管道检修工艺规程.docx

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管道检修工艺规程

管道检修工艺规程

管道安装

1.1.1.1　各类管子在使用前应按设计要求核对其规格，检查其材质、通径及壁厚；

1.1.1.2　合金钢管使用前均应逐根进行光谱分析，以验证其材质，并在管子上作出标记；

1.1.1.3　管子组合前或组合件安装前，均应将管道内部清理干净，管内不得遗留任何杂物；

1.1.1.4　管道水平段的倾斜方向与倾斜度应符合设计要求。

一般对管道倾斜方向的规定，以便于疏、放水和排放空气为原则，其倾斜度一般不小于2/1000。

在有倾斜度的管道上安装水平位置的兀型补偿器时，补偿器的两边管段应保持水平，中间管段应与管道倾斜方向一致；

1.1.1.5　管道安装若采用组合件方式时，组合件应具备足够刚性，吊装后不允许产生永久变形，且不允许长期处于临时固定状态。

管道上的铸件相互焊接时，应设计加接短管；

1.1.1.6　管道连接中不得强力对口。

管子与设备的连接，应在设备安装定位后进行，不允许将管子的重量支承在设备上，管子和法兰连接应自然。

管子或管件的对口，一般应做到内壁齐平，局部错口不应超过壁厚的10%，且不大于1mm；外壁的差值不应超过薄件厚度的10%加1mm，且不大于4mm，否则应按有关规定加工成平滑的过渡斜坡；

1.1.1.7　管子和管件的坡口及内外壁10-15毫米范围内的油漆、垢、锈等，在对口前应消除干净，直至显出金属光泽。

对壁厚﹥20mm的坡口，应视具体情况检验是否有裂纹、夹层等缺陷；

1.1.1.8　管子对口时用直尺检查，在距离接口中心200mm处测量，其拆口的允许偏差值为：

D﹤100mm时，a≯1mm；D﹥100mm时，a≯2mm。

1.1.1.9　管于对口符合要求后，应垫置牢固，避免焊接或热处理过程中管子移动。

1.1.1.10　管子对焊口位置应符合下述的规定：

a）管子接口距离弯管的弯曲起点不得小于管子外径，且不少于100mm；

b）两对接焊缝中心线间距离不得小于管子的外径，且不少于150mm；

c）管子接口应布置支吊架，接口距离支吊架边缘不得少于50mm。

对于焊后需作热处理的接口，该距离不得小于焊缝宽度的5倍，且不少于100mm；

d）管道焊口应避开疏放水及仪表管等开孔位置，一般距开孔的边缘不得少于50mm，且不得小于孔径。

管道穿过墙壁、楼板时，位于隔板内的管段不得有焊口。

见图76

图1　管子对中图

1.1.1.11　热力管道冷拉必须符合设计规定，更换管道应保持原设计值，进行冷拉前应检查：

e）冷拉区域各固定端安装牢固，各固定支架间所有焊口（冷拉器除外）焊接完毕并经检验合格，应作热处理的焊口亦作过热处理；

f）所有支吊架已装设完毕，冷拉器附近吊架的吊杆应预留足够的调整裕量，支吊架弹簧应按设计值预压缩并临时固定，不便弹簧承担管子载荷；

g）管道倾斜方向及倾斜度均符合设计要求；

h）法兰与阀门的联接螺栓已拧紧，管道冷拉后，焊口须经检验合格，应作热处理的焊口须作过热处理，方可拆除拉具。

1.1.1.12　管道敷设应整齐美观；

1.1.1.13　波形补偿器应按规定进行拉伸或压缩，与设备相连的补偿器，应在设备最终固定后方可连接，以减小应力。

管道附件

1.1.1.14　管道附件包括：

阀门、法兰及连接件、三通、弯头、大小头、波形补偿器、π型补偿器、流量孔板、流量喷嘴、节流孔板等。

1.1.1.15　各类管道附件使用前一般均应查明其规格、材质（或型号），公称通径和公称压力应符合设计规定。

当工作压力大于2.5MPa或工作温度大于300℃的管道施工前，对所使用的管道附件须核对出厂证件，并确认下列项目均符合国家或部颁的技术标准：

i）直接与管子焊接的附件化学成份；

j）压力大于或等于6.4MPa的承压附件（包括铸、锻、焊制件）热处理后的机械性能；

k）合金钢附件（包括铸、锻、焊制件）的金相分析结果（亦可用热处理状态说明代替），工作温度≥500℃且直径≥30mm的合金螺栓的硬度检查结果。

1.1.1.16　所有合金钢附件（阀门内部合金钢部件除外），不论有无制造厂出厂技术证件，安装前均应进行光谱复查，并由检修人员在附件上作出标志；

1.1.1.17　各异形制件（包括铸、锻、焊制件）及阀门应作外观检查，表面不应有粘砂、裂纹缩孔、折迭、夹渣、漏焊等除低强度和严密性的缺陷；

1.1.1.18　对法兰的要求：

l）法兰密封表面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其它降低强度和连接可靠性的缺陷；

m）带有凹凸面或凹凸环的法兰应能自然嵌合。

凸面的高度不得小于凹槽的深度；

n）法兰端面上联接螺栓的支承部位应与法兰接合面平行，以保证法兰连接时端面受力均匀；

1.1.1.19　螺栓与螺母的螺纹应完整、无伤痕、毛刺或断丝等缺陷。

螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象；

1.1.1.20　对垫片要求：

o）法兰的垫片材料应符合设计要求；

p）石棉橡胶质垫片要求质地柔韧，无老化变质现象，表面不应有折损、皱纹等缺陷；

q）金属质垫片（平垫片及齿形垫片）的表面用平尺检查应接触。

垫片无裂纹、毛刺凹槽及粗糙加工缺陷，其硬度以低于法兰硬度为宜。

1.1.1.21　对阀门的要求：

r）各类阀门使用前应检查填料用料是否符合设计要求，填装方法是否正确，填料密封处的阀杆有无锈蚀，阀门开闭是否灵活，指示是否正确；

s）使用前必须进行严密性试验，检查阀座与阀芯、阀盖及填料室各结合面的严密性；

1.1.1.22　阀门使用前一般应解体，下列阀门使用前必须解体，检查检修合格后方可使用：

t）用于工作温度＜450℃的阀门；

u）安全门和节流门（除制造厂有特殊规定者外）；

v）严密性试验不合格的阀门。

1.1.1.23　管道上装有流量孔板、流量喷嘴或节流孔板者，应在管道冲洗后再行安装，安装时应配合热工人员进行检查，其孔径、几何尺寸和方向均应正确，孔板或喷嘴不得有碰伤等缺陷。

弯管

1.1.1.24　弯管前，应先做好样板，注意核实管子材质、规格，一般应选取管壁厚带有正公差的无缝钢管。

弯管前管道内应灌海砂或河砂，砂中应不含泥土和可燃性杂物，灌砂前砂要烘干，砂的粒度应根据管径选用，灌砂时必须充填捣实，再用木楔楔紧；

1.1.1.25　弯管时，对小管径的管子应在牢固的平台上进行，大管径应在弯管场进行。

弯曲半径应符合图纸要求，无明确规定时，弯曲半径必须大于管外径的3.5倍。

热弯弯头的加热温度不得超过1050℃,其最底温度:

碳钢为700℃,合金钢为800℃,且满足下列要求:

w）升温应均匀，使管壁、砂子升温一致；

x）加热长度L=πRα/180。

式中：

R—弯曲半径，π—圆周率，α—弯曲角度

y）热弯管道加热后，动作必须迅速、平衡地一次弯成，一个弯头的加热次数不允许超过三次（合金钢要求一次弯成）。

加热部分不允许锤击，弯好的弯头应保温，使其缓慢冷却，弯制过程严禁浇水冷却。

1.1.1.26　弯制好的弯头应圆滑，无分层、过烧、凹痕、裂纹等缺陷且满足如下要求：

zz）弯头弯曲部分的椭圆度:

β=（α1-α2）/α

β≤6%（对公称压力≥9.8MPa管道）

β≤7%（对公称压力≥9.8MPa管道）

式中:

α1—截面上测得最大外径

α2—同一截面上测得最小外径

α0—公称外径

aa）弯管外弧部分实测壁厚不得小于设计值壁厚。

1.1.1.27　最后，用压缩空气吹净弯头内的砂子及杂质。

对合金钢的弯头应根据材质进行热处理，处理后进行探伤及硬度检查。

管子支吊架

1.1.1.28　支吊架的种类包括：

bb）固定支架：

该种支架不仅承担管道的重量，而且还承担管道因受温度、压力变化所产生的附加力。

因此，在固定支架时，一定要保证托架和管箍跟管紧密接触，并且把管子卡紧，以防止管子转动、窜动，使之成为管道膨胀的死点。

不得在没有补偿装置的直管段上安两个固定支架；

cc）导向支架：

各零件应完整、牢固，导向槽内应清洁，在热态下能沿纵向自由移动。

导向支架和滑动支架的滑动面应不裸露并清理干净，滑动件与支承件接触良好，保证管道能自由膨胀，膨胀指示器应按规定正确装设，指示灵活准确，不得在管子和支座间塞垫块；

dd）弹簧支架。

支架下的支承结构应重直于作用力的方向。

调整弹簧压紧螺杆时，应保持管道水平。

按设计调整弹簧的压缩值，并作记录。

弹簧应完整不歪斜，无裂纹、变形等缺陷，弹簧弹性应良好。

运行中弹簧压缩量不应超过最大允许值90%；

ee）吊架。

吊架应焊接牢固，吊杆与管道应垂直。

弹簧及吊、拉杆应能承受管道的全部重量，并能消除或减少因介质流动而产生的管道振动。

1.1.1.29　支吊架的更换或安装步骤:

ff）支吊架安装前检查材质、规格、组装尺寸应符合设计要求；

gg）在混凝土柱上装设支架时，应将混凝土抹面层凿去后固定；

hh）管道支架应牢固完整，吊杆受力均布；

ii）安装管道支架的活动零件和吊架时应考虑管道的热位移，一般应向膨胀方向偏移一定的距离，其偏移位置应处于全部热位移的一半；

jj）导向架和滑动支架的滑动面应不裸露并清理干净；

kk）固定支吊架应按设计施工，不得在装有补装置的支管段上安装两个固定支架。

管道系统的严密性试验

1.1.1.30　各类管道安装完毕后应进行系统严密性试验，以检查各连接部位（焊缝、法兰接口）的严密性。

管道系统进行严密性水压试验前应做到：

ll）结束支吊架安装工作；

a）结束焊接和热处理工作，并已检验合格；

b）试验用压力表计经校验正确；

c）有严密性试验的技术、安全和组织措施。

1.1.1.31　管道严密性试验一般采用水压，其水质应洁净，灌水应保证能将系统内空气排尽。

试验压力应按设计图纸的规定，一般试验压力为工作压力的1.25倍，但不得小于0.2MPa。

对埋入地下的压力钢管，不得小于0.4MPa。

对主给水管道，以给水泵出口所能达到的最大压力的1.25倍作为试验压力。

1.1.1.32　管道系统在严密性试验时，对焊缝及其它应作检查的部位不能保温。

管道系统进行严密性试验时，应与运行中的管道隔绝，一般应装堵板。

如果以阀门隔绝时，阀门两侧温差不允许超过100℃。

若环境温度低于5℃。

的情况下进行水压试验时，必须根据具体情况，当压力达到试验压力后应保持5分钟,然后降至工作压力进行全面检查，无渗漏现象，即认为试验合格。

1.1.1.33　在管道进行严密性试验过程中，如发现泄漏，应降压消除缺陷后再进行试验。

结束试压后，应立即排尽系统内的全部存水。

管道的保温

1.1.1.34　管道的表面保温，不仅可减少热损失，减小管道内外壁温差，而且可防止其高温对电气设备仪表的影响和干扰；同时还可改善运行环境，防止人身烫伤事故。

1.1.1.35　管道保温注意事项:

d）保温前应对焊口、吊架、托架、伸缩节等部位仔细检查，承压管道新焊口处的保温工作必须在水压试验后进行；

e）管道上的温度计、插座、热工取样点分线盒、丝堵及铭牌等，保温时应留在外面。

在蠕胀测点、温度测点等处应采用活动保温结构，在活动支架与固定设备接触处应留出20mm-30mm间隙，以便于检修和拆换。

主蒸气、主给水管道焊口处保温应作出标记，便于检查焊口时，能准确地拆除保温层；

f）对500℃以上的管道，每隔3-4米留出10mm-15mm的伸缩缝，弯管的中心处留出20mm-30mm伸缩缝，伸缩缝内嵌入石棉绳，然后再涂上一层薄灰并压紧抹光；

g）对垂直布置的管道，每隔三米高度装设分段承重托架来支持保温层荷重，托架的宽度比保温层厚度小10mm—15mm；

h）位于油箱、油管、法兰附近的高温管道除保温完好外，一般要在外层包0.3mm—0.5mm厚的镀锌铁皮作保护层。

1.1.1.36　管道保温的工艺要求:

i）保温前应清除管道表面的锈垢，以保证保温层与管壁贴合良好；

j）高温大直径管道应采用两层保温砖，内层采用两半圆砖，外层采用120°弧形砖。

小直径管道采用两半圆的单层保温砖即可。

保温砖应干砌并与管壁紧密贴合，保温砖之间用灰浆勾缝，多层铺砌时应压级、错缝。

外径为28mm及以下管道，可用石棉绳或多层矿纤紧密缠一层或几层（采用多层时，应反向回绕，缝隙错开）。

除矿纤或石棉绳外，还可用玻璃丝布作保护层；

k）对未包金属皮的保温管道应抹面保护。

表面平整，不裂缝，不脱皮。

保温层外径在200mm及以下时，抹面厚度为15mm左右，200mm以上时，抹面厚度为20mm；

l）伸缩缝用石棉绳缠绕，外包玻璃丝布。