水工混凝土建筑物的渗漏处理措施secretWord格式.docx

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　　混凝土建筑物止水，结构缝渗漏的修补，先考虑采用热沥青进行补灌。

当补灌沥青有困难或无效时，则可采用化学灌浆。

灌浆的材料可用聚氨酯，在采用单液法灌浆时，设备简单，施工容易。

此外，还常采用丙凝浆液。

　　四、绕渗的处理

　　应摸清建筑物两侧的地质情况和渗漏的部位，采取相应的措施进行处理。

其处理的方法，有开挖回填、钻孔灌浆和加深齿墙等。

　　五、基础渗漏的处理

　　应根据渗漏的原因、基础情况和施工条件进行综合分析，确定处理方案。

对于非岩性基础，可在建筑物上游做黏土铺盖，黏土截水墙或进行黏土灌浆和化学灌浆以及改善下游的排水条件等;

对岩基渗漏，一般可采取加深加厚阻水帷幕、帷幕补强灌浆以及下游增设排水孔，改善排水条件等。

混凝土泵送施工技术

混凝土泵送施工技术在我国发展很快，并已在高层建筑、桥梁、地铁等工程中广泛地应用，经试验研究和工程实践说明，泵送混凝土不仅与砂、石、水泥、泵送剂等材料标准有密切关系，并须有连续的施工工艺，对混凝土泵输送管的选择布置，泵送混凝土供应，混凝土泵送与浇筑等要求较高。

　　一、可泵性混凝土的配料

　　1.骨料的级配。

骨料级配对泵送性能有很大的影响，必须严格控制。

根据钢筋混凝土工程施工及验收规范规定，泵送混凝土骨料最大粒径不得超过管道内径的1/4～1/3.如果混凝土中细骨料含量过高，骨料总面积增加，需要增加水泥用量，才能全部包裹骨料，得到良好的泵送效果。

细骨料含量少，骨料总面积减少，包裹骨料的水泥浆用量少，但骨料之间的间隙未被充满，输送压力传送不佳，泵送困难。

2.水泥用量。

水泥用量不仅要满足结构的强度要求，而且要有一定量的水泥泵浆作为润滑剂。

它在泵送过程中的作用是传递输送压力，减轻接触部件间的磨损，减少磨擦阻力。

水泥用量一般为270～320kg/m3.水泥用量超过320kg/m3，不仅不能提高混凝土的可泵性，反而会使混凝土粘度增大，增加泵送阻力。

为提高混凝土的可泵性，可添加岩石粉末、粉煤灰、火山灰等，一般常掺加粉煤灰，根据经验，粉煤灰的掺量为35～50kg/m3.

　　3.水灰比、坍落度。

泵送混凝土的水灰比应限制在0.4～0.6，不得低于0.4，水灰比大，混凝土稠度减小，流动性好，泵送压力会明显下降，但由于在压力作用下，混凝土过稀，骨料间的润滑膜消失，混凝土的保水性不好，容易发生离析而堵塞管道，因此应限制水灰比。

　　泵送混凝土的坍落度要适中，常用坍落度为8～15cm，以9～13cm为最佳值，坍落度大于15cm应加减水剂。

　　二、混凝土输送泵的选型和布置

　　1.混凝土输送泵的选择。

目前我国使用的混凝土泵机有两种，一种是带有布料杆可行走的泵车，另一种是牵引式固定泵。

泵车的机动性强、移动方便，但价格较贵。

固定泵机动性差，布泵时需要根据施工现场情况进行合理布置，但价格较低。

　　2.泵机的布置。

在选择泵机位置时，要使泵机浇灌地点最近，附近有水源和照明设施，泵机附近无障碍物以便于搅拌车行走、喂料。

泵机安装就位，最好在机架底部垫木块，增加附着力，以保证泵机稳定。

泵机周围应当有一定空间以便于人员操作。

泵机安装地点应搭设防护棚。

　　3.泵机与搅拌车的匹配。

混凝土搅拌输送车的装载量有5m3和6m3两种。

搅拌车在灌入混凝土后，搅拌筒做低速转动，转速为一定值，然后将混凝土运送到施工现场。

由于搅拌站与施工现场有一段运送距离，并且搅拌车的出料量与泵机输送量有一定的差值，因此存在泵机与搅拌运输车的数量匹配问题。

　　三、现场输送管道的敷设

　　管道的敷设对泵送效果有很大的影响，因此在现场布管时应注意以下几个问题：

　　1.输送管道的配管线路最短，管道中尽量少采用弯管和软管，更应避免使用弯度过大的弯头，管道末端活动软管弯曲不得超过180°

，并不得扭曲。

　　2.泵机出口要有一定长度的水平管，然后再接弯头，转向垂直运输，垂直管与水平管长度之比最好是2：

1.水平管长度不小于15m.

　　3.泵机出口不宜在水平面上变换方向，如受场地限制，宜用半径1m以上的弯头。

否则压力损失过大，出口处管道最好用木方垫牢。

　　4.垂直管道用木方、花篮螺栓、8号线与接板的预留锚环固定，每间隔3m紧固一处，垂直管在楼板预留孔处用木楔子楔紧，否则会影响泵送效果。

　　5.施工面上水平管越短越好，长度不宜超过20m.否则应采取措施。

　　6.变径管后至少第一节是直管、水平或略向下倾斜，然后再接弯道。

泵送高度超过10m时在变径管和立管之间水平管长度不得小于高度的2/3.

四、混凝土的输送

（一）泵送前的准备工作

　　1.在泵送前要对泵机进行全面检查，进行试运转用系统各部位的调试。

以保证泵机在泵送期间运转正常。

　　2.检查输送管道的铺设是否合理、牢固。

　　3.在泵送前先加入少量清水（约10L左右）使料斗、阀箱等部位湿润，然后再加入一定量的水泥砂浆，一般配合比为1：

2.泵浆的用量取决于输送管的长度。

润滑阀箱需砂浆0.07m3，润滑30m管道需砂浆0.07m3.管道弯头多，应适当增加砂浆用量。

（二）泵送作业

　　1.泵机操作人员要经过严格训练，掌握泵机制工作原理及泵机制结构，熟悉泵机的操作程序，能处理一般简单事故。

　　2.泵机用水泥砂浆润滑后，料斗内的泵浆未送完，就应输入混凝土，以防空气进入阀箱。

如混凝土供应不上，应暂停泵送。

　　3.刚开始泵送混凝土时，应缓慢压送，同时应检查泵机是否运转正常，输送管接头有无漏浆，如发现异常情况，应停泵检查。

　　4.泵机料斗上应装有滤网，并派专人负责以防过大石块进入泵机。

发现大石块应及时拣出，以免造成堵塞。

　　5.泵送混凝土时，混凝土应充满料斗，料斗内混凝土面最低不得低于料斗口20cm.如混凝土供应不上，泵送需要停歇时，每隔10min反泵一次，把料重新拌合，以免混凝土发生沉淀堵塞管道。

　　（三）清洗

　　泵机作业完成后，应立即清洗干净。

清洗泵机时要把料斗里的混凝土全部送完，排净混凝土缸和阀箱内的混凝土。

在冲洗混凝土缸和阀箱时，切记不要把手伸入阀箱，冲洗后把泵机总电源切断，把阀窗关好。

　　五、管道堵塞原因及防止措施

（一）堵管的常见原因

　　1.骨料级配不合理，混凝土中有大卵石、大块片状碎石等。

细骨料用量太少。

搅拌车搅拌筒粘附的砂浆结块落入料斗中，也可能发生管道堵塞。

　　2.混凝土配合比不合理，水泥用量过多，水灰比过大，混凝土坍落度变化大，都容易引起管道堵塞。

　　3.管道敷设不合理。

管道弯头过多，水平管长度太短，管道过长或固定不牢等都可使堵塞发生。

　　4.泵送间停时间过长，管道中混凝土发生离析，使混凝土与管道的摩擦力增大而堵塞管道。

（二）堵塞部位的判断

　　1.前面软管或管道堵塞。

泵机反转时，吸回料斗的混凝土很少，再次压送，混凝土仍然送不出去。

　　2.混凝土阀或锥形管堵塞。

进行反向操作时，压力计指针仍然停在最高位置，混凝土回不到料斗中来。

　　3.料斗喉部和混凝土缸出口都堵塞，主回路的压力计指针在压送压力下，活塞动作，但料斗内混凝土不见减少，混凝土压送不出去。

　　（三）防止管道堵塞措施及解决办法

　　1.在料斗上加装滤网，防止大石块进入料斗。

　　2.要严格控制混凝土的配合比，保证混凝土的坍落度不发生较大的变化。

　　3.泵机操作期间，操作人员必须密切注意泵机压力变化。

如发现压力升高，泵送困难。

即应反泵，把混凝土抽回料斗搅拌后再送出。

如多次反泵仍然不起作用，应停止泵送，拆卸堵塞管道，清洗干净再开始泵送。

泵送混凝土施工裂缝的成因和防治

（一）

泵送混凝土不仅应能改善混凝土的施工性能，对薄壁密筋结构少振捣或不振捣施工，而且应能减少收缩、防止裂缝、提高抗渗性、改善耐久性。

但是某些工程表明，泵送混凝土强度不足、凝结异常时有发生，特别是裂缝普遍存在，在一定程度上影响结构的抗渗性和耐久性，值得引起足够的重视，本文重点分析其产生原因，找出防止裂缝的措施。

　　1、泵送混凝土的特点

　　1.1　原材料和配合比

　　1.1.1　水泥用量较多强度等级C20～C60范围为350～550kg/m3.

　　1.1.2　超细掺合料时有添加为改善混凝土性能，节约水泥和降低造价，混凝土中掺加粉煤灰、矿渣、沸石粉等掺合料。

　　1.1.3　砂率偏高、砂用量多为保证混凝土的流动性、粘聚性和保水性，以便于运输、泵送和浇筑，泵送混凝土的砂率要比普通流动性混凝土增大砂率6%以上，约为38～45%.1.1.4石子最大粒径为满足泵送和抗压强度要求，与管道直径比1∶2.5（卵石）、1∶3（碎石）～1∶4、1∶5.1.1.5　水灰比宜为0.4～0.6水灰比小于0.4时，混凝土的泵送阻力急剧增大；

大于0.6时，混凝土则易泌水、分层、离析，也影响泵送。

　　1.1.6　泵送剂多为高效减水剂复合以缓凝剂、引气剂等，对混凝土拌合物流动性和硬化混凝土的性能有影响，因而对裂缝也有影响。

　　1.2　工艺

　　a.混凝土拌制在搅拌站（楼）进行，原材料计量准确，搅拌均匀，但也偶有失控情况。

　　b.多数搅拌站未设细掺合料、粉状泵送剂、粉状膨胀剂称量和料仑，采用人工或容积法，使计量与分散存在问题，影响混凝土的均匀性。

　　c.当混凝土拌合物过乾、过稀，运输时间过长、停留时间过长且未进行搅拌均匀前入泵时，混凝土拌合物乾稀不匀。

　　d.每个运输车中混凝土的坍落度相差过大，加入泵车内输送时，会浇筑的混凝土均匀性变坏。

　　e.混凝土浇筑后振捣不足、振捣过度，特别是面积系数很大的板材，采用振捣棒密实不均匀。

　　f.大体积混凝土施工，当技术措施不当或不完善时，易产生温度裂缝。

　　g.混凝土大面积板材，在浇筑后防风、防晒、养护不足时，易产生干缩裂缝。

　　h.混凝土拌合物过乾、人工、无称量的加入高效减水剂或水时，混凝土质量不易保证。

　　2、有关裂缝的一些概念

　　2.1　混凝土内部结构决定其产生裂缝

　　混凝土是粗集料、细集料、水泥石、水和气体所组成的非均质堆聚结构。

混凝土混合料在不同温湿度条件下凝结硬化，并同时产生体积变形。

水泥石的干燥和冷却收缩大，集料的干燥和冷却收缩小，同时水泥石和集料之间相互粘结而约束，由于变形产生微裂缝。

　　2.2　混凝土裂缝的种类

　　2.2.1　按裂缝产生原因分类

　　a.由外荷载（静、动荷载）直接应力引起的裂缝和次应力引起的裂缝。

　　b.由变形变化引起的裂缝：

包括结构因温度湿度变化、收缩、膨胀、不均匀沉陷等原因引起的裂缝。

其特征是结构要求变形，当受到约束和限制时产生内应力，应力超过一定数值后产生裂缝，裂缝出现后变形得到满足，内应力松弛。

这种裂缝宽度大、内应力小，对荷载的影响小，但对耐久性损害大。

　　据国内外调查资料表明，工程结构产生属于变形变化（温湿度、收缩与膨胀、不均匀沉降）引起的裂缝约占80%；

属于荷载引起的裂缝约占20%.

　　2.2.2　按裂缝所处状态分裂缝可分为运动、不稳定、稳定、闭合和愈合等状态。

　　对于处于运动和不稳定扩展状态的裂缝，应考虑加固和补救措施。

而对于稳定、闭合、愈合的裂缝则可持久的应用。

例如有些防水结构，在0.1MPa水压下，出现0.1～0.2mm裂缝时，可能开始时有轻微渗漏，但经过一段时间后，裂缝处水化的水泥析出Ca（OH）2，逐渐弥合了裂缝，并与大气中CO2作用，形成CaCO3结晶，封闭和自愈合裂缝，防止了渗漏的产生。

这种裂缝是稳定的，不会影响工程结构的使用和耐久性。

　　2.2.3　按裂缝形状分裂缝按形状可分为表面的、深入的、贯穿的、断续的、纵向的、横向的、斜向的、对角线的、上宽下窄、上窄下宽、外宽内窄的、囊核形的等等。

　　2.3　裂缝宽度

　　2.3.1　平均裂缝宽度在整条裂缝上，其宽度是不均匀的，有的位置宽，有的位置窄。

平均裂缝宽度是指裂缝长度10%～15%范围较宽区段平均裂缝宽度和裂缝长度10%～15%范围较窄区段平均裂缝宽度的平均值即最大与最小平均裂缝的平均值。

　　2.3.2　最大裂缝宽度

　　a.无侵蚀介质、无抗渗要求，结构处于正常状态下，最大裂缝宽度不得大于0.3mm.

　　b.有轻微侵蚀、无抗渗要求时，最大裂缝宽度不得大于0.2mm.

　　c.有最重侵蚀和抗渗要求时，不得大于0.1mm.

　　d.混凝土有自防水要求时，不得大于0.1mm.上述标准是从耐久强度考虑的，为设计中和裂缝检测中的控制范围。

但在工程实践中，有些结构存在数毫米宽的裂缝仍然正在使用，而且多年后也没有破坏危险。

如土木建筑中的各种大型、特种结构和设备基础，一般均存在裂缝，完全没有裂缝是不可能的，科技工作者的主要任务是根据裂缝的部位、所处环境、配筋情况和结构形式，进行具体分析、判断和处理。

一些专家和学者根据对结构物裂缝处理的实际经验，认为规范中限制的裂缝宽度应当根据具体条件加以放宽，如像大量的表面裂缝，如果经过周密的研究分析确定是由变形作用引起的，其宽度可不受限制，只须作表面封闭处理即可。

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泵送混凝土施工裂缝的成因和防治

（二）

3、变形裂缝产生的原因和特征

　　3.1　温度裂缝

　　3.1.1产生的原因和特征水泥水化过程中产生大量的热量，每克水泥放出502J的热量，如果以水泥用量350～550kg/m3来计算，每m3混凝土将放出17500～27500KJ的热量，从而使混凝土内部温度升高，在浇筑温度的基础上，通常升高35℃左右。

如果按着我国施工验收规范规定浇筑温度为28℃则可使混凝土内部温度达到65℃左右。

但是，如果没有降温措施或浇筑温度过高，混凝土内部温度高达80～90℃的情况也时有发生，例如XX大厦在浇筑筏板反梁基础的大体积混凝土的内部温度，经实际测定高达95℃。

水泥水化热在1～3天可放出热量的50%，由于热量的传递、积存，混凝土内部的最高温度大约发生在浇筑后的3～5天，因为混凝土内部和表面的散热条件不同，所以混凝土中心温度低，形成温度梯度，造成温度变形和温度应力。

温度应力和温差成正比，温度越大，温度应力也越大。

当这种温度应力超过混凝土的内外约束应力（包括混凝土抗拉强度）时，就会产生裂缝。

这种裂缝的特点是裂缝出现在混凝土浇筑后的3～5天，初期出现的裂缝很细，随着时间的发展而继续扩大，甚至达到贯穿的情况。

　　3.1.2影响因素和防治措施混凝土内部的温度与混凝土厚度及水泥品种、用量有关。

混凝土越厚，水泥用量越大，水化热越高的水泥，其内部温度越高，形成温度应力越大，产生裂缝的可能性越大。

　　对于大体积混凝土，其形成的温度应力与其结构尺寸相关，在一定尺寸范围内，混凝土结构尺寸越大，温度应力也越大，因而引起裂缝的危险性也越大，这就是大体积混凝土易产生温度裂缝的主要原因。

因此防止大体积混凝土出现裂缝最根本的措施就是控制混凝土内部和表面的温度差。

　　3.1.2.1混凝土原材料和配合比的选用

　　a.水泥品种选择和水泥用量控制大体积钢筋混凝土引起裂缝的主要原因是水泥水化热的大量积聚，使混凝土出现早期升温和后期降温，产生内部和表面的温差。

减少温差的措施是选用中热硅酸盐水泥或低热矿渣硅酸盐水泥，在掺加泵送剂或粉煤灰时，也可选用矿渣硅酸盐水泥。

再有，可充分利用混凝土后期强度，以减少水泥用量。

根据大量试验研究和工程实践表明，每m3混凝土的水泥用量增减10kg，其水化热将使混凝土的温度相应升高或降低1℃。

因此，为更好的控制水化热所造成的温度升高、减少温度应力，可以根据工程结构实际承受荷载的情况，对工程结构的强度和刚度进行复核与验算，并取得设计单位的同意后，可用56天或90天抗压强度代替28天抗压强度作为设计强度。

由于过去土木建筑物层数不多、跨度不大，且多为现场搅拌，施工工期短，混凝土标准试验龄期定为28天，但对于具有大体积钢筋混凝土基础的高层建筑，大多数的施工期限很长，少则1～2年，多则4～5年，28天不可能向混凝土结构，特别是向大体积钢筋混凝土基础施加设计荷载，因此将试验混凝土标准强度的龄期推迟到56天或90天是合理的，正是基于这点，国内外许多专家均提出这样建议。

如果充分利用混凝土的后期强度，则可使每m3混凝土的水泥用量减少40～70kg左右，则混凝土温度相应降低4～7℃。

最后，为减少水泥水化热和降低内外温差的办法是减少水泥用量，将水泥用量尽量控制在450kg/m3以下。

如果强度允许，可采用掺加粉煤灰来调整。

　　b.掺加掺合料国内外大量试验研究和工程实践表明，混凝土中掺入一定数量优质的粉煤灰后，不但能代替部分水泥，而且由于粉煤灰颗粒呈球状具有滚珠效应，起到润滑作用，可改善混凝土拌合物的流动性、粘聚性和保水性，并且能够补充泵送混凝土中粒径在0.315mm以下的细集料达到占15%的要求，从而改善了可泵性。

同时，依照大体积混凝土所具有的强度特点，初期处于较高温度条件下，强度增长较快、较高，但是后期强度增长缓慢。

掺加粉煤灰后，其中的活性Al2O3、SiO2与水泥水化析出的CaO作用，形成新的水化产物，填充孔隙、增加密实度，从而改善了混凝土的后期强度。

但是应当值得注意的是，掺加粉煤灰混凝土的早期抗拉强度和极限变形略有降低。

因此，对早期抗裂要求较高的混凝土，粉煤灰掺量不宜太多，宜在10～15%以内。

　　特别重要的效果是掺加原状或磨细粉煤灰之后，可以降低混凝土中水泥水化热，减少绝热条件下的温度升高。

掺加粉煤灰的水泥混凝土的温度和水化热，在1～28d龄期内，大致为：

掺入粉煤灰的百分数就是温度和水化热降低的百分数，即掺加20%粉煤灰的水泥混凝土，其温升和水化热约为未掺粉煤灰的水泥混凝土的80%，可见掺加粉煤灰对降低混凝土的水化热和温升的效果是非常显著的。

目前许多商品混凝土厂家，由于认识、技术、设备（料仓）等原因，尚未有效、充分地利用粉煤灰。

　　c.掺加外加剂掺加具有减水、增塑、缓凝、引气的泵送剂，可以改善混凝土拌合物的流动性、粘聚性和保水性。

由于其减水作用和分散作用，在降低用水量和提高强度的同时，还可以降低水化热，推迟放热峰出现的时间，因而减少温度裂缝。

　　例如，在泵送混凝土中，掺入占水泥重量0.25%的木质素磺酸钙减水剂，不仅能使混凝土的泵送性能改善，而且可以减少拌合水和水泥用量，从而降低水化热，延迟了水化热释放速度，推迟放热峰。

因此，不但减少了温度应力，而且使初凝和终凝时间延缓3～8h，降低了大体积混凝土施工中出现冷缝的可能性。

　d.选用质量优良的粗细集料粗集料根据结构最小断面尺寸和泵送管道内径，选择合理的最大粒径，尽可能选用较大的粒径。

例如5～40mm粒径可比5～25mm粒径的碎石或卵石混凝土可减少用水量6～8kg/m3，降低水泥用量15kg/m3，因而减少泌水、收缩和水化热。

　　要优先选用天然连续级配的粗集料、使混凝土具有较好的可泵性，减少用水量、水泥用量，进而减少水化热。

　　细集料以采用级配良好的中砂为宜。

实践证明，采用细度模数2.8的中砂比采用细度模数2.3的中砂，可减少用水量20～25kg/m3，可降低水泥用量28～35kg/m3，因而降低了水泥水化热、混凝土温升和收缩。

　　泵送混凝土也宜选用合理砂率，其砂率值较低流动性混凝土适当提高是必要的。

但是砂率过大，不仅会影响混凝土的工作度和强度，而且能增大收缩和裂缝。

　　3.1.2.2　泵送混凝土施工工艺改进

　　a.控制混凝土出机温度和浇筑温度为了降低混凝土的总温升，减少大体积工程结构的内外温差，控制混凝土的出机温度和浇筑温度也是一个重要措施。

　　对于出机温度和浇筑温度的控制，世界各国都非常重视，并有较明确的规定：

我国《水工混凝土施工规范》（SDJ207-82）中规定：

高温季节施工时，混凝土最高浇筑温度，不得超过28℃。

为求得统一，《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-92）也规定了这个温度值。

日本规范规定，暑期混凝土的搅拌温度为30℃以下，浇筑时的混凝土温度应低于35℃；

对于大体积混凝土的温度，规定拌制时为25℃以下，浇筑时要在30℃以下。

前苏联规范规定，暑期施工时，当浇筑表面系数大于3的结构混凝土时，混凝土拌合物从搅拌站运出时的温度应当不超过30～35℃，而对于表面系数小于3的大体积结构，混凝土拌合物温度应尽可能降低，且不超过20℃。

美国规范规定，在炎热的气候条件下，浇筑温度不得超过32℃。

德国规范规定，在炎热气候时，新拌混凝土温度，在卸车时不得超过30℃。

　　为了降低混凝土的出机温度和浇筑温度。

最有效的方法是降低原料温度，混凝土中石子比热较小，但每m3混凝土中石子所占重量最大，所以最有效的办法是降低石子温度。

在气温较高时，为了防止太阳直接照射，可以在砂石堆场搭设简易遮阳棚，必要时可向集料喷淋雾状水，或者在使用前用冷水冲洗集料。

国外也有的搅拌混凝土时加冰块冷却。

除此之外，搅拌运输车罐体、泵送管道保温、冷却也是必要的措施。

　　b.改进工艺搅拌工艺采用二次投料的净浆裹石或砂浆裹石工艺，可以有效地防止水分聚集在水泥砂浆和石子的界面上，使硬化后界面过渡层结构致密、粘结力增大，从而提高混凝土强度10%或节约水泥5%，并进一步减少水化热和裂缝。

　　振动工艺对已浇筑的混凝土，在终凝前进行二次振动，可排除混凝土因泌水，在石子、水平钢筋下部形成的空隙和水分，提高粘结力和抗拉强度，并减少内部裂缝与气孔，提高抗裂性。

　　养护工艺为了严格控制大体积混凝土的内外温差，确保混凝土质量，减少裂缝，养护是一个十分重要和关键的工序，必须切实做好。

　　混凝土养护主要是保持适当的温度和湿度条件。

保温能减少混凝土表面的热扩散，降低混凝土表层的温差，防止表面裂缝。

由于散热时间延长，混凝土强度和松弛作用得到充分发挥，使混凝土总温差产生的拉应力小于混凝土的抗拉强度，防止了贯穿