甲醇原始开车方案.docx
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甲醇原始开车方案
10万吨/年焦炉气制甲醇开车方案
一、开车前准备工作：
1、开车具备条件
a、所有静止设备、运转设备管道、阀门安装完毕，符合安装质量设计要求。
b、空压机、压缩机及其它机泵单机试车结束，具备正常开车条件。
c、所有设备管道根据设计要求完成内衬隔热及防腐保温等工作。
d、所有设备、管道、阀门机泵标识工作全部结束。
e、开车组织机构成立，所有参加开车人员熟悉开车方案，明确各自职责。
f、参加开车操作人员培训合格，人数充足，经安全技术考试合格。
g、DCS、电气、仪表安装调试结束，具备投运条件。
h、现场通道、设备楼梯、平台、栏杆、排水沟、照明按设计要求制作安装完毕。
i、生产生活用水、水源给水接入界区，下水管道铺设完毕，投入使用。
j、现场安全设施、消防、防护器材全部按要求到位，开车阶段各种劳保用品准备充足。
k、准备足量的备品备件、工器具，满足需要。
l、开车所需的触媒、脱硫剂、润滑油等化工物料及化学药品试剂准备充足。
m、分析人员、器具、器材到位，能够满足化验需要。
n、各类技术资料、方案、规章制度、记录本、报表等到位。
o、根据吹扫、气密性试验，烘炉、煮炉、触媒还原等方案。
要求做好各项准备工作。
p、通讯信材，联络工具准备好。
2、开车安全规定
a、管理要求
1、人员要求：
按要求全部上岗，上岗前完成三级安全教育，安全技术考核合格方可上岗。
2、各种安全设施齐全、可靠，安全系统验收合格方可开工。
3、各种消防设施齐全、能够可靠使用，验收合格后方可开工。
4、各级管理人员严格执行厂规厂纪，特别是执行易燃易爆场所的有关管理规定。
5、操作人员必须严格按照安全技术规程和岗位操作规程操作。
6、制定各种预案，确保开工安全，运行稳定。
b、开车前必须具备以下安全条件
1、所有设备、管道、阀门、电气、仪表等必须经过严格的质量检查，确保设备、管件、材料、制造安装质量符合设计要求。
2、设备、管道水压试验合格。
3、气密性试验符合规范要求。
4、安全阀调试动作在三次以上,确保起跳灵敏,并要核对相应工艺装置的压力,试后应有安全部门铅封,防爆板、阻火器、呼吸阀、水封等必须符合工艺要求，安装质量符合施工验收规范要求。
5、工艺各报警连锁系统调试合乎要求，并应经静态调试三次以上，确定动作准确无误。
6、自控仪表（温度、压力、流量、液位、分析）经过调试，且合乎要求；就地仪表，应有最高、最低极限标志。
7、高压消防水泵房、消防水池已投入运行、泡沫消防装置、水幕、自动消防具备使用条件。
8、火灾报警、可燃气体探测报警等都应通过政府安全消防部门与生产单位共同进行验收。
灭火器材配置完善。
9、防雷、防静电设施和所有设备、管架的接地安装完善并经测试合格。
10、电话、信号灯、报话机、鸣笛、喇叭等安全通讯设施完善，且符合设计要求。
11、通风换气设备良好，达到设计的换气次数。
12、凡设计要求防爆的电气设备和照明设施安装完成，检验合格。
13、安全防护设施，走梯、护拦、安全罩要坚固齐全，现场洗眼与淋浴器要保证畅通好用。
14、沟坑、阴井盖板齐全完整。
楼板穿孔处要有盖板，地面平整无障碍，道路编号清晰而且畅通无阻。
15、装置区内清扫完毕，不准堆放杂物，尤其是易燃物品，对日常使用的物品和化学药品要堆放在安全部门指定的地点。
16、生产指挥人员，操作人员经技术考核合格方能上岗。
17、各种规章制度齐备，工作有章可循。
18、设备标志，管线流向标志齐全，厂区消火栓、地下电缆沟、交通禁令、安全井等标志齐全醒目。
19、开车必备的工器具及劳保用品齐全，并符合防爆防火要求。
20、群众性安全、消防、救护组织建立健全，并经过训练，能够掌握灭火救护要领，都有明确的责任分工，做到平时有责守，急时能用上，临危不乱。
21、紧急救护器具齐全，包括防毒面具、氧气呼吸器、安全带、担架、急救箱等，并且会使用。
3、成立甲醇系统开车指挥机构
①成立开车领导小组
组长：
副组长：
成员：
职责：
－甲醇系统开车保障。
－开车物资供应及设备联络。
－新老系统衔接及公用工程协调。
－现场开车方案执行及安全负责。
②现场开车指挥部：
总指挥：
副指挥：
安全技术负责人：
工艺技术负责人：
职责：
－现场技术指导，协助总指挥处理开工问题
－生产协调及生产准备
－现场开车方案落实
③指挥部下设设五个专业组：
（1）甲醇现场指挥组：
负责甲醇系统开车方案的实施。
组长：
副组长：
成员：
（2）工艺技术组：
负责制订各工序开工方案，为装置开工提供技术支持，并解决开车中的技术难题。
组长：
副组长：
成员：
（3）安全技术组：
负责制订开工安全技术方案及实施，监管安全消防设施正常使用和现场的安全管理。
组长：
成员：
（4）综合组：
负责开工所需的物资、备品备件的供应和开工时水电气汽等公用工程条件满足以及生活、保卫、医疗救护等工作。
组长：
成员：
（5）设备抢修组：
负责开工阶段装置实体所有设备、管道、电仪等问题的紧急处理。
组长：
成员：
4、开车药品、药剂等的物资准备明细
a、精脱硫
为了安全起见，开车拟使用高硫煤气进行。
b、甲醇精馏
烧碱（NaOH），工业固碱，工业纯98%
准备量（吨）：
0.5
c、甲醇合成
磷酸三钠：
其中Na3PO4·12H2O，含量92-98%，工业纯（固体）
准备量（吨）：
0.5
d、水系统药剂
（1）脱盐水
准备量以水处理供货厂家提供的量为准。
（2）循环水
以循环水配套厂家提供的药剂清单及数量为准，重点考虑预膜处理，时限以三个月量准备。
e、化验室分析药品的准备
以满足生产正常进行要求为基准，进行购买及贮备。
f、运转设备及静止设备阀件密封的易损件准备
（1）焦炉气压缩机：
除随机备件外多准备活塞环；
（2）金属缠绕垫片、密封圈等多准备些；
（3）润滑油品。
二、开车步骤：
1、公用工程
1.1供电系统、变电所投入运行，根据开车进度调整用电负荷。
1.2循环水系统开车：
1.2.1循环水池清理干净，试水合格，水池建立水位。
1.2.2循环水系统清洗予膜。
a、物理清洗
用水冲洗管道、设备，去除泥砂、部分机械杂质。
b、化学清洗
①化学清洗的过程中，碳钢的腐蚀速度小于6g/m2·h,铜、不锈钢的腐蚀速度小于2g/m2·h、钙镁垢泥砂的去除率大于90%。
②化学清洗准备药剂
缓蚀剂CSW―502a
还原剂CSW―501b
无机酸
③化学清洗控制条件
a.PH:
2―3
b.温度：
正常生产温度
c.时间：
4―12小时
④化学清洗控制分析项目及频率：
a.PH:
连续测定
b.钙硬：
每小时分析一次
c.总铁：
每小时分析一次
⑤化学清洗操作：
a.用无机酸调整PH值4―5，开始向系统投加缓蚀剂CSW―502a，还原剂CSW―501b，运行约1―2小时。
b.加药1小时后开始分析工作，并在试片观察箱中持清洁光亮的试片检测清洗过程中的腐蚀率，用有钙垢及铁锈的试片观察清洗效果。
c.再加酸调节PH值2―3运行约4―12小时。
d.在化学清洗过程中，当浊总Fe、Ca2+达到较高浓度时，为避免再沉积，可适当排污并补充一定量的清水和化学清洗药剂。
e.当Ca2+浓度基本稳定及通过挂片或某个换热器内部清洗情况判断清洗终点。
f.当化学清洗完后，大排大补置换化学清洗药剂，根据分析系统药剂确定置换终点。
C、预膜处理：
①预膜的目的及标准：
系统以无害化学清洗后，管道及换热器露出金属本色，这样的金属表面极容易燃发生腐蚀行为，为了减少金属腐蚀，在化学清洗后必须立即预膜，让金属表面形成一层致密的防腐蚀膜，这层膜可大大降低腐蚀率。
为系统使用水稳药剂创造一个良好的条件。
预膜处理是否成功，可以通过挂清洁光亮试片加以监测，预膜成功的金属表面能明显地看到一层浅灰色的膜，在光线下晃动能看到五彩斑澜的色晕。
同时预膜后，金属的腐蚀率必须低于0.125mm/y。
能达到以上两效果才能判断预膜处理是成功的。
②预膜处理的药品：
成膜剂CSW―503A
成膜剂CSW―503B
无机酸
③预膜控制条件：
⑴PH：
5.5―5.6
⑵Ca2+:
>100ppm
⑶总无机磷（PO43-计）>100ppm
⑷温度：
正常生产温度
⑸时间：
4―6小时
④预膜分析控制项目及频率：
（a）PH：
以PH计连续测定；
（b）总磷（PO43-计）：
四小时分析一次；
（c）Ca2+：
四小时分析一次
⑤预膜操作：
a.化学清洗完后，加清亮补充水置换系统浊度小于20mg/L后，开始投加预膜药剂CSW―503A，CSW―503B加完以上药品后，用无机酸调整系统PH值在5.5―5.6。
b.在调好PH5.5―5.6后，在挂片箱内挂清洁光亮试片监测预膜过程，并在加药后开始各项分析工作。
c.启用旁滤池进行旁滤。
d.预膜过程中不排水，当生产需要补充一定水时，才可补加，若这时系统浓度发生变化，可适当补充预膜药剂。
e.在运行4―6小时后，观察试片情况，确认预膜处理达到预期效果后，即为预膜终点。
f.预膜处理结束后，开始大排大补以置换系统内所加预膜药剂，当分析了系统总磷<4.5ppm时，加水稳药剂转入正常运行。
g.投加CSW―108缓蚀阻垢剂100～150mg/L于循环水水池中，运行24小时，然后调节水中的加药量到正常运行范围。
h.将一天的用药量稀释后在24小时内连续不断地补加入到循环水系统中，并调节到指标范围。
i.严格按运行分析控制项目及频率，监测循环冷却水中各项控制指标，并调节达到各项指标控制范围。
1.2.3循环水管网建立，按规定添加药剂，水质达标。
1.2.4根据开车进度调节水量，保证压缩机、空压机等用户水量足够，及时开启风机，使水温达标。
1.2.5消防水池水位建立，消防泵调试合格，联锁投运。
1.3脱盐水系统开车：
1.3.1启动脱盐水装置，产水合格，储存在脱盐水箱内。
1.3.2开启脱盐水泵,在进各用户阀门前拆口,对脱盐水管网进行清洗。
各用户界区内的管线自行组织清洗。
1.3.3根据后工段用水情况开启脱盐水泵，满足用户水量足够，水质达标。
1.4仪表空气投运
1.4.1启动ML55螺杆机打空气，对仪表空气管网吹扫试压合格。
1.4.2送出合格仪表空气，保证仪表空气压力0.6MPa。
1.5空分装置开车：
1.5.1吹扫
①吹扫前准备工作：
a、先进行仪表气源的吹扫,待仪表管路吹扫、调试完毕后,将仪表气源系统投入使用;
b、仪表控制系统调试工作完成后,调试各阀门灵活好用,开关准确到位;
c、空分系统所有阀门（安全阀前截止阀除外）处于关闭状态;
d、准备一张流程图及彩笔,以备吹除时用;
e、分子筛纯化系统不要装分子筛吸附剂;
f、吹扫空气压力中压应保持在0.25～0.34MPa,低压应保持在0.04～0.05MPa;
g、预冷系统、水冷塔、空冷塔等处的水路系统冲刷完成;
h、根据需要进行拆除、并制作盲板、隔板并装上:
①拆HV阀、V阀靠换热器端用隔板挡住;
②拆V、V,靠冷箱端用隔板挡住;
③拆VA/B、靠过滤器侧法兰,并且靠过滤器侧用隔板挡住.拆1#、2#增压机进、出口阀,增压机进、出口阀用隔板挡住,拆增压空气进冷箱处法兰,靠膨胀机侧用隔板挡住;
④拆除所有孔板流量计、节流阀,并装好法兰.
②吹扫程序
a、空压机前管道的吹扫缓慢开启V至全开,空压机升压到0.2MPa,开机后,放空阀吹扫干净,再进空冷塔.启动常温水泵,调稳空冷塔液位,并将LICAS―、PIAS―投入使用.
b、纯化系统空气流程的吹扫开V、V吹除后关闭,打开两吸附器顶人孔,开V、V、V、V,吹除后关闭.再装上人孔,开V、V,待HV、V二阀出口处干净后关闭,并在V1717O1、HV1717O1处加隔板.
c、纯化系统加温流路的吹扫
①开V、FCVC进行吹扫,待出口干净后关FCVC;
②开FCVB、V、V、V、V、V、V、V,待V出口吹干净后,关FCVB;
③开FCVA、V、V、V、V,待V出口吹干净后,关闭.（具体根据电加热器的内件而定,需要拆加热器前后阀兰进行吹扫）
④关FCVA,拆V阀,关PCV，待V1717O7阀出口吹干净后,装好V，拆污氮气出冷箱阀兰进行吹扫;
增压透平膨胀机系统吹扫（接临时管线吹扫）。
⑤下塔的吹扫
开V、V进行吹扫干净后空气入下塔，开V、V﹑V﹑V﹑V待出口干净后,关闭V、V.
⑥上塔吹扫
拆HV1、LCV1、LCV2,阀前吹扫干净后装好。
再开V、V、V、V，待各出口吹燥后，关闭所有的阀门，进行氧﹑氮﹑污氮管路以及放空吹扫。
⑦氮流路吹扫
开V，待出口干净后，关V，拆出口孔板流量计，吹除干净后装好。
⑧污氮流路吹扫
冷箱出口阀的吹扫；
开PCV，待水冷塔出口干净后关闭PCV；
冷箱加温流路的吹扫，开V、V、V、V，待出口干净后，关闭所有阀门；
⑨膨胀机后流路的吹扫
拆V2、V4阀，吹净后，装好V2、V4阀。
⑩氧流路的吹扫
开V，待出口吹净后关V，拆出口孔板流量计，待吹干净后，再装好。
孔板流量计吹扫，待出口放空吹净后关闭。
备注：
（1）仪表管线由仪表工吹扫；
（2）吹扫时，开关阀门应注意先后顺序，并且动作缓慢；
（3）吹扫时，应先接通流路再吹扫；
（4）中压吹扫时，防止因阀门泄漏而引起低压超压；
（5）吹扫完毕后，关闭所有阀门，并检查连接好各拆开口，并装上所有流量孔板上节流元件，拆隔板；
（6）在整个吹扫过程中，压力保持在2～3公斤；
（7）系统所有的安全阀调试合格；
（8）吹扫时沿流程逐步向后吹扫，先塔外，后塔内；先中压，后低压；先主线，后支线；先粗管，后细管。
1.5.2系统裸冷
a、注意事项
（1）塔内不装珠光砂;
（2）塔内脚手架不拆,但不能和塔内设备相接触;
（3）塔内照明应充分.
b、裸冷程序
（一）气密性试验
（1）待系统吹扫完毕后,准备查漏的必要用具（搭脚手架、安全带、安全帽、棉衣棉鞋、棉手套、手电筒、肥皂水、盛具、毛刷、粉笔、布条、皮管等）;
（2）中低系统各选一个点并装上标准压力表（一般为上下塔压力）作为显示;
（3）保证仪表气源压力;
（4）所有阀门处于关闭状态,遥控阀门打手动;
（5）启动增压透平膨胀机为其供油,并且通上密封气;
（6）将中压系统连通,开VA/B、VA/B、FCVA/B、V1﹑V3﹑V5﹑V7，关死HV401A/B阀，用V阀进气,待压力达到0.52MPa时,保压12小时;
（7）将低压系统连通,开V,从V进气,当上塔压力达0.05MPa时,保压12小时（当上塔保压至0.05MPa,必须关死V2﹑V4，以防空气进入膨胀机）
（8）保压试验结束,残留率≥95%为合格（并对各阀门焊接处查漏）;
（9）试压、查漏结束后,停油泵.
（二）分子筛调试
（1）先对两分子筛充压、再生、吸附,作周期性调试;
（2）待分子筛运行达48小时,出口气达合格要求后,调试结束.
（三）塔内裸冷
（1）启动膨胀机达到最大制冷量,同时可开启V6使多余气量送出;
（2）在初始阶段控制进塔气量在10000m3/h左右,并控制各点温降速度,不要太快,也不可有太大的温差,平均每小时温降控制在10℃左右;
（3）待塔内温度降至-70℃时,保持2～3小时;
（4）穿好防护用品进塔紧固阀门螺丝,对塔内焊接处、法兰连接处查漏并做出标记,待升温后处理;
（5）视裸冷中发现问题的大小和多少,决定是否再次进行试压、查漏和裸冷;
（6）加温吹除使塔内最低温度达到零上以后,进塔处理裸冷时发现的问题,并拆脚手架;
（7）装人孔板,装珠光砂;
（8）进行塔内全面彻底的吹扫,直至各出口气体放白布不变色为止
1.5.3系统开车
a、启动空压机
1、检查压缩机各紧固件，空气滤清器，各冷凝水排放阀，符合开车条件。
2、对压缩机盘车，确认无卡住和碰擦现象。
（盘车时应做标记，待停车时检查压缩机）
3、对机组供油，油压达0.25MPa—0.35MPa。
4、对机组供水，水量450t/h，水压0.35-0.40MPa，启动前润滑油温度控制在30-40℃范围内。
5、全开放空阀v和防喘振阀，全关送出阀v，进口导叶调至8％。
6、系统空投合格。
（油箱液位，油压，油温，水压，轴温，轴位移）
7、启动自洁式过滤器。
8、待仪表盘上允许启动指示灯亮时后，启动空压机。
9、机组启动后，待运行正常可缓慢打开进口导叶至30％-60％左右。
10、再次检查系统水，油系统正常，待出口压力达到0.5MPA左右后可以启动预冷系统。
b、启动预冷系统
1、缓慢开启v向空冷塔充压至0.4MPa以上。
2、启动循环水泵对空冷塔下塔冲刷，冲刷干净，建立1200mm左右后的液位，把lCV打入自调，控制FCV的流量在60-80t/h。
3、启动冷冻水泵及脱盐水对水冷塔和空冷塔上部进行冲刷，冲刷干净后，给空冷塔上塔和水冷塔集液1000mm左右，把Lcv打入自调，控制Fcv的流量在18t/h左右，微开v有气息声为止。
4、给冷冻机组通冷却水，启动冷冻机组。
（冷冻机组的启动按冷冻机组的操作规定进行）
5、待空冷塔出口气体温度小于12℃后，可以启动纯化系统。
c、启动纯化系统
1、间断开启v，v阀门，待游离水排尽为止。
2、对纯化系统进行吹除，对两个分子筛的充压，卸压调节切换系统。
3、Ⅰ#分子筛进行充压吸附，Ⅱ#再生。
4、开启v对Ⅰ#分子筛充压至系统压力后，打开v，v关闭v，在打开v的同时应微关空压机放空阀v，防止系统压力波动。
5、手动打开未工作的分子筛纯化器再生流路阀v，v，v，v，v，微开v，严格控制PT-压力小于0.04MPa，FIC-A/B/C流量指示大于7000㎡/h。
6、导入再生气后，才能接通电加热器。
7、接通切换时间，调整，充压，卸压时间，分子筛正常工作一周期后向分馏塔送气。
要求：
①出纯化器的温度不超过22℃，正常控制在16℃—18℃。
②严格控制CO２含量不超过1ppm。
③用露点仪测量空气含湿度在-40℃--60℃，越低越好。
8、倒换仪表气。
1.5.4启动分馏塔
1、吹除、加温
a.全开塔内所有吹除阀、放空阀、上、下塔节流阀、冷箱接头仪表根部阀、稍开V向分流塔充气加温。
刚开始下塔不显示压力，待下塔温度升至-100℃以上后可以逐渐开大V加大下塔加温气量，此时下塔压力不超过2公斤，待塔内温度升至-50℃以上后，可加大气量。
提高下塔压力至0.45MPa左右。
b.吹除应先下塔后上塔，随着气量的增大，温升的加快，可逐渐关小下塔吹除阀，向上塔通气，加速上塔的温升。
c.注意系统压力的波动，随着吹除气量的加大，应随时调节空压机放空阀，保持空压机后恒压。
d.待塔内最低温度达到零上5-7℃时，吹除加温结束。
备注：
加温吹除时间不能小于40小时，只有超过40小时，才可以吹除彻底。
2、冷却
a.启动膨胀机（启动膨胀机前，膨胀机应先加温吹除）
①接通密封气，其压力应大于0.2MPa
②通仪电控电源，启动油泵，油压控制在0.48-0.5MPa（启动油泵后，油泵需试联锁）
③给冷却器和气体冷却器通冷却水。
④开膨胀机出口阀门，同时调节膨胀端密封气的压力为0.38MPa左右。
⑤开膨胀机进口阀，增压机进出口阀，中控切断紧急切断阀与回流阀联锁，全开紧急切断阀和增压机回流阀。
⑥逐渐打开喷咀，使其为设计工况时开度，机器开始运转，很快达到16000-21000r/min，每次提速不超过3000转，在启动膨胀机的同时要密切注意膨胀机油压和系统的压力的波动。
⑦逐渐关小增压机回流阀，使转速升至23000r/min左右时，启动另一台膨胀机，而后同时调节两台膨胀机的回流阀，使转速升至33700r/min.
⑧启动后随着膨胀机进气温度的下降，转速也会下降，所以要经常调节增压机回流阀的开度，直至达到设计工况为止
b.在整个冷却的过程中，各部分温降要均匀，不要太快，每小时不超过20℃
c．逐渐增大制冷量到最大，同时也可以开启V6，调节膨胀工况，以膨胀机出口不产生液体为原则。
尽量降低膨胀机出口温度，使进膨胀机温度达到-130℃左右，在开启V6的同时，稍开HV1。
d.在冷却阶段，若各吹除阀结霜即关闭，此时关闭V8阀门。
e.待进下塔温度达到-173℃左右时，调节LCV1.加速下塔的积液。
备注：
在冷却阶段，要随时注意冷却趋势线，不能有太大的波动。
3．积液
a.稍开不凝气排放阀V.
b.调节上、下塔阻力，使之达到设计工况。
c.全关LCV1，稍开HV1,保存下塔冷量，加速下塔的积液。
d.取样分析初始积累的液体，如发现液体中有杂质和CO2等，则应将液体排放直至纯净为止。
e.当下塔液体达到450mm左右时，把LCV1打入自调，LICA定为500mm.
f.调节阀门使主冷冷透，不要过冷，为加速主冷积液，调节上塔压力稍高一点。
g.当主冷有液氧面时，排除初始积累的液体，直到干净为止。
此时HV1几乎全关，当主冷液面达到1400mm左右时，随液面的增长，可逐渐开V8、HV1,当主冷液面达到2400mm左右时，V8全开。
此时HV1的大概开度为60%。
h．当主冷液面达到2400mm左右时，可停一台膨胀机，同时可倒换再生气源。
停一台膨胀机：
1.密切注意膨胀机油压及系统压力的波动。
2.以5～10%/min速度开回流阀至全开。
此时，膨胀机进口压力会升高，另一台膨胀机转速同时会升高，应调节回流阀来使其转速达到设计转速。
3.以10%/min速度关闭紧急切断阀。
4.注意塔内的压力波动，并做相应的调整。
5.先关膨胀端进、出口阀，再关增压端进、出口阀。
6．给膨胀机冷箱加温。
7.半小时后停膨胀机油泵及水系统。
备注：
积液阶段时间不能小于20小时。
4．调纯
a.当主冷液面达到1400mm以上时，可通过调节HV1的开度来调节液空及产品氧、氮的纯度。
b.控制产品产出量为设计工况的50-60%，根据产品氧、氮的纯度来调节产品的产出量，直至达到设计要求。
e、启动氧压机
1.检查氧压机各部件并盘车无卡住。
2.检查油、水系统并对机组供油、供水。
3.开出口放空阀、回流阀，关送出阀。
4.开氧压机进口阀，启动氧压机。
5.对氧压机充压至压力高于正常压力1～2公斤后，缓慢开出口阀，同时关回流阀、放空阀，直至出口压力、气量达到转化要求并稳定。
6.联系转化工段，确定供气量及压力符合要求。
要求：
氧压机进口压力达到10KPa左右，各级排气温度不超过160℃，正常运行后，每小时检查一次氧压机活塞连杆（不准带油），油温、油压、各级排气温度、排气压力、电流、电压指示等。
1.6气柜投运：
1.6.1气柜加水进行升降试验
a、气柜水漕内加水至溢流
b、气柜内充入空气，控制气柜升降速率不大于1.0m/h。
c、检查导轮、导轨吻合情况，有无倾斜脱轨现象。
d、检查气柜气密性合格，检查仪表指示准确、报警好用。
e、测定每一节塔升起时压力并详细记录。
1.6.2利用气柜内空气对气柜出入口管线进行吹扫、试压。
a、气柜进口阀前法兰、气柜出口阀后法兰拆口。
b、用进、出口阀门控制气体流速，对出入口管线进行吹扫。
1.6.3置换
a、通入N2对气柜进行置换，利用顶部放空阀进行控制，间断升降反复数次分析O2≤0.5%为合格。
b、将焦炉气引入气柜进行煤气置换，利用顶部放空阀进行控制，间断升降反复数次分析N2≤4.5%为合格。
1.6.4气柜入口管线及气柜置换合格后，开气柜入口阀、进口水封放水，关气柜出口
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