护功能
采用新型的电机综合保护器，其特点是功能齐全、动作可靠，反时限特性曲线精度高；
能对各种对称性故障（如过载、过电流、堵转等）和非对称性故障（如断相、电流不平衡、相间短路、匝间短路等）进行保护。
正常工作时将保护器上电流整定为：
电机额定电流的60％；
起动时间整定为：
20秒。
正常工作时，电源指示灯亮。
当电机起动或发生过载时，过载指示灯亮，保护器内延时电路按积分曲线进行计算，如过载时间小于设定时间，则过载指示灯自动熄灭；
否则，一直长亮且保护动作；
当出现三相电流不平衡时，断相指示灯点亮并锁定。
不平衡度≥50％±
10时，保护动作时间：
2S
断相动作时间：
过载动作特性：
反时限脱扣
当电机故障后保护器给PLC一信号，同时故障电机停机，对应的“×
号电机故障”显示灯闪烁且蜂鸣器发声报警（参见附录1）。
3、液位检测功能
在液压站油箱上设有一支液位控制继电器，安装在主泵吸油腔，其作用是防止油位过低，主泵产生吸空。
当油位低于设定值时，其常开触闭合给PLC信号，系统强制停机，同时“液位低”显示灯闪烁且蜂鸣器发声报警（参见附录1）。
4、自动冷却及油温控制功能
该系统设置了一套油温控制系统，由数显仪和传感器组成。
数显仪安装于控制柜的门上，传感器安装于油箱上。
数显仪在出厂时上限温度值设定为60º
C，下限温度值设定为50º
C（用户可根据需要作适当的设定）。
工作时其显示系统当前的油温，当油温达到下限值时，“油温高”显示灯闪烁且蜂鸣器发声报警，若在此之前冷却泵未起动，则系统自动起动冷却泵。
当油温达到上限值60º
C时，除冷却泵外，其余主电机则强行停机，同时“油温高停机”显示灯闪烁且蜂鸣器发声报警，此时，只有当油液温度降至低于60º
C后才能起动主电机，否则，无法起动。
5、超压保护功能
当出现超压或失压时，对应的电机停止运行，蜂鸣器发声报警，同时相应的“×
号超失压”显示灯闪烁。
需说明的是：
超压和失压只有一种可能，不可同时产生，因此，共用一个显示灯指示。
在油箱上安装了5只耐震电接点压力表（原理如图3所示），分别监测单台泵的动态工作压力，当压力升高使动态指针与上限指针“1”接通时，给PLC一信号，理论上应该卸荷，但有可能由于单向阀、电磁阀等本身的原因，导至不能卸荷（电磁阀不能打开）时，则产生超压，5秒钟后对应的电机停机。
6、失压保护功能
如同超压功能所述，如图3，系统若因管子破裂等原因造成工作压力瞬间跌落回零（非正常卸荷）时，动态指针和下限指针“2”接通，同样也给PLC一信号，在0.5秒钟内对应的电机停机。
7、滤芯清洁度检测功能
操作台上安装有5只滤芯堵显示灯，当滤芯堵时，对应的“×
号滤芯堵”指示灯闪烁，且蜂鸣器发声报警，10秒钟后对应电机停机，只有清洗或更换滤芯后，才能恢复电机运行。
8、霍尔开关坏检测功能
从实践中所得，系统不可能在30分钟内连续供油，所以我们设定：
在30分钟内霍尔开关无卸荷信号则视为已损坏。
此时“霍尔开关坏”指示灯闪烁，且蜂鸣器发声报警，5分钟后系自动停机。
9、系统供油不足报警功能
当系统供油不足时难以正常工作，因此系统程序能通过其检测到的数据进综合运算、比较来判断系统是否供油不足。
当系供油不足时“系统供油不足”显示灯闪烁，且蜂鸣器发声报警。
10、系统超压保护功能
如因电气或机等原因导至电磁阀不能打开时，必然造成超压，此时“系统超压”指示灯闪烁，且蜂鸣器发声报警。
5秒钟后系统自动停机。
11、故障记忆功能
当出现故障时，系统能自动记忆。
在未用“复位”清除记忆前，即便是断电后再得电也同样保持记忆，这样有两个优点：
①.防止故障的设备强行运行。
②.即便是整个系统停机后也能提示故障部位。
（三）、操作指南
1、开机
合上所有的电源开关，将需起动电机的禁止开关置于断开状态，保证PLC处于运行状态（PLC电源指示及RUN灯亮），操作台上总起停开关开关顺时针旋转90º
后松开，此时“运行”指示灯亮，设备处于待机状态。
此时若按下起动按钮可任意起动某台电机。
电机在起动过程中处于空载运行，卸荷指示灯常亮，当起动完成后卸荷指示灯灭，电机加载——给系统供油。
2、停机
当需要停机时，按下运行电机对应的停止按钮则可停机。
若较长时间内不需开机则可将总起停开关逆时针旋转90º
后松开，断开控制电源开关。
3、紧急停机
当出现紧急情况时，急时按下“紧急停止”按钮，系统将先断开动力电源，然后停止控制回路。
4、复位
当处理完故障后，必须点动一下复位按钮方可运行，否则系总是记忆故障而不能运行。
5、调试
每次检修完后，首先应检测控制回路是否正常：
①将空气断路器断开，把调试按钮按下（此时空气断路器无法合上），操纵起动按钮等相关元件，观察各器件动作是否正常。
②若器件动作均正常后，先将调试按钮再按一下，然后合上空气断路器，起动电机便可开始生产。
注意：
若是检修了动力线路，还需点动电机进行试转，以观察其旋转方向是否正确。
五、设备安装及调试
（一）安装步骤
1、大座及垫木安装。
2、台板背架安装。
3、锤头安装。
4、吊装连接板、操作平台。
5、吊装连缸梁、减振垫、连接螺栓及弹簧等。
6、调整连缸梁，主缸的安装中心，确保与锤架两导轨中心一致。
7、地上固定氮气瓶，操纵箱和电气柜。
8、安装管路支架，按照液气路系统图配管，根据电器图接线。
9、吊装锤杆、锤头连接、保险缸。
10、安装操纵机构，尽量减少因连接间隙造成的空行程。
11、整个安装过程必须注意清洁，密封连接可靠，使用安全。
12、全部安装好后，再次确认锤杆锤头上下运动无卡滞。
（二）调试步骤
1、充气检漏:
各部分装好后，首先将多通阀接好外来氮气瓶，然后逐个检查多通阀的各个截止阀，如有漏气等不正常现象，必须逐个认真消除，确认各个截止阀都不漏气后，再逐个扩大检漏范围。
检漏都应分两步，第一步用2MPa以下低气压检查，确认不漏气后再逐渐升压，以免反复充气放气的浪费。
2、用滤油机向液压站油箱中加油，先加至下油标下沿确认各滤油器和阀门无泄漏之后，再加至上油标中位。
3、管路打循环:
将高压油管直接与回油管连通，开一台油泵打循环30分钟，彻底清除管路中氧化铁皮，焊渣等杂质。
4、气缸充气1MPa，蓄能器充5MPa
5、将DBW30调压手柄拧松。
操纵手柄放在回程位置然后点动试开液压泵电机数次，逐渐拧紧DBW30上的调压手柄使锤头升到顶。
6、用4所述气压条件进行小行程试打，确认正常后逐渐加大行程。
检查锤头动作与操纵是否正常无误，有任何问题彻底消除，直至达到额定充气压力。
7、填写调试记录。
六、日常维护及检修
电、钳操作工要对整个机、电系统比较熟悉，通过“看”、“听”判断系统状况，下面所列事项根据岗位和重点不同，要求人人都应了解。
1、接班电工必须逐个检查接触器的接线螺栓及接线端子，保证其可靠接触。
2、随时检查各压力表示数。
1>
大气瓶压力表在静压时为11Mpa左右，满压时为12.5MPa左右，若是长期使用，气压略有降低，加气补充即可，若降压快，必然有漏点，泄漏只有两种情况，一是外漏，二是内漏。
外漏指大气瓶管路各接头，焊缝可能漏气，用纯洗
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