煤炭的压块成型工艺技术及装备系统.docx
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煤炭的压块成型工艺技术及装备系统
煤炭的压块成型工艺技术及装备系统
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本文引用自印尼褐煤《煤炭的压块成型工艺技术及装备系统》
1、关于煤炭压块成型的基本知识
1.1煤炭压块成型技术的发展历史
将细小粒度的固体物料压制成具有相同外形的、较大的颗粒，这个过程称之为“压块成型技术”。
WilliamEasby于1848年申请了一项关于技术设想方面的专利，题目是“一种将细煤粉转化成固体块状煤的方法”，在他提交的专利申请保护条款中只提了一项请求：
“将任何品种的煤炭细粉压制成固体块状物”。
在同样简短的工艺过程描述中他提出：
“这一发明的功用及优势在于，经过这种加工工艺，可以将低价值甚至几乎无用的物料转化成为有用的燃料而应用于轮船、锻造、烹饪以及其他应用领域，使目前的废弃物得以重新利用”。
但在这个专利中，WilliamEasby对煤炭的压块成型完整工艺和压块成型原理几乎没有提及。
这是迄今为止在世界范围内能找到的、最早的关于煤炭压块成型技术的文字性资料。
在大约50年之后，由于科学技术的进步，加压工艺具有了实用性和经济性，才使得Easby的技术设想得以实现。
美国是最先将这一设想开发成为完整工艺流程的国家，该工艺过程包括：
先烘干原煤，然后进行破碎筛分，之后将干煤粉与6%比例的可熔融沥青粘结剂混合，再采用辊式压块机将混合物压块成型，最后在装车运输或进入贮仓之前，于输送机中冷却成型煤块。
在二次世界大战后、廉价石油和燃气大量使用之前，美国每年的压块煤产量高达6百万吨。
这种工艺制成的型煤最先被用于家庭采暖，但由于在燃烧时沥青会产生令人讨厌的烟气，故接着进行了许多技术方面的尝试，目标是取消沥青粘结剂的加入。
近年来，煤压块技术又重新引起了人们的关注，且这种关注度远超其起始应用历史阶段。
其原因是：
煤的压块成型可以做为活性炭产品制造的第一步骤；煤炭压块技术能够使大量堆存的煤炭筛余料得以重新利用；用于管道输送目的、或者用于脱除煤中硫分和灰分从而使原煤“纯净化”目的而被初步破碎的原煤，除非被重新聚结为较大的尺寸，否则运输存在极大的困难；对于一些工业过程，尺寸小于1/4英寸的原煤如果不经过压块再成型就不能用作合成燃料；压块技术对型焦的生产，以及对冶金级焦炭的制造也有好处；低阶煤（或称低煤化度煤、低热值煤、年轻煤）提质技术流程中，压块成型是关键性技术环节之一。
做为20世纪上半叶推出的一个重要的压块工业，煤的压块成型技术必将在21世纪重新焕发青春。
1.2煤炭压块技术的种类
（1）使用粘结剂的压块工艺
有两类粘结剂可用于煤炭的压块成型过程。
一类是“基质型粘结剂”，指少量加入的、辅助性的强粘结性（结焦性）煤种，适用于当采用不具有粘结性、或仅有弱粘结性的煤炭（原煤或生产过程中产生的废煤粉等）或煤炭制品（如煤半焦、焦炭粉等）的压块成型，目的是获得高强度、高抗碎裂、高抗磨损的成型煤炭制品。
基质型粘结剂的颗粒被牢牢嵌入固体物料的实体中，故压块料的性能很大程度上取决于粘结剂的性能。
另一类是“薄膜型粘结剂”，可用于煤炭压块过程的这种类型的粘结剂有煤焦油和煤沥青，以后者更为常用。
象胶水那样的薄膜型粘结剂则通常是依赖水或其它溶剂的扩散和蒸发作用而使其获得粘结强度的。
对于某些煤炭品种，虽然单独采取高压工艺也可使其成型为压块料，但有时也要使用一些薄膜型粘结剂，这样做的目的是降低操作压力以使压块料拥有更多的孔隙结构。
可做为煤炭压块成型粘结剂的煤沥青：
以煤基压块活性炭制造为例
煤沥青分为中温、高温和改质高温煤沥青三种，其软化点依次递增。
活性炭制造行业多采用改质煤沥青，因其软化点高，硬度和可磨性适宜，可与原煤混合制粉，一般用来生产压块、压片、压丸等干粉辊压成型活性炭产品。
煤沥青产品的制造过程：
煤焦油经加热静置初步脱水、加碳酸钠脱铵盐预处理后进入管式炉的对流段和一段蒸发器深度脱水，然后于连续式焦油蒸馏装置中依次蒸馏出轻油、酚油、萘油、洗油、蒽油等馏分，塔釜中的残液为沥青，凝固后即为中温煤沥青（软化点70∽90℃）；中温煤沥青经空气吹制、高温氧化后可获得高温煤沥青（软化点130℃以上）；采用适当配比的中温沥青、脱晶蒽油和焦油轻油调制成软沥青，将软沥青预热到135℃，换热后升温至310℃，进入管式炉的对流段进一步预热，然后转入辐射段，同时注入压力为30kgf/cm2的直接水蒸汽，使温度达到490℃并保持良好的流动性，将得到的高温混相流体导入焦化塔底部，于460℃，3kgf/cm2操作条件下进行延迟焦化，排出焦化轻油、焦化重油及煤气后，于塔釜中得到改质高温煤沥青（又称延迟焦，其软化点可达150∽180℃以上）。
改质煤沥青质量应符合YB/T5194-93规定：
质量指标 一级品 二级品
软化点（环球法），℃ 100～115 100～120
甲苯不溶物（抽提法），% 28～34 ＞26
喹啉不溶物，% 8～14 6～15
β-树脂含量，% ≥18 ≥16
结焦值，% ≥54 ≥50
灰分，% ≤0.3 ≤0.3
水分，% ≤5 ≤5
（2）不使用粘结剂的压块工艺
添加粘结剂的压块过程通常可在低压下进行，当不使用粘结剂时，压块工艺能否成功则取决于物料颗粒的可压制性或塑性重构性能，若颗粒能被紧密地重构到一起则压块即可成功。
不管是否添加粘结剂，对煤炭的压块成型过程来说，操作温度适当高一些是有利的，这就是所谓的“热压块技术”。
对热压块技术的通常理解，意谓着物料被加热到高于环境温度之后再进行压块，此时物料的塑性化过程已开始或临近于开始，物料在这样的温度范围能形成质量更好的压块料，但是若将压块温度控制到适当低于塑性化温度也许更有利。
温度对分散型固体物料的许多性能都有影响，是压块过程的一个重要变量。
参考资料：
压块活性炭的代表性制造工艺流程
目前国际上通用的压块活性炭制造方法总结如下。
①原料准备工序
——原煤的选择及质量控制：
从理论上讲，所有的煤种都可用来制造压块活性炭产品，但很少采用单一煤种为制造原料，从可查阅到的资料来看，目前世界上仅有美国卡尔冈和日本三菱化学两家公司采用单一煤种（不加别的含碳原料）制造压块活性炭，前者采用美国产粘煤（相当于中国的1/3焦煤和主焦煤之间的过渡煤种），后者采用新西兰粘煤或越南低灰烟煤为原料。
国内的相关研究表明，虽然用烟煤系列中的某些单一煤种可制成压块炭，但试样的综合性能一般都不是太好，所以国内的压块活性炭生产线多采取配煤法来制造有商业应用价值的活性炭产品，所使用的煤种数量，少则两种，多则三种甚至四种。
当采用无烟煤、褐煤或泥煤用作干法压型活性炭的制造原料之一时，一般均需分析其水分、灰分和挥发分三项指标，做为后继工序的指导；当采用烟煤为制造原料时，除需分析上述三项指标之外，还需分析其CSN、GR。
I。
甚至胶质层特性指数Y和X（只有当CSN和GR。
I。
都不为零时，才进行测定），以初步确定该煤种的配入量及配入比例。
——固体含碳粘合剂的选择及质量控制：
为了提高压块活性炭的机械性能，一般均需在原煤中配入一定比例的固体含碳粘合剂，目前多采用石油系沥青或煤系沥青，大量研究表明，石油沥青不是一种优选的粘合剂，而煤沥青是适用的，与煤粉间的互溶性良好。
煤沥青有三种：
中温煤沥青、高温煤沥青和改质煤沥青，其中只有软化点在120℃以上的品种才适合于干粉压型炭的生产。
一般地，煤沥青与混合煤粉的混合比例以（8～25）：
（75～92）为宜（重量百分比例）。
——制粉：
将所有选出的原煤按既定比例混合后破碎至粒度小于2mm，将既定比例的煤沥青掺入混合煤中，磨制成细度小于180目的混合粉体，备用。
②辊压成型及粗破碎、筛选工序：
上述制好的混合粉体均匀加入对辊式压型机的进料系统中，于150kgf/cm2以上的辊压下成型为块状、片状、棒状或丸状型料，调整进料（包括筛选工序来的返回料）速度和辊压、辊速，使压型料均匀、致密地制造出来。
型料的机械抗碎裂强度用来表征成型工序的工艺是否适当，具体检测方法是：
从距地面2米高度处使型料自由跌落，收集碎裂后的型料，用2.0mm分样筛筛选，当＜2mm的碎料量不超过供测试用型料块总重的20%时，可认为工艺是适当的；这种检测方法称为“掉落试验法”。
型料用适当式破碎机粗破碎、筛选。
细小的破碎型料返回工序再次磨粉，返回料的比例应不少于总物料量的40%，可根据返回料比例判定破碎装置的工艺参数是否适当。
当辊压成型机的模具为压丸状，且粒径为4～15mm时，压丸型料可不经破碎，筛去粉料和“毛边料”后直接进入后继工序进行处理。
成型料的质量控制。
成型料应检测以下指标项目并应将其控制到下列范围内：
水分≤5%；挥发分25～35%；CSN为0～3；GRI为45～65；胶质层最大厚度Y为0～7mm；胶质层最大收缩值X为0～10mm。
除上述指标项目外，还应检测其在富N2空气（N2占85%以上，O2含量少于14%）或纯N2气中的热失重特征曲线，以准确预定炭化温度范围。
③炭化工序和活化工序
④其它相关问题
——强制性预氧化或预炭化处理对压块活性炭最终性能的影响。
当采用烟煤，尤其是具膨胀性和强结焦性的烟煤为主要原料时，一般均需在炭化工序之前加入强制预氧化或预炭化工序对压块料进行处理，以降低其膨胀性和结焦性。
大量研究结果表明，即使采用的烟煤原料不具强膨胀性和结焦性时，预氧化或预炭化处理亦是有利的，不仅可使最终活性炭的吸附性能提高5～15%，还可使活化速率提高，单位时间的产品得率可提高8～12%。
也就是说，预氧化或预炭化技术可在短时间内低成本、高得率地制得更高性能的烟煤基压块活性炭产品。
但是，预氧化处理对以无烟煤、褐煤、泥煤基压块活性炭是无效的、有时是有害的，可使最终制品的机械强度大幅降低。
此时采取氧含量受控的预炭化处理技术则是适当的。
——各工序副产的粉状物料的再利用问题。
在干粉压型炭制造过程的中间环节如氧化工序和炭化工序会不可避免地产生大量的粉状物料，由于这些粉料已经经受了一定的热处理过程，与原煤性能产生了很大的差距，故这些粉状物料的处理一直是令活性炭行业头疼的难题。
经过大量实验证明，预氧化或预炭化工序产生的粉料可回用于压块成型工序，对最终产品性能的不利影响较为有限；而炭化工序产生的粉料则只能做为其它用途的原料来使用。
1.3煤炭压块成型的目的及相应的质量控制措施概述
煤炭压块成型的目的不同，则应当采取的工艺流程、技术细节、成型料的质量控制指标体系等也有所不同。
当压块的目的是生产煤基活性炭产品时，压块工序的主要目标是制造出抗磨损强度尽可能高、质量尽可能均匀的成型料，为后继的预氧化或预炭化、炭化和活化加工工序创造出具备良好抗碎裂性能及平均粒径、粒度分布可得以完整保持的工序产物，以及符合预定质量目标的高强度、高抗磨损、品质均匀、吸附性能优越的活性炭产品。
为实现这一目标，在压块的前工序中：
①在原材料的磨粉工序，对原料粉体的制备及粉体细度、平均粒径、分散度等指标要求进行严格控制，且通过在粉体气力输送系统中使用温度范围受控的介质气体来去除原料中的大部分水分（使水分含量被控制到预设的最佳范围内，一般为4%至7%，依煤种的不同而有差异，具体数值根据实际生产实践来确定）；②在粉体的收集系统中，尽可能使粉体的输送介质气体与粉体分离，即尽可能使气固相物料的分离率提高；③在中间料仓及各类原料的混合分配工序，通过采用经特殊设计的螺旋分配器将新制粉体、来自筛选机和细破机的压块料细粒料得以均匀地分配到各个中间料仓中，且不会在料仓中形成不同粒度物料的“分层”；④在压块机组附设的“预压料仓”（内部设置有预压实螺旋、排气机构、颊板束料机构等）中，使粉体密度达到预设参数控制范围，且尽可能排尽物料中裹挟的气体（以避免成型过程中因气体被压缩后迅速减压而产生连续的“爆破”音，并损坏压辊传动轴及减速机构）；⑤在压块成型过程中，尤其是在试车过程中，应通过调整压块机组的粉体给入速率、压辊转速、辊间最大压力、辊间距、压辊线速度及模孔剪切力、粉体水分含量、返回料比例等工艺参数，使操作工艺被调试到最佳状态，并确定标准生产工艺控制体系。
若压块成型的目的是生产烟气脱硫脱硝装置用的活性焦产品时，压块工序质量控制的最主要目标是获得最高强度的完整型颗粒成型料，同时需兼顾成型料的抗磨损性能。
这是由于在脱硫脱硝装置中，活性焦的装填量非常大，若强度不足则会被其自重压碎；而且这是产品需要经历频繁的再生和回用，若没有足够的机构强度，会造成使用成本的剧烈上升。
提高其机构抗压碎强度的措施主要是综合采用多种作用机理的粘结剂，其它措施则与煤基压块活性炭的压块成型过程相同。
若压块成型的目的是获得低阶煤提质产品时，成型过程中对成型料的颗粒完整度、容重（亦称堆比重、表观密度、装填密度、视密度等）、低位发热量等指标项目更为关注。
选择设计合理的压块机组是首要条件（包括合适的辊径/辊宽比例、开模密度（开模率）、模孔形状、辊间距最大可调整范围、辊间最高压力限值、剪切力范围等）；优化成型工艺参数是另一重要措施（包括对粉体给入速率、压辊转速、辊间压力、辊间距、压辊线速度、粉体水分含量、粉体料温控制范围、返回料比例等工艺参数等的调整及优化）；原煤质量的稳定性控制、成型料的贮存期及贮存条件等因素也相对较为重要。
当压块成型的目的是获得生物质替代性燃料（RDF）产品时，则对成型料的关注焦点及可采取的相应措施均与低阶煤提质产品的压块成型工序相当。
2、关于低阶煤炭提质的相关资讯
在主要的能源种类中，煤炭因其低成本及易获得性，成为世界范围内发展最快的能源之一。
世界上当前电力供应的大约40%来源于煤炭，而在许多国家（例如中国）这一比例更是高达近70%。
尽管储量巨大且开采成本低廉，但煤炭的使用仍有许多不利因素，如：
①煤炭燃烧会向大气中排放二氧化碳；②煤炭是其它污染物如二氧化硫和氮氧化物的主要产生源；③煤炭运输过程中释放的粉尘会引起环境性、经济性、以及后勤保障性问题等；④因煤炭使用时会排放“高碳”污染物，将越来越受到环保处罚及被收取与之相关的高排放税。
为应对上述各种挑战，必须在煤炭的生产、燃烧和排放控制方面引入革命性的新技术。
为适应未来的“低碳排放”型世界，要求提高煤炭的能源效率、削减煤炭的消耗量。
在最近几年，一系列的因素使得煤炭提质技术获得了广泛的赏识。
这些因素包括：
①全球的煤炭需求量保持稳定增长。
硬质煤炭的消耗速度远高于软质煤炭的消耗速度；随着全球电力增长，煤炭在化石类燃料中的使用比例随之连续增长，且对高质量硬煤的需求增长速度更快。
②低质煤炭的运输成本非常高，削弱了从全球范围采购并使用这种资源的经济可行性。
③煤炭市场一直处于动荡状态：
象中国和印度这样的大型消费者完全可以主导世界能源市场尤其是煤炭市场的波动趋势，由于它们已开始寻求次烟煤做为新的能源供应，使得世界市场对次烟煤的关注度大幅增强。
④煤炭的清洁化利用是可行的。
在全世界都越来越关注减排的情况下，各国均会逐渐将二氧化碳、氧化硫、氮氧化物和汞的排放纳入法规控制范围内。
煤炭的提质技术是通过去除煤中的水分来提高热值和煤的质量，同时保留原煤本身具有的低排放特点，从而实现提质目标。
据了解，目前世界上共有四种低阶煤炭提质技术，它们分别是：
① WHITE公司的BCB工艺；②日本神户钢铁有限责任公司的UBC工艺（又称为“天麸罗工艺”，TempuraTech.）;③日本能源省组织研发的HPC工艺（HyperCoal工艺）；④日本的FLC工艺（又称ENCOAL工艺）。
其中前两者已有示范性工厂投入运行，且有商业化工厂正在筹建或在建。
2.1澳大利亚WHITE能源公司的BCB煤炭提质技术工艺
WHITE能源公司是无粘结剂煤炭压块（BCB，theBinderlessCoalBriquetting）技术的独家持有人，采用脱水和压块工艺这些低成本机械加工技术使高水分含量、低价值的次烟煤和褐煤进行提质，最终获得高能量和高热值的、密实的、具有物理和化学稳定性的压块状煤炭产品，能够象普通煤炭那样进行后继加工利用。
不加粘合剂的压块工艺是通过煤炭的天然键合机制将煤粉颗粒彼此结合到一起，该技术通常用来对煤进行压块成型处理。
BCB技术是由英联邦科技产业研究机构（CSIRO）与TraDet股份有限公司、K.R.KOMAREK股份有限公司、以及Griffin煤矿公司Pty股份有限公司紧密协作、共同开发的技术工艺。
在BCB技术的开发过程中，WHITE能源公司一直是核心技术的研发者，包括技术概念的提出、在Newcastle中试工厂的试验、以及在全球市场上的技术推广和业务开拓等。
与同类竞争性技术工艺相比，BCB提质及压块工艺具有更好的经济成本性优势和操作先进性。
WHITE能源公司的清洁高效煤炭利用技术已获得认证，已经进入商业化应用阶段并取得了显著的进展。
（1）BCB低阶煤提质技术工艺流程简介
BCB技术经由以下工序来实现次烟煤提质目标：
通过相当简单的热干燥工艺烘干原煤、然后采用新型无粘结剂块成型技术使煤的物理及化学性质稳定化。
该项技术显示出经济成本性优势和在操作工艺方面的竞争优势，可对大量赋存的低质高水分煤炭资源进行商业化提质处理。
BCB煤炭提质工艺向燃煤电厂及其它工业应用领域提供了采用清洁高效燃料的新的机遇。
这个专利型BCB煤炭提质标准化工艺由五个工序组成。
①原煤的预处理工序：
从选定煤矿运至BCB工厂的原煤先进入原煤缓冲仓，然后经历两级破碎处理。
②用于原煤干燥的热气体的生产：
要求采用热气体来烘干原煤，采用来自压块机的干燥煤粉为燃料的一台燃煤热风炉生产热的工艺气体，并在沸腾式旋风煤仓中对原煤进行干燥。
热风炉排出的热烟气则直接加入干燥筒仓。
③原煤烘干处理：
原煤在干燥筒仓中被“闪蒸式烘干”，煤中的水分完全被蒸发掉。
设计了一套气动式煤配送装置系统将原煤送入干燥器并将煤喷射到干燥筒仓，在筒仓中与来自热风炉的热气体直接接触。
④干燥煤的压块成型：
压块工序包括干燥的煤炭从缓冲仓底部卸出并输送到压块机喂料器、压块成型、冷却、堆存。
干燥煤从设置于工厂干燥机单元工序的缓冲储存仓中取出，被连续地给入双辊式压块机中成型。
⑤压块料的储存和运输：
冷却后的压块料放置在露天堆场以备运输，压块料在堆场中达到稳定化（即：
通过水分含量的重新“平衡”，从而达到压块料的“稳定状态”）。
通过有效质量管理措施（EQM）来实现压块料在堆存过程中水分含量的窄幅波动目标。
对于燃煤电厂，提质后的煤炭可用来代替其它的高等级原煤，而不需要对现有技术工艺或设备做任何改变。
（2）BCB工艺的优势
① 是一个简单的机械处理工艺过程：
BCB技术采用的是一个简单的机械加工方法，不需要添加昂贵的粘合剂来使提质产品达到稳态（否则将影响其燃烧性能或者因成本高而造成销售困难）。
该加工装置系统设计安装于煤矿坑口来制造可控制的、化学品质稳定、尺寸均一的原煤提质加工产品。
②提质成本低廉：
BCB技术已被实践证明可以将低阶煤炭低成本地转化为高热值的烟煤产品，且产品具有极佳的价格竞争优势。
③产品可快速推向市场：
与潜在的竞争对手相比，WHITE能源公司工艺技术的独占性优势是：
是世界上首家可工业化规模进行洁净煤提质的企业。
④模块式装置组合、战略性的生产线总体布署：
WHITE能源公司的技术装置设计为模块组合式，每个模块每年的提质煤炭产品生产能力为100万吨，这种布署方式使得工厂可分阶段进行产能扩展，而使运行和财务风险最小化、资本管理得以优化，同时可根据地理及现场特点进行低成本地建设相应的生产模块。
⑤灵活的原料利用性特点：
该提质工艺不仅可有效地对高水分原煤进行提质处理，还可用来处理高热值的废弃粉状煤（将粉煤制成可安全、稳定运输的压块产品）。
⑥对建厂地址的地理条件具有广泛的适应性：
可采用BCB技术对来自世界各个地域的原煤进行成功提质，包括来自于印尼、中国、美国、南美洲、印度、非洲和俄罗斯等国家或地区的原煤。
⑦可与煤炭气化/多联产技术系统进行整合：
WHITE能源公司的提质煤炭产品是一种理想的原料，可用作煤炭的气化和/或多联产技术系统的原材料。
（3）WHITE能源公司煤炭提质产品的特性
通过BCB工艺获得的提质煤炭产品具有以下特性：
① 更高的热值：
与低阶原料煤相比，热值增加率在30%到200%范围（与原煤的初始水分含量相关）。
②可减少二氧化碳排放量：
与原料次烟煤相比，提质后的煤产品在燃烧过程中产生的二氧化碳及其它污染物的量较少。
③可削减污染物排放：
提质煤可保持原料低阶煤原有的优良特性（如低灰低硫等），制品性能可与同热值的高阶烟煤相媲美。
④可降低煤尘的产生量：
与未经加工的次烟煤相比，提质煤的粉尘产率明显降低，这可增加铁路运输的效益。
⑤可降低自燃风险：
提质后的煤炭产品具有物理及化学稳定性，可象高阶高热值烟煤那样采取同样的措施进行处理、贮存及运输。
⑥运输成本低廉：
由于提质加工去除了原煤中的水分，可使得无效装运量下降约30%，运输成本也随之降低。
⑦可替代现用的烟煤产品：
经提质后的次烟煤可替代现用的高价烟煤，这使得该项工艺具备了显著的经济效益、也使得能源消费者有机会获得相应的环保政策的奖励。
⑧对电力事业来说，燃烧具低硫低灰特点的提质煤来代替相同热值的高灰煤发电还能获得许多额外的收益，包括：
提高发电量、改善热能利用率；使发电机组的生产效率提高；可延长固定资产的预期使用寿命；增加锅炉生产效率；改善环保性能；削减需进一步处置的残余废料；获得了遵守严格环境和排放法规的能力。
BCB工艺流程及适用煤种（此处略）
五步骤法BCB工艺流程（此处略）
WHITE在澳大利亚的煤炭提质示范厂（此处略）
WHITE的提质煤炭制品图片（此处略）
4）BCB低阶煤提质工艺的市场应用情况简介
①印尼的Bayan资源项目
WHITE能源公司的首个商业性运营项目是与PTBayanResourcesTbk（以下简称为Bayan公司）联营的。
目标是对Bayan公司（印尼大型煤矿企业之一）采掘的次烟煤进行提质加工。
目前已在Tabang矿完成了首个年产能力百万吨级的煤炭提质模块式生产线建设工程并按既定计划投入运营。
提质煤的品牌（商标）为“KSCSupacoal”。
KSCSupacoal提质煤的技术参数见下表：
煤样名称
Tabang次烟煤（原煤）
KSC提质煤
工业分析（收到基）
全水分，%
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