油罐施工方案样本Word下载.docx

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2

长度AB、CD

对角线之差|AD-BC|

≤3

2.3.3.2.2切割

将半自动氧乙炔切割机放在与边沿板外缘弧相称弧形轨道上，切割外缘弧边。

其他直线段用直轨道。

先切割直边，然后切割坡口，坡口一次成型。

2.3.3.2.3按照中幅板规定进行坡口打磨及修补。

2.3.3.2.4底板底面防腐。

2.3.3.3壁板预制

2.3.3.3.1画线：

依照安装技术人员提供尺寸及坡口形式，用与安装单位相似钢尺，分别画切割线及测量线。

2.3.3.3.2壁板划线后尺寸应符合下表规定：

检查部位

1

1.5

≤2

线度

AC、BD

壁板尺寸检查部位

≤1

AB、CD

2.3.3.3.3切割

一方面按划线位置切割板料，然后再切割坡口，坡口一次成型。

2.3.3.3.4坡口打磨及修补

用角向磨光机去除坡口氧化皮，坡口表面凹凸度应不大于0.5mm。

对于深度不不大于0.5mm凹坑，应开长度不不大于50mm槽并补焊、打磨。

2.3.3.3.5打组立标记

依照图纸规定，在原则壁板距边沿1/3板长处，用样冲打两点，用白漆画括号注明，作为组立壁板标记。

2.3.3.3.6滚弧

用吊车将壁板放置在滚板胎具上，用三辊滚板机滚弧。

用2m长圆弧样板测量，间隙应不大于3mm。

2.3.3.4浮顶构件预制

2.3.3.4.1浮顶隔板、浮顶底板、顶板、侧板及消防挡板预制：

用半自动氧乙炔火焰切割机进行切割。

用角向磨光机去除边沿处氧化皮。

2.3.3.4.2船舱钢构造预制

用无齿锯或氧乙炔火焰切割下料，然后运至安装现场。

2.3.3.4.3浮顶支柱预制

浮顶支柱及套管下料，用无齿锯下料，上部开孔用手持式半自动氧乙炔火焰切割机切割，下料后周边表面粗糙度应不大于Ra=25um。

2.3.3.4.4船舱人孔预制：

用氧乙炔火焰切割下料，用滚板机滚圆后，在预制平台上组对，运用千斤顶将人孔组对成型，先用指定焊条焊外侧焊道，再焊内侧焊道。

2.3.3.4.5中央排水管预制

浮顶排水管在罐内组装，焊缝处用指定焊条焊接，规定单面焊双面成型。

预制组装后，各管段不直度不得不不大于8mm，各段长度严格按照图纸进行施工，误差不得不不大于±

10mm。

2.3.3.5盘梯预制

在平台上分段预制，以中间平台为分界，分两段预制。

内外侧板加工精度直接影响到盘梯安装质量，应用剪板机进行加工，或用两台半自动火焰切割机同步切割，然后进行矫正。

在内外侧板上用样板画出踏步安装线，然后组装内外侧板与踏步。

点焊尺寸为n×

50（200）。

2.3.3.6抗风圈及加强圈预制

2.3.3.6.1抗风圈预制在预制平台上进行。

采用半自动火焰切割机进行钢板下料，二段为一组进行组对，同步将槽钢安装完毕，点焊[n×

25（300）]，用防变形夹具将钢板固定焊接。

一面焊完后，翻身、焊接背面。

2.3.3.6.2加强圈预制在预制平台上进行，按加强圈曲率先在平台上放样，然后焊点上挡块，再进行加强圈组焊。

2.3.3.7检测平台预制

2.3.3.7.1水平框架预制。

2.3.3.7.2垂直框架预制，并按顺序作好标记，以防错误。

2.3.3.7.3水平框架倒扣在预制平台上，调至水平。

2.3.3.7.4安装垂直框架，与水平框架垂直。

2.3.3.7.5焊接。

2.3.3.7.6立起平台，安装扶手及栏杆。

2.3.3.7.7船舱人孔预制

2.3.3.7.8中央排水管预制

2.3.3.8浮梯预制

浮梯预制在浮顶上完毕。

2.3.3.8.1型钢、扁钢、钢管下料，并预制踏步。

2.3.3.8.2轨道及轨道平台安装，与浮顶点焊n×

10（300），轨道安装前必要进行调直。

2.3.3.8.3在轨道平台上做加长平台。

2.3.3.8.4安装底架及左右侧架，左右侧架与底架间用角钢固定，减少变形。

2.3.3.8.5采用交叉、跳跃焊。

2.3.3.8.6旋转机构安装，转动要灵活。

2.3.3.8.7踏步安装，要一致、水平。

2.3.3.9量油管、导向管预制

2.3.3.9.1量油管、导向管在浮顶上预制。

2.3.3.9.2量油管、导向管底座预制

在船舱安装前将底座放在罐内安装位置。

2.3.3.9.3量油管、导向管材料准备

规定钢管弯曲度≤1/1000；

椭圆度≤4mm。

2.3.3.9.4接管

将单根钢管连接起来，焊接时应保证根部熔合良好，焊后总弯曲度≤5/1000，并用砂轮打磨焊缝表面余高，规定过度圆滑。

2.3.3.9.5套筒及铜套预制

保证铜套能在管上灵活滑动。

2.3.3.10其他构件预制

在预制场进行预制，严格按照图纸施工。

2.3.4安装某些

2.3.4.1底板安装

2.3.4.1.1依照图纸和《GBJ128—90》规定绘制出底板排版图。

2.3.4.1.2拟定油罐安装方位，使用经纬仪画出中心十字线，然后放出油罐底板外圆周线，用粉线或弧形样板放出边沿板安装线，最后放出中幅板安装线。

2.3.4.1.3底板铺设

基本表面画出底板安装线后，在基本表面用厚钢板铺吊车行走道路，用吊车铺板。

罐底板安装

2.3.4.1.4先铺边沿板垫板，然后铺设边沿板（考虑半径放大0.5%），边沿板在铺设时，应从一点开始，向两边同步进行，以减小误差合计。

在铺设时，应注意边沿板对接口处间隙为不均匀间隙。

2.3.4.1.5先铺中幅板垫板，用吊车铺设中幅板整板，最后铺中幅板异形板（考虑焊缝收缩余量10mm）。

中幅板铺设顺序：

先铺直径线上廊下板，然后再铺幅板，遵循从中心向四周原则进行铺设。

2.3.4.1.6底板间隙调节及点焊。

点焊n×

25（400）。

2.3.4.2边沿板与龟甲缝施工

2.3.4.2.1在基本上用2m样板画线画出边板外圆安装线。

2.3.4.2.2用弦长法画边板对接焊缝位置线及垫板安装线。

2.3.4.2.3安装垫板。

2.3.4.2.4以外侧圆周线和对接焊缝线，拟定边沿板安装位置，由一点开始安装，分别逆、顺时针相反方向铺板。

2.3.4.2.5调节焊口间隙及错边量并点焊。

2.3.4.2.6龟甲缝在底板与大角焊缝所有焊完后进行切割组对，尽量在高温时进行，同步由数组沿同一方向组对。

2.3.4.3第一节壁板安装

2.3.4.3.1考虑到立缝与立缝、立缝与边沿板焊接受缩，将油罐直径恰当放大，画出壁板排板图，在底板上标出各板位置。

2.3.4.3.2用2m长样板在边沿板表面画壁板内侧安装线。

在壁板位置线内侧点焊一圈挡块，立缝两侧100mm处各一块，余下部位每1.2m各一对。

2.3.4.3.3在距壁板内侧100mm处，画测量基准圆。

2.3.4.3.4用弦长法测量，画立缝组装线。

2.3.4.3.5安装立缝对口固定块和横缝对口龙门板固定块，此项工作在地面上完毕。

2.3.4.3.6用吊梁和吊具两点起吊壁板。

2.3.4.3.7按已画好壁板安装线和对口间隙拟定每张板位置安装每一张壁板。

2.3.4.3.8壁板到位后，底部用方销子固定到固定块上，立缝处用对口器固定。

2.3.4.3.10每张板安装2个加减丝，将加减丝固定到壁板和底板之间。

2.3.4.3.11用两个对口器调节组对间隙；

用方销子调节椭圆度；

用加减丝调节壁板垂直度；

用千斤顶调节水平度，并调节边板外侧伸出尺寸。

2.3.4.4第二至九节壁板组装

2.3.4.4.1安装立缝对口固定块和横缝对口龙门板。

2.3.4.4.2焊接脚手架挂耳。

每个挂耳间距1.8m左右。

2.3.4.4.3在已施工完毕壁板上组立脚手架及上下斜梯。

2.3.4.4.4用吊梁、吊具两点起吊壁板；

按底圈壁板上组立基准线和计算出组装

二至九节壁板组装

2.3.4.5浮顶安装

2.3.4.5.1画浮顶暂时支架安装线。

2.3.4.5.2向罐内分别导入导向管、量油管底座；

进出油管内接管、中央排水管、支柱垫板及浮顶暂时支架等。

安装浮顶暂时支架。

2.3.4.5.3将罐底中心及中心十字线平移到暂时支架上，一方面铺中心十字线上单盘板，然后以十字线板为轨道拖板到位，分两组铺设船舱底板，铺板搭边量为30mm；

船舱底板进行n×

20（500）点固焊，再进行焊接。

2.3.4.5.4浮舱底板安装完毕后，进行浮舱内、外侧板及隔板安装，然后安装船舱内钢构造，先点固焊n×

20（400），然后整体焊接。

2.3.4.5.5所有钢构造安装完毕后，开始安装浮舱顶板。

2.3.4.6浮顶附件安装

2.3.4.6.1浮顶附件涉及如下内容

浮顶支柱、船舱人孔、单盘人孔、紧急排水管、中央排水管、量油管及导向管套筒、通气阀、呼吸阀、浮顶集水坑等。

安装附件时，应避免支柱与中央排水管等罐内构件相碰。

2.3.4.6.2支柱垫板和通气阀垫板安装在罐底板上，垫板边沿与底板焊缝应错开50mm以上。

2.3.4.6.3所有安装在浮顶上附件排列应整洁划一，其中支柱、船舱、人孔、通气阀、呼吸阀等附件应向心安装。

2.3.4.7抗风圈、加强圈安装

2.3.4.7.1画线

用经纬仪配合，吊车吊吊篮在罐壁板上画出抗风圈开口部中心线、三角架安装线及抗风圈筋板安装线。

2.3.4.7.2安装、焊接抗风圈三角架及加强圈筋板。

2.3.4.7.3先安装开口部位抗风圈。

2.3.4.7.4以开口部位为起点，安装整圈抗风圈。

2.3.4.7.5加强圈从一点向两边安装。

2.3.4.7.6整圈安装结束后，再焊接。

2.3.4.8盘梯安装

2.3.4.8.1画三角架安装线，周向尺寸用经纬仪上移。

2.3.4.8.2安装、焊接三角架。

2.3.4.8.3安装中间平台。

2.3.4.8.4安装下段盘梯使之与中间平台连接。

2.3.4.8.5安装上段盘梯，从上而下穿过所有抗风圈开口与中间平台连接。

2.3.4.8.6以罐壁为基准找正径向尺寸。

2.3.4.8.7焊接盘梯与三角架间焊缝。

2.3.4.8.8焊接踏步与盘梯间焊缝。

2.3.4.8.9上段扶手、栏杆安装。

2.3.4.9量油管、导向管安装

2.3.4.9.1画线：

以底座中心线为基准，画出导筒位置和顶部平台开孔位置。

2.3.4.9.2安装导筒：

画线后浮顶上开孔，组装后焊接。

2.3.4.9.3开平台孔。

2.3.4.9.4吊装：

从平台孔穿绳吊装，注意滑动铜套安装顺序。

2.3.4.9.5安装：

控制上下位置、进油孔方位和垂直度。

垂直度采用经纬仪上视法进行控制。

垂直度：

2.3.4.10顶部平台安装

2.3.4.10.1画线：

在抗风圈和罐壁上画安装线，周向定位尺寸用经纬仪上移。

2.3.4.10.2在抗风圈上开平台安装孔。

2.3.4.10.3起吊平台，将垂直框架插入安装孔内并找正。

2.3.4.10.4点焊固定n×

50（300）。

2.3.4.10.5焊接。

2.3.4.11浮梯安装

2.3.4.11.1画线

在平台上画出浮梯安装中心线和固定底座位置。

2.3.4.11.2在平台上安装一种固定座，另一种固定座用销轴固定到浮梯安装位置上。

2.3.4.11.3垂直起吊浮梯罐壁侧一端，到位后，用销轴将浮梯固定到平台上固定座上。

2.3.4.11.4将另一种固定座安装到平台上，并焊接。

2.3.4.11.5按图纸尺寸拟定踏步转动导向臂长度和安装尺寸，安装并焊接。

2.3.4.11.6浮梯安装。

2.3.4.12挡雨、密封装置及刮蜡板安装

图纸设计该某些外购，由厂家负责安装。

2.3.4.13中央排水管

按照厂家设计图纸严格施工和试压。

2.3.5焊接某些

2.3.5.1普通规定

2.3.5.1.1参加施焊人员必要持有国家劳动部门颁发焊工合格证。

2.3.5.1.2制定严格焊接材料管理制度，并设专人保管，严格执行焊接材料烘干和使用规定。

2.3.5.1.3焊接前对组对质量及坡口表面进行检查，清除坡口处泥沙、铁锈、水分及油污。

2.3.5.1.4SPV490Q高强度钢板施焊前必要用烤把对钢板进行预热100℃以上。

2.3.5.1.5在下列环境中，如不采用有效防护办法不得进行焊接：

n 

雨、雪天气；

风速超过8米/秒；

大气相对湿度超过90%；

普通碳素钢焊接时低于-20℃，低合金钢焊接时低于-10℃，屈服点不不大于390MPa低合金钢焊接时低于0℃；

2.3.5.2底板中幅板焊接

2.3.5.2.1底板中幅板焊接顺序

底板间点固焊→中幅板间焊接→廊下板间焊道焊接→廊下板与中幅焊接。

2.3.5.2.2底板焊接施工

底板打底焊采用手工焊，清根后采用底板自动焊机一遍成型。

打底焊采用n×

400（400）跳跃焊接；

最外侧焊缝留下2m不焊，在龟甲缝组对时再进行焊接；

焊前用压缩空气除去水分、杂物等；

焊角高度应符合图纸规定。

2.3.5.3边沿板焊接

2.3.5.3.1先焊外端300mm，分数层焊接，余下焊缝待龟甲缝焊完后完毕。

外缘300mm

2.3.5.3.2焊接时由数名焊工沿同一方向行进行，焊工均布。

2.3.5.4龟甲缝焊接

2.3.5.4.1由数名焊工沿同一方向进行，焊工均布。

2.3.5.4.2先焊底板2m长剩余缝，再焊边板剩余缝，最后焊龟甲缝。

2.3.5.5壁板立缝焊接

2.3.5.5.1焊接采用气体保护自动焊，焊机型号为VEGA—AC（日本进口）

2.3.5.5.2由数台焊机沿同一方向进行焊接，且焊机均布。

2.3.5.5.3立缝下部300mm用手工焊接。

先焊外侧，后焊内侧。

2.3.5.6壁板环焊缝焊接

2.3.5.6.1焊接采用横向埋弧自动焊，焊机为MISA—HB（日本进口）。

2.3.5.6.2焊接前先点焊固定焊口。

2.3.5.6.3焊接由数台焊机沿同一方向进行焊接，且焊机均布。

2.3.5.6.4焊接先外后内，内口根焊必要进行清根。

2.3.5.6.5焊后用自动打磨机进行焊道打磨，以防止影响防腐和浮顶正常运做。

2.3.5.7大角缝焊接

大角缝焊缝焊接以手工焊打底（由数名焊工均布，沿同一方向进行焊接），采用自动焊填充盖面，以保证焊缝圆滑过度。

自动焊机采用埋弧角焊机填充盖面。

2.3.5.8浮顶焊接

2.3.5.8.1单盘板焊接：

先短缝后长缝，由中间向两边进行焊接，采用跳跃焊。

2.3.5.8.2浮船内外侧板焊接采用手工电弧焊，焊工均布，同步沿同一方向进行焊接。

焊接前应打斜支撑防止变形。

2.3.5.8.3浮舱底板、顶板焊接办法同单盘板：

均布焊工，同步焊接，先焊接舱内焊缝，再焊接舱外焊缝。

2.3.5.9其他附件焊接

依照材质选取焊接材料，按图纸规定焊接形式进行焊接，应达到图纸对焊缝尺寸规定。

2.3.5.10焊缝返修

根据GBJ128-90《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》第五章第六节执行，所有焊缝返修均采用手工电弧焊。

2.3.6检查某些

2.3.6.1底板

2.3.6.1.1预制

几何尺寸检查，修补处进行PT检查。

2.3.6.1.2安装焊接

几何尺寸检查；

中幅板丁字缝根焊和盖帽PT检查；

边板根焊PT检查；

边沿板外端300mm100%RT检查；

大角缝100%PT。

2.3.6.2壁板

立缝、环缝、丁字缝RT检查。

2.3.6.3浮顶

顶、底板焊缝100%VT；

内外侧板、隔板OT；

2.3.6.4无损检测

本工程无损检测按照设计图纸及GBJ128-90《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》规定执行，详见无损检测某些。

2.3.7主体检查

2.3.7.1壁板高度。

2.3.7.2壁板垂直度。

2.3.7.3壁板局部凹凸度。

2.3.7.4罐底平整度。

2.3.7.5浮船顶板、单盘板凹凸度。