T梁首件经验总结.docx

T梁首件经验总结.docx

《T梁首件经验总结.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《T梁首件经验总结.docx（25页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

T梁首件经验总结

xx市xx线xx段淮河大桥工程

首件工程监理总结

——T梁预制

编制：

xxx

复核：

xxx

审批：

xxx

xx项目经理部

xxxx年x月xx日

1工程概况3

2资源配置3

2.1材料配置3

2.2劳动力配置3

2.3机械设备配置4

3施工工艺4

3.1施工工艺4

3.2施工方案4

3.2.1T梁预制4

3.2.2T梁张拉8

3.2.3孔道压浆与封锚10

4安全、质量保证措施11

5总结13

6附件13

6.1后张法单端张拉预制T梁施工工艺14

6.2鲍家沟桥16米T梁钢绞线理论伸长量及相关参数计算表15

6.3油压表读数计算表16

6.4张拉记录表17

6.5水泥砂浆C50配合比报告18

6.6压浆记录表19

6.7预制梁7d混凝土抗压强度报告20

6.8预制梁28d混凝土抗压强度报告21

6.9钢绞线检测报告22

6.10锚夹具检测报告24

6.11压力表检定证书25

6.12千斤顶校准证书26

首件T梁预制施工总结

为加强工程质量监督、有效预防质量通病、避免质量事故、消除质量隐患，提高T梁质量，我部在鲍家沟中桥T梁大面积预制前，将0#台~1#墩第一跨预制梁的第一片中梁作为首件工程进行试预制，并以此T梁预制施工进行总结。

1工程概况

本工程设计桥梁1座，为K42+225.5鲍家沟中桥（1-3×16m），新建桥梁，全长54.04m，低高度T梁、桩柱式桥墩、桥台。

采用先简支后连续16m预力混凝土T梁，共126片，中梁102片，边梁24片。

T梁设计采用C50砼，采用后张法施工。

首片1（中）-01号梁于2015年7月7日浇筑、8月11日张拉、8月12日压浆、8月14日封锚。

2资源配置

2.1材料配置

砂石料、钢筋、钢绞线、水泥等原材提前进场，经自检合格后报请监理工程师检查验收合格后投入生产。

2.2劳动力配置

劳动力配置表

序号

工种

人数

备注

1

结构工程师

1

2

质检工程师

1

3

安全员

1

4

试验工程师及试验员

2

5

施工队队长

1

6

机械操作手

4

7

电工

1

8

钢筋工

8

9

模板工

5

10

混凝土工

5

11

普工

15

2.3机械设备配置

主要施工设备配置表

序号

机械种类

型号

单位

数量

备注

1

砼拌合站

1500型

套

1

2

汽车吊

30t

台

1

3

混凝土罐车

8m³

台

1

4

装载机

50型

台

2

5

电焊机

BX1-500

台

3

6

钢筋弯曲机

GW50

套

1

7

钢筋调直机

套

1

8

钢筋切断机

GQ500

套

1

9

振捣棒

D30

台

8

10

张拉设备

YBZ-50（150t）

套

1

11

压浆设备

CW-170

套

1

3施工工艺

3.1施工工艺

见后《后张法单端张拉预制T梁施工工艺》框图。

3.2施工方案

3.2.1T梁预制

模板边设橡胶带防止漏浆

（1）预制场

预制场已与项目驻地同步规划，在K42+150线左，位于项目部东侧，紧邻砼拌合站。

制梁台座规建12个。

台座顶面布设钢板，台座顶面设置预留拱。

为防止浇筑混凝土时底部漏浆，于台座钢板两侧下缘设置橡胶止水带，混凝土浇筑拆模后效果较好（见右图）。

（2）模板工程

1）、T梁模板

T梁模板采用工厂制作加工，16m边梁模板1套、中梁模板3套。

为了便于安装和拆除，每面模板分成多块组装。

T梁模板采用5mm钢板作面板，型钢为骨架。

2）模板安装

T梁模板安装时要小心，以免梁肋及隔板钢筋受碰撞。

合模前钢筋应报验合格。

汽车吊先采用偏心吊具运模板就位，然后通过手拉葫芦调整，调整到位后穿入对拉螺杆固定，相临节段模板拼装好后固定连接螺栓。

3）模板拆除

预制T梁拆模时，遵循先支后拆、后支先拆的原则。

拆模时采用分节段对称拆除，每拆除一片模板立即作好支撑工作。

拆除时先将钢模分块/段进行松动，先自一端将两侧模板拆除并于T梁两翼下采用方木或钢管（钢管与梁砼接触处需衬垫，防止损坏砼面），支撑牢固后再进行另一端模板拆除及支撑；T梁中部模板待两端模板拆除并支撑牢固后再进行拆除及支固，防止T梁在拆模时发生砼面损坏及倾覆。

模板拆除及支固时，由专人指挥，专职安全员旁站，防控安全。

（3）钢筋制安

1）、安装的钢筋品种、级别、规格、数量和位置必须符合设计要求。

当与设计不符时，必须办理设计变更文件后方可进行钢筋替换，以满足结构设计要求。

2）、进场钢材按品种、规格分类挂牌堆放，底部垫方木架空、上覆盖彩条布，防止锈蚀。

3）、钢筋加工按设计图纸尺寸及施工规范要求进行下料、弯曲、焊接及绑扎。

4）、钢筋保护层采用混凝土垫块成型。

梁肋底层钢筋净保护层厚37mm，梁肋两侧净保护层22mm，翼板下部钢筋净保护层30mm。

钢筋保护层对结构的承载力和耐久性有显著影响，对保护层厚度进行了重新定义，为从箍筋外缘算起至混凝土边的距离，不是从主筋外缘算起。

5）、T型梁钢筋加工和绑扎严格按照设计和规范要求执行，如遇到与T梁预力孔道冲突时可移动普通钢筋，保证预力管道位置准确。

预应力孔道——预埋波纹钢管按设计孔道位置用尺量定位，严格控制孔道位置不偏移。

6）、T梁梁肋和隔板钢筋预先分段在车间绑扎好，整体安装在T梁底模上，面板钢筋待侧模安装就位后绑扎。

梁肋布置足够的混凝土垫块，确保钢筋的保护层厚度，制作保护层垫块的水泥品种与梁体水泥相同。

7）、预应力管道施工严格按设计的坐标安装并定位牢固，不得偏移，波纹管接头用大一号的波纹管套接，并利用粘胶带将接头缠密实，不得漏浆。

锚垫板压浆孔利用海绵塞住，以避免漏浆堵塞。

8）、T梁钢筋应在预制钢模合模前报验，报检合格后方可进行合模施工。

两肋钢筋绑扎及波纹管固定

（4）钢绞线穿束及P锚（固定端）安装

1）波纹管

①布置波纹管:

按设计波纹管位置严格定位，用波纹管定位钢筋形成环形将波纹管固定牢固，纵向间距为0.5m，横向位置按设计图纸上的坐标定位设置。

②浇筑混凝土前检查波纹管是否有孔洞或变形，接头处是否用胶带密封好，在与锚垫板接头处，要堵塞好，以防水泥浆渗进波纹管或锚孔内。

③浇筑混凝土时应尽量避免振捣棒直接接触波纹管，以防波纹管破损漏浆堵孔。

2）钢绞线

①钢绞线进场后已按频率现场取样送检，试验检测合格。

②钢绞线存放区地面洁净，下垫上盖防止污染（见右图）；在存放和搬运过程中未产生机械损伤和有害的锈蚀。

钢绞线盘采用钢管架固定

现场固定端安装

③下料按设计长度并结合张拉设备需求按17m下料。

下料采用砂轮切割机切割。

切割前将钢绞线盘放入钢管固定的框架内（见左图），防拆盘伤人。

切割时，自钢绞线盘拉出时采用方木衬垫，钢绞线未受磨损。

④钢绞线下料后穿束前，将钢绞线理顺，每间隔2m采用扎丝捆绑，防穿束过程中钢绞线打绞，以致张拉时受力不均，导致有的钢绞线张拉力不足或超张拉断丝。

穿孔端采用胶带缠绕以方便钢绞线穿束。

⑤设计为单端张拉，固在砼浇筑前将钢绞线束穿入波纹管，将固定端锚具（P锚）安装好后固定位置（见右图）。

固定端安装按下示意图进行。

固定端安装示意图

（5）混凝土浇筑 

砼由拌合站生产，由于一片梁用砼约6.5m³，考虑损耗等情况采用1辆8m³砼罐车运输，采用溜槽配以料斗进行浇筑。

砼料斗采用汽车吊吊运，浇筑过程中砼倾落高度控制在2.0m以内，防止砼产生离析，采用D30插入式振捣浇筑。

浇筑前检查并将模板内的垃圾、杂物及钢筋上的油污清除干净，并检查钢筋的混凝土垫块是否垫好。

砼浇筑时应分层浇注，因本梁肋板位置梁厚较薄，波纹管占据较大空间，砼捣固时应特别小心，一方面要尽量避免捣固泵触碰波纹管，另一方面要杜绝捣固泵振捣不到位。

为保证混凝土实体质量，砼浇注分为三步，第一步浇注20~30cm高度砼覆盖2#波纹管底层；第二次浇注30~40cm，用D30捣固泵，覆盖1#波纹管造成的肋板瓶颈位置；第三次将剩余的砼一次性浇注到位。

混凝土浇筑时，要求使用捣固泵细致、耐心捣固波纹管底部死角及T梁底部倒角位置，杜绝漏捣造成蜂窝、麻面等质量缺陷

浇筑混凝土连续进行中间未停歇。

砼浇筑过程中，使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。

移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为30～40cm）。

振捣上一层时应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。

 浇筑混凝土时由专人观察模板、钢筋、预埋件等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。

施工中按要求试验检查砼坍落度，制作现场和标准养护试块，现场养护试块强度作为预力张拉的控制条件。

（6）混凝土养生 

砼浇筑后待收浆抹面后，采用养生布或麻袋片进行覆盖洒水保湿养生，养生时间不少14天。

3.2.2T梁张拉

首片1（中）-01号梁于2015年7月7日浇筑，经试验检测首片梁7d混凝土强度47.95Mpa，28d混凝土强度58.95Mpa均满足设计张拉强度（龄期不少于7天、强度不小于设计的90%）要求。

1、张拉程序：

设计无超张拉。

张拉顺序N1100%→N2100%。

张拉过程：

0→初应力（10%）→δcon（100%）（持荷5min锚固）。

2、锚具安装

1）锚具进场后经试验检测合格后使用。

2）锚板、夹具组装前，检查孔道外钢绞线及锚具清洁。

钢绞线张拉图片

3）锚具和连接器的安装位置准确，与孔道对中。

安装夹片外露长度基本一致。

4）锚具安装后，经检查钢绞线未打绞，工作锚板平稳对中，锚板距张拉端喇叭管的距离经衬垫后距离合适。

3、张拉控制

张拉按照计算的“鲍家沟桥16米T梁钢绞线理论伸长量及相关参数计算表”和“油压表读数计算表”（计算表附后），进行张拉控制。

张拉采用张拉力和引伸量双控钢束张拉。

张拉时，现将张拉应力达到初始应力3.25MPa测量初始伸长量，之后再缓慢均匀的增加张拉力至设计张拉应力25.6MPa测量总伸长量，计算伸长量（伸长量=总伸长量-初始伸长量），伸长量与设计伸长量对比相符合（张拉记录附后）。

张拉过程中，实际测量伸长量分别为N1-107mm、N2-109mm，与设计伸长量108mm分别偏差-1.9%和+1%，满足规范±6%限差要求，符合设计及规范要求。

且张拉过程中及张拉结束后检查未发现断丝、滑丝现象。

4、张拉锚固

在保持设计张拉应力5min后张拉稳固时进行锚固，保持期间应力损失时及时增加。

锚固后夹片顶面平齐，其相互间未错位，露出锚具外的高度为2mm。

锚固完毕并检验确认合格后切割端头多余的钢绞线，切割采用砂轮锯。

切割后的钢绞线的外露长度应不小于30mm，且不应小于1.5倍预应力筋直径。

3.2.3孔道压浆与封锚

1、压浆

1）钢绞线张拉锚固后，应在48小时内完成压浆，否则应采取避免钢绞线锈蚀的措施。

压浆采用活塞式可连续作业的压浆泵。

2）压浆前准备

应检查孔道洁净情况，对发生污染、油污的孔道进行清洗，清洗剂采用对钢绞线和管道无腐蚀的中性洗涤剂或皂液，用水稀释后进行冲洗；冲洗后，使用不含油的压缩空气将孔道内的积水吹出。

应对压浆设备进行清洗，洗净后的设备内不应有残渣和积水。

3）水泥浆拌制

设计C50水泥浆。

水泥浆制作时，掺用的外加剂掺量按试验配合比严格控制，水灰比为0.31，外加剂掺入比为0.11（相见后附水泥试验报告）。

水泥浆稠度控制在10～17s之间。

水泥浆自拌制完成至压入孔道的延续时间不超过40分钟，且在使用前和压注过程中应连续搅拌。

4）压浆

压浆时，按照自最低点的压浆孔压入，先下层后上层，同孔道应连续进行一次完成的原则，先压浆N1再压浆N2。

压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断，排气孔打开和关闭正常，使孔道内排气通畅。

压浆时的压力为0.5~0.7MPa,我部压浆时按照0.6MPa控制施工。

压浆的充盈度在达到孔道另一端饱满并自排气孔排出与规定流动相同的水泥浆为止，关闭出浆口后，保持不小于0.5MPa的稳压期3~5分钟。

压浆时，每一工作台班制作留取不少于3组尺寸为40mm×40mm×160mm的试件，标准养护28d，进行抗压强度和抗折强度试验，作为质量评定的依据。

压浆后应通过检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时进行补压浆处理。

2、封锚

压浆完成后，应及时对锚固端进行封锚或防腐处理。

一般压浆24h后，即可进行封锚砼施工。

封锚前，应先清除锚端压浆溢出的散浆，对梁端砼进行凿毛，湿润。

然后按设计进行绑扎钢筋，安装模板和浇筑混凝土。

3、压浆及封锚施工工艺

压浆前准备工作→水泥浆的配制→管道清洗（需要时）→管道压浆→压浆质量检查→凿毛、清理浮浆→锚具防水处理→配制无收缩混凝土→封锚→养护。

4安全、质量保证措施

施工人员进入现场必须佩戴安全帽，严禁穿拖鞋，特殊作业人员必须佩戴响应防护设备。

混凝土振捣应细致、耐心，严格遵守混凝土施工要求，做到混凝土外美内实。

模板拆除时必须根据试验室混凝土强度指导意见进行，避免拆除过早造成混凝土裂纹、缺棱少角等质量缺陷。

钢绞线下料时装在框架内，框架用钢管架加工，砂轮机割断包装钢带，再从盘卷中央逐步抽出钢绞线进行切割下料，以防钢绞线下料时紊乱弹出伤人。

钢绞线下料，地面应平整、无杂物，钢绞线不得直接接触地面以防生锈；不得在混凝土地面上生拉硬拽，以防磨伤。

安装锚具时，必须清理干净锚具上的包装纸及其他杂物，以防影响锚具的正常使用。

张拉前应将锚垫板喇叭管内的混凝土清理干净；清除钢绞线上的锈蚀、泥浆。

工作锚板夹片与工具锚夹片不能混用。

参加张拉人员穿戴好劳动防护用品，特别要戴好防护眼镜，以防高压油泵破裂喷油伤眼。

高压油泵应经耐压试验合格。

油泵上的安全阀应调到最大工作油压下能自动打开。

油表安装必须满扣，高压油管各接头必须紧密，油路畅通，在最大工作油压下，保持5min以上，不得漏油，否则应修理或更换。

电路系统检修不准带电操作，油路系统检修不准带压操作。

张拉时千斤顶后设置防崩板

千斤顶不得超过最大拉力和最大行程。

张拉区域设置明显的安全标志，禁止非工作人员进入。

张拉过程中，千斤顶后方不得站人，并在千斤顶后方1~2m处设防崩板（见右图）；油管不得踩踏攀扶；每一夹片皆应检查到位，以防张拉时飞出伤人。

张拉时如遇临时停电，要立即拉闸断电，以防突然来电发生危险。

张拉完毕应打开油阀，切断电源，非油泵司机禁止操作油泵。

砂轮切割机切割多余钢绞线，严禁使用加热方法切割，以防夹片因受热退火而滑丝。

张拉锚固后应及时压浆，一般应在48小时内完成，如情况特殊不能及时压浆者，应采取保护措施，保证锚固装置及钢绞线不被锈蚀，以防滑丝。

拌浆时需等砂浆机停转后方可继续投料，严禁边投料边拌浆。

压浆时需防止水泥浆泵出伤人。

压浆前应临时封闭两端波纹管口或钢绞线与管道间缝隙，避免锚具、预应力筋受水锈蚀。

5总结

1、按项目部C50施工配合比预制首件T梁，砼强度及外观满足设计及规范要求，该配合比可以用于后续预制梁施工。

2、预制梁混凝土7d强度为47.95Mpa，满足设计张拉强度要求，预制梁混凝土浇筑7d后可以进行张拉。

3、张拉实际伸长量N1-107mm、N2-109mm，与设计伸长量108mm分别偏差-1.9%和+1%，满足规范±6%限差要求。

该单端张拉施工工艺符合设计要求，满足施工规范要求。

4、按0.5~0.7Mpa压力控制压浆，经检查压浆孔道饱满无孔洞，满足要求。

综合以上所述，本次首件T梁预制施工工艺满足后张单端T梁预应力要求，可用于后续T梁预制施工。

在后续T梁预制施工中，在该首件施工经验指导下，我部将进一步加强和完善各工序施工工艺，确保能顺利、优质的完成整个T梁预制工作。

6附件

6.1后张法单端张拉预制T梁施工工艺

6.2鲍家沟桥16米T梁钢绞线理论伸长量及相关参数计算表

鲍家沟桥16米T梁钢绞线理论伸长量及相关参数计算表

钢绞线特性参数

型号

φs15.2

弹性模量Ey（Mpa）=

195000Mpa

标准强度Rby（Mpa）=1860Mpa

控制应力σk=0.75Rby（Mpa）=1395Mpa

k=0.0015　

u=0.25

计算伸长量

设计伸长量

钢束编号

股数

每束截

面积（mm2）

控制张

拉力（kN）

分段

θ（rad）

x（m）

k

u

kx+uθ

1-e-（kx+uθ）

e-（kx+uθ）

平均张拉力

每段起点拉力

每段终点拉力

⊿L（mm）

mm

N1

7

980

1367.1

AB

0.000

5.306

0.0015

0.25

0.00796

0.00792741

0.99207259

1361.674

1367.10

1356.22

38.1

7

980

BC

0.069

1.434

0.0015

0.25

0.01934

0.01915413

0.98084587

1343.189

1356.22

1329.99

10.2

7

980

CD

0.000

1.054

0.0015

0.25

0.00158

0.00157975

0.99842025

1328.939

1329.99

1327.89

7.4

合计

111.2

108

N2

7

980

1367.1

AB

0.000

3.797

0.0015

0.25

0.0057

0.00567931

0.99432069

1363.214

1367.10

1359.31

27.3

7

980

BC

0.022

0.457

0.0015

0.25

0.00616

0.00614447

0.99385553

1355.133

1359.31

1350.94

3.3

7

980

CD

0.000

3.527

0.0015

0.25

0.00529

0.00527653

0.99472347

1347.368

1350.94

1343.79

25.0

合计

111.2

108

6.3油压表读数计算表

油压表读数计算表

序号

报告编号

千金顶编号

油压表编号

钢束

荷载（Mpa）

油表读数（Mpa）

10%

50%

100%

回归方程

10%

50%

100%

1

LXJ2015070147

2#

YW01000408

7

136.71

683.55

1367.10

y=0.765895+0.018164F

3.25

13.18

25.60

6.4张拉记录表

6.5水泥砂浆C50配合比报告

6.6压浆记录表

6.7预制梁7d混凝土抗压强度报告

6.8预制梁28d混凝土抗压强度报告

6.9钢绞线检测报告

6.10锚夹具检测报告

6.11压力表检定证书

6.12千斤顶校准证书