桥梁作业指导书Word格式文档下载.docx

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3.2钢筋的制作与安装

3.2.1对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。

对于孔身较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的。

钢筋笼的长度不宜小于18cm，以减少现场的焊接工作量。

现场焊接必须按设计及规范要求施工。

3.2.2制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。

把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。

焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后焊接。

在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，按设计位置不止好螺旋筋并绑扎与主筋上，点焊牢固。

3.2.3钢筋骨架保护层的设置方法：

钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头的数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部用焊接。

钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。

钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”或转动混凝土垫块，见下图。

设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置8个。

3.2.4骨架的运输无论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形，当骨架长度在6m以内时可用两部平板车直接运输。

当长度超过6m时，应在平板车上家托架。

如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工堆，也可运输一般长度的钢筋笼。

3.2.5骨架的起吊和就位

钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。

采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到三分点之间。

对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。

起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。

待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。

随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。

解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。

当拱架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。

然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。

当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支撑于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。

将吊钩移到骨架上端，取出临时支撑，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。

将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。

并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。

骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位简的长度，并反复核对无误后再焊接定位。

在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。

然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的共字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。

钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差见下表。

3.3灌注混凝土

3.3.1在灌注混凝土前应对孔径、孔身、孔型全部检查并报监理工程师，经检验合格后方可灌注施工。

3.3.2混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，泵送混凝土施工，插入式振到捣器振捣。

混凝土的浇注入模温度不低于+5℃，也不高于+30℃，否则白用经监理师批准的相应措施。

3.3.3灌注支架采用移动式的，实现拼装好，用时移至孔口，以悬挂串通和漏斗。

从高处直接倾卸时，其自由倾落高度一般不宜超过2m以不发生离析为度。

当倾落高度超过2m时，并应设置减速装置。

3.3.4混凝土分层浇筑，分层厚度控制在30~45cm。

振捣采用插入式振动器，振动器的震动深度一般不超过棒长度2/3~3/4倍，振动时快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。

3.3.5对于1m直径挖孔桩，如果桩身较长，混凝土振捣操作有困难时，可采用水下混凝土方法灌注。

水下混凝土浇灌方法详见“冲击钻孔桩混凝土灌注”。

4人工挖孔安全措施

4.1防坍塌措施

4.1.1搞好孔口防护规划，防止地表水进入孔内。

4.1.2在开挖过程前根据不同地质情况做好护壁方案设计，在开挖过程中必须认真复核地质情况，根据不同地质条件严格做好空壁防护工作。

4.1.3对于需要混凝土防护的孔壁，严格按规定的进尺开挖，护壁混凝土达到设计强度后方可拆模。

4.2孔内通风安全措施

4.2.1人工挖孔桩应做好孔内通风，当孔深达到5m时，应采用通风管往孔内送风措施。

操作工人工作2h左右，应到空内休息。

4.2.2对于特殊地质地段，在挖孔过程中，应做好有害气体的检测。

4.3孔内防落物措施

4.3.1对于提升架钢丝绳，应有不小于10倍的安全储备，并定期检查其磨损情况。

4.3.2吊斗装渣不能太满，防止碎渣散落。

4.3.3下孔操作人员应带好安全帽，对于特殊孔位、还应系好救生绳。

4.4应急措施

根据不同地质条件，施工单位应做好安全应急预案，险情发生时，有相应的处理措施；

事故发生后，有相应的救助方案。

冲击钻灌注桩作业指导书

明确桥梁桩基冲击钻施工的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范桩基作业施工。

2适用范围

适用于卵石、坚硬漂石、岩层及各种复杂地质的桥梁桩基施工。

3施工方法及工艺要求

要求采用整套冲击钻机设备，避免使用双筒卷扬机组成的简易钻具。

为防止冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇灌混凝土强度，应待邻孔混凝土抗压强度达到2.5MPa后方可开钻。

3.1施工准备

钻孔场地应清除杂物、换软土、平整压实。

场地位于浅水、陡坡、淤泥中时，可采用筑岛、或用枕木或型钢等搭设工作平台；

当位于深水时，可插打临时桩搭设固定工作平台。

工作平台必须坚固稳定，能承受施工作业时的所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进出场。

3.2埋设钢护筒

护筒内径比桩径大40cm，护筒埋置深度符合下列规定：

黏性图不小于1m，砂类土不小于2m。

当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。

岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实;

护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。

水中筑岛，护筒宜埋入河面以下1m。

钻孔是孔内水位高出护筒底面0.5m或地下水位以上1.5~2.0m。

3.3开挖泥浆池，选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为2倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同底层及时进行调整。

泥浆性能指标如下：

泥浆比重：

岩石不大于1.2，砂黏土不大于1.3坚硬大漂石、卵石夹粗砂不大于1.4.

粘度：

一般层16~22s，松散易坍地层19~28s。

含砂率：

新制泥浆不大于4%。

胶体率：

不小于95%。

PH值：

大于6.5。

4钻孔

4.1安装钻机

安装钻机时要求底部应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉降，顶端用缆风绳对称拉紧，钻头在护筒中心偏差不得大于50mm。

4.2钻进

开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应短冲程钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。

待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后可按土质以正常速度钻进。

如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中倒入粘土，再放下钻锥冲击，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，稳住泥浆继续钻进。

在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。

宜选用平底钻锥、控制进尺、低冲程、稠泥浆钻进。

泥浆补充与净化：

开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。

并按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。

每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。

同时注意土层的变化，在岩、土层的变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。

4.3检孔

钻孔完成后，用电子孔斜仪或检孔器进行检孔。

孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，再拆卸钻机进行清孔工作，否则重新进行扫孔。

4.4清孔

清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求，钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径监测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。

4.5钢筋笼制作、安装

详见挖孔桩钢筋笼制作、安装

5混凝土灌注

5.1导管安装

5.1.1导管技术要求灌注水下混凝土采用钢导管灌注，导管采用Φ25~30钢管，每节2~3m，配1~2节1~1.5m的短管。

钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。

导管直径与桩径及混凝土浇注速度相适应。

使用前进行试拼、和水密、承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。

进行水密试验的水压不能小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力p的1.3倍。

P=rc-rwHw

式中：

P=导管可能受到最大内压力（Kpa）；

rc-混凝土拌合物的重度（24KN/m³

）;

hc-导管内混凝土拄最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；

rw-井孔内水或泥浆的重度（KN/m³

Hw-井孔内水或泥浆的深度（m）。

5.1.2导管按自上而下顺序编号和标示尺寸尺度。

导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5％并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍。

5.1.3导管长度按孔深和工作平台高度决定。

漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。

导管接头法兰盘加锥型活套，底节导管下端不得有法兰盘。

采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。

5.1.4导管安装后，其底部距孔底有250~400mm的空间.

5.2二次清孔

浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求；

当设计无要求时：

柱桩不大于5cm；

摩擦装不大于20.如沉渣厚度超出规范要求时，则利用导管进行二次清孔。

5.3首批封底混凝土

5.3.1计算和控制首批混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下下口埋入混凝土不小于1深。

足够的冲击能量能把柱底沉渣尽可能的冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。

5.3.2打开漏斗阀门，放下封底混凝土，首批混凝土灌入孔底后，立即探测孔底混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注，如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。

5.4水下混凝土浇灌

5.4.1桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续的进行，严禁中途停工，在灌注过程中，应防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗处掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；

应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；

导管的埋置深度应控制在2·

4.同时应经常测探孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深。

5.4.2导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。

如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。

5.4.3拆除导管速度要快，时间一般不宜超过15分钟。

要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。

要注意安全。

已拆下的管节要清洗干净，堆放整齐，循环使用导管4～8次后应重新进行水密性试验。

5.4.4在灌注过程中，当管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗的灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫。

而使导管漏水。

5.4.5当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋被混凝土顶拖上升，可采取以下措施：

①尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。

②当混凝土面接近和处进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1米以上处，幷慢慢灌注混凝土，以减少混凝土从导管底口出来后对钢筋笼向上的冲力；

③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m~5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管以下的埋至深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。

5.4.6混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知搅拌站按需要数量拌制，以造成免浪费。

5.4.7在灌注将近结束的时，由于导管内混凝土柱高减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。

如在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。

在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管形成泥心。

5.4.8因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。

为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，以便灌注结束后将此段混凝土清除。

5.4.9在灌注混凝土时，每根桩应至少留取一组试件，对于桩长较长、桩径较大、混凝土浇筑时间很长时，根据规范要求增加。

如交接班时每工作班都应制取试件。

试件应施标准养护强度测试后应填写试验报告表。

强度不符合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。

5.4.10有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；

在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。

5.5灌注混凝土测深方法

5.5.1灌注水下混凝土时，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。

如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或断桩事故。

因此，在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作。

5.5.2目前测深多用重锤法，重锤的形状是锥形的，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。

用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀而停留在混凝土表面（或表面以下10~20cm）根据测绳所示锤的沉入深度作为混凝土灌注高度。

探测时必须要仔细，并以灌注的混凝土的数量校对以防误测。

5.6泥浆清理

钻孔桩施工中，产生大量废弃泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。

5.7质量检测

对于桩长大于50cm的钻孔桩，按设计要求在钢筋笼安装时要预埋声测管，成桩后采用声波透射法进行检测。

对于桩长少于50cm的钻孔桩全部采用小应变检测。

对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验。

旋挖钻灌注桩作业指导书

1目的

明确桥梁桩基旋挖钻灌注桩作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范桩基作业施工。

适用于各种土质层和砂类土、碎（卵）石土或中等硬度以下基岩的桥墩桩基工程。

施工前应根据不同的地质采用不等的钻头。

目前国内常用的德国产BG系列和意大利的R系列旋挖钻机。

3．1施工准备

钻孔场地应根据地形、地质、水文资料和桩顶标高等情况结合施工技术的要求，须作准备工作如下：

1．首先确定钻孔桩位：

按照基线控制网及桥墩设计坐标，用全站仪精确放出桩位。

2．钻孔场地在旱地且施工期间地下水位在原地面以下大于1m者，应平整场地，清除杂物，更换软土，夯填密实。

钻机座不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。

修通旱地位置便道，为施工机具、材料运送提供便利。

3．钻孔场地在陡坡时，应挖成平坡。

如有困难，可用排架或枕木搭设工作平台。

4．钻孔场地在浅水时，宜采用筑岛法。

岛顶面通常高出施工水位0．75～1.0m筑岛面积按钻孔方法、设备大小决定。

3．2泥浆制备

3．2．1在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中钻孔，采用膨润土泥浆护壁。

在黏性土中钻孔，当塑性指数大于15，可利用孔内原土造浆护壁。

3．2．2钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。

3．2．3桩孔混凝土灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，利用下一基桩钻孔护壁中。

3．3埋设护筒

同回旋钻钻孔灌注桩埋设护筒方法工艺。

3．3．1水中用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。

护筒埋入河床面以下1m；

水中平台上按最高施工水位、流速、冲刷及地质条件等因素确定埋深，必要时打入不透水层。

3．3．2在水中平台上下护筒，由导向设备控制护筒位置。

3．4钻机就位及钻孔

3．4．1钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。

钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。

就位完毕，施工队就钻机就位自检。

3．4．2钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。

针对不同地层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。

3．4．3钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交代钻进情况及下一斑应注意事项。

应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。

应经常注意地层的变化，在地层变化处应捞取样渣保存。

3．4．4钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况，发现沉降现象及时停机处理。

因故停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢。

3．4．5当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。

3．5清孔

清孔方法详见冲击钻孔桩方法。

3．6钢筋笼骨架的制作、安装

详见挖孔桩笼制作、安装

3．7导管安装

详见冲击钻孔桩导管安装

3．8灌注水下混凝土

详见冲击钻孔桩灌注水下混凝土

4质量检验标准

详见冲击钻孔桩质量检验标准。

5钻孔桩常见事故的预防及处理

5．1坍孔

各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增等。

5．1．1坍孔原因

1．泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。

2．由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失而造成孔内水头不够。

3．护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大的坍孔。

4．在松软砂层中钻进进尺太快。

5．提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。

6．水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。

7．清孔后泥浆相对密度、黏度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走了后未及时补充浆（或水），使孔内水位低于地下水。

8．清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。

9．吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。

5．1．2坍孔的预防和处理

1．在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、黏度、胶体率的泥浆或高质量的泥浆。

2．发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。

3．如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m～2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。

4．清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。

供水管最好不要直接插入孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入孔中，可免冲刷孔壁。

应扶正吸泥机，防止触动孔壁。

不宜使用过大的风压，不宜超过1.5～1.6倍孔中水柱压力。

5．吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。

5．2钻孔偏斜

各种钻孔方法均可能发生钻孔偏斜事故。

5．2．1偏斜原因

1．钻孔中遇有较大的孤石或探头石

2．在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；

或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。

3．扩空较大处，钻头摆动偏向一方。

4．钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。

5．钻杆弯曲，接头不正。

5．2．2预防和处理

1．安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者在一条竖直线上，并经常检查校正。

2．由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。

必须在钻架上增设导向架，控制杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。

3．钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。

5．3掉钻落物

钻孔过程中可能发生掉钻落物事故。

5．3．1掉钻落物原因

1．卡钻是强提强扭，操作不当，使钻杆或钢丝绳超负荷或疲劳断裂。

2．钻杆接头不良或滑丝。

3．电动机接线错误，钻机反向旋转，钻杆松脱。

4．转向环、转向套等焊接处断开。

5．操作不慎，掉入扳手、撬棍等物。

5．3．2预防措施

1．开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖。

2．经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。

5．3．3处理方法

掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，是打捞工具能接触钻杆和钻锥。

5．4糊钻和埋钻

糊钻和埋钻常出现于正反循环回转钻进中，糊钻的特征是在细粒土层钻进时进尺缓慢，甚至不进尺出现憋泵现象。

5．4．1预防和处理办法：

对正反循环转钻，可清除泥包，调节泥浆的相对密度和黏度，适当增大泵量和向孔内投入适量的砂石解决泥包糊钻，选用刮板齿小、出浆口大的钻锥；

严重糊钻，应停钻，清除钻渣。

对钻杆内径、钻渣进出口和排渣设备的尺寸进行检查计算。

5．5扩孔和缩孔

扩孔比较多见，一般表现为局部的孔径过大。

在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，清则为扩孔，重则为坍孔。

若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻空仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。

若因扩孔后继续