注塑成型各种缺陷及解决方法.docx

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注塑成型各种缺陷及解决方法

注塑成型各种缺陷及解决方法

一、龟裂

  龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。

主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。

  （－）残余应力引起的龟裂

残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。

作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手：

（1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。

（2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。

（3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。

但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。

  （4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。

  （5）非结晶性树脂，如AS树脂、ABS树脂、PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。

  脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。

只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。

  在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。

这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。

为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚7"与嵌入金属件的外径通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。

由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。

另外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。

（二）外部应力引起的龟裂

  这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。

（三）外部环境引起的龟裂

化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。

  二、充填不足

充填不足的主要原因有以下几个方面：

1）树脂容量不足。

2）型腔内加压不足。

3）树脂流动性不足。

4）排气效果不好。

  作为改善措施，主要可以从以下几个方面入手：

1）加长注射时间，防止由于成型周期过短，造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。

2）提高注射速度。

3）提高模具温度。

4）提高树脂温度。

5）提高注射压力。

6）扩大浇口尺寸。

一般浇口的高度应等于制品壁厚的1／2~l／3。

7）浇口设置在制品壁厚最大处。

8）设置排气槽（槽深在0.01~0.03mm之间变化，宽约5~10mm，随塑料品种而定）或排气杆。

对于较小工件更为重要。

9）选用低粘度等级的材料。

10）加入润滑剂。

  三、皱招及麻面

  产生这种缺陷的原因在本质上与充填不足相同，只是程度不同。

因此，解决方法也与上述方法基本相同。

特别是对流动性较差的树脂（如聚甲醛、PMMA树脂、聚碳酸酯及PP树脂等）更需要注意适当增大浇口和适当的注射时间。

四、缩坑

缩坑的原因也与充填不足相同，原则上可通过过剩充填加以解决，但却会有产生应力的危险，应在设计上注意壁厚均匀，应尽可能地减少加强肋、凸柱等地方的壁厚。

五、溢边

  对于溢边的处理重点应主要放在模具的改善方面。

而在成型条件上，则可在降低流动性方面着手。

具体地可采用以下几种方法：

1）降低注射压力。

2）降低树脂温度。

4）选用高粘度等级的材料。

5）降低模具温度。

6）研磨溢边发生的模具面。

7）采用较硬的模具钢材。

8）提高锁模力。

9）调整准确模具的结合面等部位。

10）增加模具支撑柱，以增加刚性。

11）根据不同材料确定不同排气槽的尺寸。

六、熔接痕

  熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。

一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。

严重时，对制品强度产生影响（特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。

可参考以下几项予以改善：

调整成型条件，提高流动性。

如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等。

2）增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。

3）尽量减少脱模剂的使用。

4）设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。

5）若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。

或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。

  七、烧伤根据由机械、模具或成型条件等不同的原因引起的烧伤，采取的解决办法也不同。

1）机械原因，例如，由于异常条件造成料筒过热，使树脂高温分解、烧伤后注射到制品中，或者由于料简内的喷嘴和螺杆的螺纹、止回阀等部位造成树脂的滞流，分解变色后带入制品，在制品中带有黑褐色的烧伤痕。

这时，应清理喷嘴、螺杆及料筒。

2）模具的原因，主要是因为排气不良所致。

这种烧伤一般发生在固定的地方，容易与第一种情况区别。

这时应注意采取加排气槽反排气杆等措施。

3）在成型条件方面，背压在300MPa以上时，会使料筒部分过热，造成烧伤。

螺杆转速过高时，也会产生过热，一般在40~90r／min范围内为好。

在没设排气槽或排气槽较小时，注射速度过高会引起过热气体烧伤。

八、银线

银线主要是由于材料的吸湿性引起的。

因此，一般应在比树脂热变形温度低10~15℃的条件下烘干。

对要求较高的聚甲基丙烯酸酯系列，需要在75℃左右的条件下烘干4~6h。

特别是在使用自动烘干料斗时，需要根据成型周期（成型量）及干燥时间选用合理的容量，还应在注射开始前数小时先行开机烘料。

  另外，料简内材料滞流时间过长也会产生银线。

不同种类的材料混合时，例如聚苯乙烯和ABS树脂、AS树脂，聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合。

  九、喷流纹

  喷流纹是从浇口沿着流动方向，弯曲如蛇行一样的痕迹。

它是由于树脂由浇口开始的注射速度过高所导致。

因此，扩大烧四横截面或调低注射速度都是可选择的措施。

另外，提高模具温度，也能减缓与型腔表面接触的树脂的冷却速率，这对防止在充填初期形成表面硬化皮，也具有良好的效果。

十、翘曲、变形

注射制品的翘曲、变形是很棘手的问题。

主要应从模具设计方面着手解决，而成型条件的调整效果则是很有限的。

翘曲、变形的原因及解决方法可参照以下各项：

1）由成型条件引起残余应力造成变形时，可通过降低注射压力、提高模具并使模具温度均匀及提高树脂温度或采用退火方法予以消除应力。

2）脱模不良引起应力变形时，可通过增加推杆数量或面积、设置脱模斜度等方法加以解决。

3）由于冷却方法不合适，使冷却不均匀或冷却时间不足时，可调整冷却方法及延长冷却时间等。

例如，可尽可能地在贴近变形的地方设置冷却回路。

4）对于成型收缩所引起的变形，就必须修正模具的设计了。

其中，最重要的是应注意使制品壁厚一致。

有时，在不得已的情况下，只好通过测量制品的变形，按相反的方向修整模具，加以校正。

一般结晶性树脂（如聚甲醛POM、尼龙PA、聚丙烯PP、聚乙烯PE及聚对苯二甲酸乙二醇酯PET等）比非结晶性树脂（如聚甲基丙烯酸甲酯PMMA、聚氯乙烯PVC、聚苯乙烯PS、ABS树脂及AS树脂等）的变形大。

另外，由于玻璃纤维增强树脂具有纤维配向性，变形也大十一、气泡根据气泡的产生原因，解决的对策有以下几个方面：

1）在制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部的快，因此，随着冷却的进行，中心部的树脂边收缩边向表面扩张，使中心部产生充填不足。

这种情况被称为真空气泡。

解决方法主要有：

a）根据壁厚，确定合理的浇口，浇道尺寸。

一般浇口高度应为制品壁厚的50％~60％。

b）至浇口封合为止，留有一定的补充注射料。

c）注射时间应较浇口封合时间略长。

d）降低注射速度，提高注射压力

e）采用熔融粘度等级高的材料。

2）由于挥发性气体的产生而造成的气泡，解决的方法主要有：

a）充分进行预干燥。

b）降低树脂温度，避免产生分解气体。

3）流动性差造成的气泡，可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。

十二、白化

  白化现象最主要发生在ABS树脂制品的推出部分。

脱模效果不佳是其主要原因。

可采用降低注射压力，加大脱模斜度，增加推杆的数量或面积，减小模具表面粗糙度值等方法改善，当然，喷脱模剂也是一种方法，但应注意不要对后续工序，如烫印、涂装等产生不良影响

塑胶件检验标准

1目的

　本标准为IQC对塑胶（包括五金件）来料检验、测试提供作业方法指导。

　2适用范围

　本标准适用于所有须经IQC检验、测试塑胶（包括五金件）来料的检测过程。

　3职责

　IQC检查员负责按照本标准对相关来料进行检验、测试。

　4工具

　4.1卡尺（精度不低于0.2mm）。

　4.2打火机。

　5外观缺陷检查条件

　5.1距离：

肉眼与被测物距离30CM。

　5.2时间：

10秒钟内确认缺陷。

　5.3角度：

15-90度范围旋转。

　5.4照明：

60W日光灯下。

　5.5视力：

1.0以上（含较正后）。

　6检验项目及要求

　6.1塑壳

　6.1.1外观

　a.所有外观面光滑过渡、无注塑不良。

　b.外观面无划伤、痕迹、压痕。

　c.非喷涂面不能有喷涂印。

　d.喷涂均匀完整、不粗糙、无暗纹、亮斑，不能有局部堆积，少油，纤维丝。

喷涂是否牢固，硬度是否符合要求。

　e.喷涂层色差光泽均匀、光亮。

　6.1.2尺寸

　测量下列尺寸，所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。

　a.五金槽的尺寸。

　b.外型轮廓。

　c.定位孔位置

　d.特殊点位置及规格（超声线）。

　6.1.3材质

　a.原材料是符合相关设计要求。

　b.防火材料应用打火机做实验（需在确保安全的条件下进行）。

　6.1.4试装配

　a.将胶壳与相应的保护板、五金、支架等配件试装应配合良好。

　b.必要时应取1-3个胶壳试超声，超声缝隙应均匀一致，焊接良好。

　6.2五金件

　6.2.1尺寸

　测量五金的尺寸，须与样品或BOM一致。

　6.2.2外观

　目测检查五金的色泽是否与样品一致，是否有划伤、变形，电镀层脱落等。

　7检验方法

　7.1外观

　使用目测法检查被检品的外观。

　7.2尺寸

　使用卡尺测量被检品的尺寸。

　8塑壳表面分类

　A面：

塑壳壳面；B面：

塑壳底面。

　9等级分类

　A级：

公司所生产原配、原装产品的塑壳和五金来料；

　B级：

公司所生产自有品牌或类似产品塑壳和五金来料；

　C级：

以客户所承认样品生产的产品的塑壳和五金来料。

　10质量评定

　10.1检验办法

　塑胶（包括五金件）来料按按GB/T2828-87正常检查一次抽样方案II级检查水平进行抽样检查。

　10.2缺陷分类

　10.1A级来料附件一执行。

　10.2B级来料参照附件二执行。

　10.3C极来按客户承认样品进行检验。

　塑胶验货标准

　1、目的:

　本规范旨在定义**公司品质标准，对胶塑产品检验与判定的依据，同时为客户及协力厂商对本公司品质要求认知准则。

　2、适用范围：

　本公司生产或加工组装所需塑胶件产品皆适用之。

　3、定义：

　3.1缺点（defect）:

　发生危险（如发生火灾、爆炸等）影响产品的安全性能、或产品使用性能不能达到所期望的目的，或显著的减低其实用性能，或不影响产品的使用目的但影响产品的外观。

　4、职责：

　本规范由质量部负责制定和维护。

　5、作业内容

　5.1.1**公司的组装产品的表面等级区分

　5.1.1.1A面：

本体（面板）及把手的产品正面的上面（或指定面）的外观表面，或其它与本体（面板）组装产品后露在正面（或指定面）的外观表面。

　5.1.1.2C面：

本体（面板）及把手的产品内面（里面或指定面），或其它与本体（面板）组装的产品组装后露在里面（或指定面）的外观表面。

　5.1.1.3B面：

本体（面板）及把手除A面、C面外的其它外观表面（或指定外观表面）。

　5.1.2非**公司的组装产品的表面等级区分

　以客户要求或指定来区分表面等级。

　5.2注意事项

　5.2.1本规范如与客户要求有差异时，原则上以双方协议为准。

　5.2.2对有争议或模糊不清的缺点项目，若经过五位检验员同时判定为合格，则该缺点列为允许，以品质

　工程师或最高主管审批为最终结果。

　5.2.3本规范中目视条件为40W日光灯源下1.5米范围内。

　5.3缺点类型

　5.3.1尺寸——尺寸依检验指导书规定，如为未在公差范围内将被拒收，除非**同意。

　5.3.2塑胶产品的结构——产品结构依技术图纸要求的规定，如结构不全将被拒收，除非不影响组装及产品的使用性能。

　5.3.3塑胶件表面缺点

　5.3.3.1刮伤——产品表面出现的各种凹线或痕迹。

　5.3.3.2毛边——分模线溢出的料（常为机台夹持力不足或模具因素）。

　5.3.3.3缩水——表面因材料热胀冷缩作用，造成凹陷的现象。

　5.3.3.4变形——不符合零件形状的区域。

表现为平面不平，曲面不合规定半径。

　5.3.3.5短射——灌料量不足，也叫缺料。

　5.3.3.6灌料口——工作的进料口。

　5.3.3.7顶白——比背景颜色白，常出现于顶针背面。

　5.3.3.8结合线——也叫溶化线，好是重新交接线，这种结合是不同灌料口入后的结合，或因为零件外形使塑胶分支流动后结合。

　5.3.3.9色差——产品实际颜色与标准的差异。

　5.3.3.10拉痕——为射出时模具边拉拖造成，一般在零件边缘，也叫拉模。

　5.3.3.11过火——射出过程中高温高压，材料燃烧留下的焦黑或黑痕，也叫烧焦或黑线。

　5.3.3.12修饰不良——修理产品毛边或进料口不确实。

　5.3.3.13起疮——斑痕或银灰色条纹，射出料气泡造成，一般是因为潮湿空气被凝聚。

　5.3.3.14异色条纹——颜色变化，可以是条纹或点。

　5.3.3.15油污——指脱模用离形，顶针润滑油，与模具保养用油所造成的污染。

　5.3.3.16断裂——材料分离，可依缺料表面的外观检测决定，如表面显示有小颗粒或扭曲，可能是断裂，若表面显示是光滑则可能是短射。

　5.3.3.17气泡——产品内部产生的空洞，

　5.3.4嵌入件

　5.3.4.1位置

　5.3.4.2数量

　5.3.4.3功能

　5.3.5字模

　5.3.5.1清晰度

　5.3.5.2符号位置

　5.3.5.3字模位置

　5.3.6印刷

　5.3.6.1颜色：

依承认颜色或样品及图纸要求。

　5.3.6.2外观：

无拉毛，模糊，针孔，重影等现象。

　5.3.6.3图标及字符位置：

按照技术图纸要求。

　5.3.6.4图标及字符的正确性：

按照技术图纸要求。

　5.4各级面判定标准

　7.4.1各级表面限度要求

　缺点项目限度

　A面B面C面

　材质依技术图纸要求。

　尺寸依技术图纸要求。

　产品结构依技术图纸要求。

　断裂不允许。

　刮伤不允许。

长小于15mm,宽0.3mm,累计长度小于25mm,间距大于70mm.。

　异常凹凸痕不允许。

目视500mm以内看不到。

　毛边修饰均匀平滑，不得超过分模线0.8mm以上。

修饰均匀。

　缩水依限度样板为标准。

允许不影响机构功能的轻微缩水。

　气泡不允许。

组装后不影响外观。

（依限度样板为标准）

　变形曲率为该部分全长的2/1000。

且不影响组装。

允许不影响机构及外观（安装后）的变形。

　掺料半径0.2mm以下3点以内，点与点的距离50MM以上。

半径0.3mm一下3点以内，点与点的距离50mm以上。

允许。

　缺料不允许。

轻微允许，但不影响组装及性能。

　修饰不良不允许。

轻微允许。

　起疮不允许。

　顶白不允许。

　异色条纹（黑纹）不允许。

允许与背景颜色差异不甚明显的色纹。

　结合线目视距离500mm以内看不到。

（或参照样板）目视距离500mm以内无裂痕。

　色差ΔE<1.0（D65光源）。

（参照检验作业程序）

　油污不允许。

允许少量的不造成污染的离型剂或顶针油。

　拉痕依限度样板为标准。

允许不影响机构功能的拉痕。

　烧焦不允许。

允许与背景颜色差异不甚明显的色纹。

　5.4.2嵌入物

　位置依技术图纸。

　数量依技术图纸，不得短少。

　功能机构功能正常，不得凹陷或凸出或包装不全。

　5.4.3字模

　清晰度须容易识别，且无重影。

　符号位置须容易识别，旋转章应注意特性的保持。

　字模位置须符合图纸要求。

　6、相关文件

　6.1检验指导书及相关作业程序。

　6.2成品检验作业程序。

　7、附件。

　（无）。

　塑料的基本概念及其常用工程塑料的性能特点

　一、塑料的定义

　塑料是一种以合成或天然的高分子化合物为主要成分，在一定的温度和压力条件下，可塑制成一定形状，当外力解除后，在常温下仍能保持其形状不变的材料。

　二、塑料的组成和分类

　塑料的主要成分是树脂，约占塑料总量的40%～100%。

　1、热塑性塑料：

树脂为线型或支链型大分子链的结构。

　聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚苯乙烯（PS）、聚氯乙烯（PVC）、聚甲醛（POM）、聚酰胺（俗称尼龙）（PA）、聚碳酸酯（PC）、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS）、聚甲基丙烯酸甲酯（俗称有机玻璃）（PMMA）、丙烯腈-苯乙烯共聚物（A/S）、聚对苯二甲酸乙二醇酯（PETP）

　2、热固性塑料

　酚醛树脂（PF）、环氧树脂（EP）、氨基树脂、醇酸树脂、烯丙基树脂、脲甲醛树脂（UF）、三聚氰胺树脂、不饱和聚酯（UP）、硅树脂、聚氨酯（PUR）

　3、通用塑料

　聚氯乙烯、聚苯乙烯、聚乙烯、聚丙烯、酚醛树脂、氨基树脂

　4、工程塑料

　广义：

凡可作为工程材料即结构材料的塑料。

　狭义：

具有某些金属性能，能承受一定的外力作用，并有良好的机械性能、电性能和尺寸稳定性，在高、低温下仍能保持其优良性能的塑料。

　通用工程塑料：

聚酰胺、聚碳酸酯、聚甲醛、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物、聚苯醚（PPO）、聚对苯二甲酸丁二醇酯（PBTP）及其改性产品。

　特种工程塑料（高性能工程塑料）：

耐高温、结构材料。

聚砜（PSU）、聚酰亚胺（PI）、聚苯硫醚（PPS）、聚醚砜（PES）、聚芳酯（PAR）、聚酰胺酰亚胺（PAI）、聚苯酯、聚四氟乙烯（PTFE）、聚醚酮类、离子交换树脂、耐热环氧树脂

　5、功能塑料（特种塑料）

　具有耐辐射、超导电、导磁和感光等特殊功能的塑料。

氟塑料、有机硅塑料

　6、结晶型塑料

　分子规整排列且保持其形状的塑料。

PE、PP、PA

7、非结晶型塑料

　长链分子绕成一团（对热塑性塑料）或结成网状（对热固性塑料），且保持其形状的塑料。

PS、PC、ABS

　三、塑料的性能

　四、塑料的用途

　1、工业

　2、农业

　3、交通运输

　4、国防尖端工业

　5、医疗卫生

　6、日常生活

　五、塑料工业的发展

　六、国内外常用工程塑料商品名称和性能特点

（一）ABS塑料

　ABS塑料的主体是丙烯腈、丁二烯和苯乙烯的共混物或三元共聚物，是一种坚韧而有刚性的热塑性塑料。

苯乙烯使ABS有良好的模塑性、光泽和刚性；丙烯腈使ABS有良好的耐热、耐化学腐蚀性和表面硬度；丁二烯使ABS有良好的抗冲击强度和低温回弹性。

三种组分的比例不同，其性能也随之变化。

　1、性能特点

　ABS在一定温度范围内具有良好的抗冲击强度和表面硬度，有较好的尺寸稳定性、一定的耐化学药品性和良好的电气绝缘性。

它不透明，一般呈浅象牙色，能通过着色而制成具有高度光泽的其它任何色泽制品，电镀级的外表可进行电镀、真空镀膜等装饰。

通用级ABS不透水、燃烧缓慢，燃烧时软化，火焰呈黄色、有黑烟，最后烧焦、有特殊气味，但无熔融滴落，可用注射、挤塑和真空等成型方法进行加工。

　2、级别与用途

　ABS按用途不同可分为通用级（包括各种抗冲级）、阻燃级、耐热级、电镀级、透明级、结构发泡级和改性ABS等。

通用级用于制造齿轮、轴承、把手、机器外壳和部件、各种仪表、计算机、收录机、电视机、电话等外壳和玩具等；阻燃级用于制造电子部件，如计算机终端、机器外壳和各种家用电器产品；结构发泡级用于制造电子装置的罩壳等；耐热级用于制造动力装置中自动化仪表和电动机外壳等；电镀级用于制造汽车部件、各种旋钮、铭牌、装饰品和日用品；透明级用于制造度盘、冰箱内食品盘等。

（二）聚苯乙烯（PS）

　聚苯乙烯是产量最大的热塑性塑料之一，它无色、无味、无毒、透明，不孳生菌类，透湿性大于聚乙烯，但吸湿性仅0.02％，在潮湿环境中也能保持强度和尺寸。

　1、性能特点

　聚苯乙烯具有优良的电性能，特别是高频特性。

它介电损耗小（1×10-5～3×10-5），体积电阻和表面电阻高，热变形温度为65～96℃，制品最高连续使用温度为60～80℃。

有一定的化学稳定性，能耐多种矿物油、有机酸、碱、盐、低级醇等，但能溶于芳烃和卤烃等溶剂中。

聚苯乙烯耐辐射性强，表面易着色、印刷和金属化处理，容易加工，适合于注射、挤塑、吹塑、发泡等多种成型方法。

缺点是不耐冲击、性脆易裂、耐热性和机械强度较差，改性后，这些性能有较大改善。

　2、级别用途

　聚苯乙烯目前主要有透明、改性、阻燃、可发性和增强等级别。

可用于包装、日用品、电子工业、建筑、运输和机器制造等许多领域。

透明级用于制造日用品，如餐具、玩具、包装盒、瓶和盘，光学仪器、装饰面板、收音机外壳、旋钮、透明模型、电讯元件等；改性的抗冲阻燃聚苯乙烯广泛用于制造电视机、收录机壳、各种仪表外壳以及多种工业品：

可发性用于制造包装和绝缘保温材料等。

　（三）聚丙烯（PP）

　聚丙烯是六十年代发展起来的新型热塑性塑料，是由石油或天然气裂化得到丙烯，再经特种催化剂聚合而成，是目前塑料工业中发展速度最快的品种，产量仅次于聚乙烯、聚氯乙烯和聚苯乙烯而居第四位。

　1、性能特点

　聚丙烯通常为白色、易燃的蜡状物，比聚乙烯透明，但透气性较低。

密度为0.9g／cm3，是塑料中密度最小的品种之一，在廉价的塑料中耐温最高，熔点为164～170℃，低负荷下可在110℃温度下连续使用。

吸水率低于0.02％，高频绝缘性好，机械强度较高，耐弯曲疲劳性尤为突出。

在耐化学性方面，除浓硫酸、浓硝酸对聚丙烯有侵蚀外，对多种化学试剂都比较稳定。

制品表面有光泽，某些氯代烃、芳烃和高沸点脂肪烃能使其软化或溶胀。

缺点是耐候性较差，对紫外线敏感，加入炭黑或其它抗老剂后，可改善耐候性。

另外，聚丙烯收缩率较大，为1～2％。

　2、用途

　可代替部分有色金属，广泛用于汽车、化工、机械、电子和仪器仪表等工业部门，如各种汽车零件、自行车零件、法兰、接头、泵叶轮、医疗器械（可进行蒸汽消毒）、管道、化工容器、工厂配线和录音带等。

由于无毒，还广泛用于食品、药品的包装以及日用品的制造。

　（四）聚乙烯（PE）

　由乙烯聚合而成的聚乙烯是目前世界上热塑性塑料中产量最大的一个品种。

它为白色蜡状半透明材料，柔而韧，稍能伸长，比水轻、易燃、无毒。

按合成方法的不同，可分为高压、中压和低压三种，近年来还开发出超高分子量聚乙烯和多种乙烯共聚物等新品种。

　1、高压聚乙烯

　高压聚乙烯又称低密度聚乙烯，密度为0.91～0.94g／cm3，是聚乙烯中最轻的一个品种。

分子中支链较多、结晶