表7 针对招标人特殊要求的技术措施表.docx

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表7针对招标人特殊要求的技术措施表

表7针对招标人特殊要求的技术措施表

一、编制依据，

1、中国城建设计研究院的施工图

2、根据国家、建设部颁发的有关规范：

《城镇道路工程施工与质量验收规范》（CJJ1-2008）

3、《大体积混凝土施工规范》（GB50496-2009）

4、《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB502686-2008）

5、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202—2002）

6、《建筑用砌筑和抹灰干混砂浆》（JG/T291-2011）

7、我公司对施工现场实地勘察、调查资料。

8、本公司对于类似工程的施工经验；

二、主要施工技术方案

第一节钢板桩围护施工工艺及措施

（一）打拔钢板桩

1、测量定位放样

根据施工图纸放出结构准确的灰线，从结构线每边按图纸引出一定的尺寸（给基坑施工预留施工作业面），作为打拉森桩的方向线。

在方向线以外挖一宽0.5米深的沟槽，在沟槽的两端用木桩将定位线引出，在施工过程中随时校合，保证桩打在一条直线上，开挖后方便围檩合的施工。

2、钢板桩打入

进桩时将钢板桩卸到打拔机附近（6米范围之内），打拔机机头把桩夹起后吊到打桩灰线上空，两辅助工用夹具辅助打拔机对好方向。

再沿灰线对好前一根桩的止口插入土体。

3、垂直度合标高

钢板桩打入时有一人专门指挥，随时调整钢板桩的垂直度，保证其垂直。

桩顶标高比自然地面高10～20cm，后续的桩参照前面桩的标高，使打入的桩整齐，受力均匀。

4、拔除钢板桩

钢板桩拔除前，底板部分钢板桩与结构的空隙应回填黄砂，其余部分回填好土。

钢板桩拔除时桩缝隙回填黄砂。

（二）深井降水

1、测放井位：

根据降水井井位平面布置图测放桩位，当布设的井点受地面障碍物或施工条件影响时，现场作适当调整。

2、埋设护口管：

护口管底口埋入原土中，管外用粘性土填密，护口管上口高出地面0.1m左右。

3、安装钻机：

机台安装稳固水平，钻头钻尖，转盘中心，与井位中心三点成一线。

4、钻进成孔：

降水井开孔直径为&ospash;650mm，开孔时必须轻压慢转，以保证孔钻进的垂直度，成孔施工采用孔内自然造浆，钻进过程中泥浆比重控制在1.15～1.20，当提升钻具或停工时，孔内必须压满泥浆，以防止孔壁坍塌。

5、清孔换浆，钻孔钻进至设计标高后，在提钻前将钻杆提至离孔底0.5m进行冲孔，清除孔内杂物，同时将孔内泥浆密度逐步调至1.10，孔底沉淤厚度小于30cm，返出的泥浆内不含泥块为止。

6、下井管：

管子进场后，检查过滤器的缝隙是否符合设计要求，下管前必须测量孔深，孔深符合设计要求后，开始下井管。

下井管时必须扶正井管，以保证滤水管能居中,井管焊接要牢固,垂直，下到设计深度后,井口固定居中.

7、填砾料：

填砾料前在井管内下入钻杆至孔底0.30m左右,井管上口要加闷头密封,从钻杆内泵送泥浆进行边冲孔边逐步调浆使孔内的泥浆从滤水管向外由井管与孔壁的环状间隙内返浆,使孔内的泥浆密度逐步调到1.10,然后按照井的构造设计填入砾料,并随填随测填砾料的高度,直至砾料填至预定位置，直至砾料填至预定位置为止。

8、井口封闭：

为防止泥浆及地表污水从管外流入井内，在地表以下围填2.0m厚的优质粘性土或采用水泥浆封孔。

9、按泵试抽：

每口深井配备一台潜水泵，成井施工结束后，在降水井内及时下入潜水泵，安设排水管道及电缆，电缆与管道系统在设置时要注意避免在抽水过程中不被挖掘机，吊车等碾压，碰撞损坏。

因此现场要在这些设备上进行标识。

抽水与排水系统安装完毕后进行试抽水。

第二节SMW工法桩施工工艺及措施

1、场地平整

SMW工法围护桩施工前，须预先进行必要的场地平整，修筑施工便道，清除施工区域范围地上地下障碍物，清楚地下障碍物的坑洞须用素土回填夯实，场地地面及施工便道荷载以能行走50吨履带式吊机及DH608桩架为准。

2、测量放线

根据业主（或总包单位）提供的坐标基准（控制）点，按照设计图进行放样定位及工程引测工作，并做好永久点及临时点标志。

放样定线后作好测量技术复核单，交由总包、监理单位复核合格后进行下一道工序。

3、开挖沟槽

根据基坑围护内边控制线，采用0.4m3挖掘机开挖1.00m×1.20m沟槽，并清除地下3米以上的障碍物，开挖沟槽余土应及时处理，以保证SMW工法正常施工，并达到文明工地要求。

（参见下图）

4、定位型钢放置

垂直沟槽方向，放置两根定位型钢，规格为200mm×80mm的槽钢、长约2.50m，再在平行沟槽方向放置两根定位型钢，规格为400mm×400mm的工字钢，长约12m，转角处H型钢采取与围护中心线成直角插入，H型钢定位采用型钢定位卡。

5、双轴Φ700mm搅拌桩孔位定位

双轴Φ700mm搅拌桩的双轴中心间距为500mm，根据这个尺寸在平行H型钢表面用红漆划线定位。

6、水泥土配合比

特别说明：

水泥浆液配比须根据现场试验进行修正，参考配比范围为：

水泥∶膨润土∶水＝1∶0.05∶1.6

根据围护施工的特点,水泥土配比的技术要求如下:

⑴设计合理的水泥浆液及水灰比，使其确保水泥土强度的同时，在插入型钢时，尽量使型钢靠自重插入。

若型钢靠自重仍不能顺利到位，则略微施加外力，使型钢插入到规定位置。

⑵水泥掺入比的设计，必须确保水泥土强度，降低土体置换率，减轻施工时对环境的扰动影响。

⑶水泥土和涂有隔离层的型钢具有良好的握箍力，确保水泥土和型钢发挥复合效应，起到共同止水挡土的效果，并创造良好的型钢上拔回收条件，即在上拔型钢时隔离涂层易损坏，产生一定的隔离层间隙。

⑷水泥土在型钢起拔后能够自立不塌，便于充填孔隙。

⑸根据设计要求，结合工程实际，拟订此次SMW工法围护桩的水泥浆液配合比为：

①水泥采用普通硅酸盐水泥，标号不低于D32.5级；

②水灰比为1.5～2.0；

③水泥浆比重1.33～1.29，回掺加固水泥掺入比为10%；

④SMW工法搅拌桩水泥掺量≥20%，即每立方米搅拌桩体中水泥掺量≥360kg；

⑤桩身28天无侧限抗压强度≥1.5MPa。

⑹SMW工法搅拌桩施工时每班组都须按规定制作试块，自然条件养护28天，试块强度必须达到设计要求。

7、制备水泥浆液及浆液注入

在施工现场搭建拌浆施工平台，平台附近搭建水泥库，在开机前按要求进行水泥浆液的搅制。

将配制好的水泥浆送入贮浆桶内备用。

水泥浆配制好后，停滞时间不得超过2小时，搭接施工的相邻SMW搅拌桩施工间隔不得超过12小时（初凝时间）。

注浆时通过2台注浆泵2条管路同Y型接头从H口混合注入。

注浆压力：

4～6MPa，注浆流量：

150～200P/min/每台。

8、钻进搅拌

SMW工法围护桩桩身采用一次搅拌工艺，水泥和原状土须均匀搅拌，下沉和提升过程中均为注浆搅拌，同时严格控制下沉和提升速度：

●下沉速度为0.5～1.0m/min；

●提升速度为1.0～2.0m/min；

●在桩底部分重复搅拌注浆。

9、清洗、移位

将集料斗中加入适量清水，开启灰浆泵，清洗压浆管道及其它所用机具，然后移位再进行下一根桩的施工。

10、插入型钢

搅拌桩施工完毕后，吊机应立即就位，准备吊放H型钢。

H型钢使用前，在距其顶端25cm处开一个中心圆孔，孔径约8cm，并在此处型钢两面加焊两块各厚1cm的加强板，其规格为450mm×450mm，中心开孔与型钢上孔对齐。

根据总包提供的高程控制点，用水准仪引放到定位型钢上，根据定位型钢与H型钢顶标高的高度差，在型钢两腹板处外侧焊好吊筋（φ12线材），误差控制：

a.在±5cm以内,型钢插入水泥土部分均匀涂刷减摩剂。

b.安装好吊具及固定钩，然后用50吨吊机起吊H型钢，用线锤校核其垂直度。

c.在沟槽定位型钢上设H型钢定位卡，固定插入型钢平面位置，型钢定位卡必须牢固、水平，然后将H型钢底部中心对正桩位中心并沿定位卡徐徐垂直插入水泥土搅拌桩体内，采用线锤控制垂直度。

d.H型钢下插至设计深度后，用槽钢穿过吊筋将其搁置在定位型钢上，待水泥土搅拌桩达到一定硬化时间后，将吊筋及沟槽定位型钢撤除。

e.若H型钢插放达不到设计标高时，则重复提升下插使其达到设计标高，此过程中始终用线锤跟踪控制H型钢垂直度。

f.型钢插入宜插在靠近基坑一侧，插入长度、垂直度偏差、型钢标高和插入平面位置等检验标准详见下表（表5-2-17）所示。

11、型钢回收

主体结构施作完毕且恢复地面后，开始拔除H型钢，采用专用夹具及千斤顶以圈梁为反梁，起拔回收H型钢。

H型钢拔出后及时对桩体内部空隙填充黄砂封孔，以控制变形量

第三节检查井砌筑工艺及措施

1、砖砌检查井施工

（1）、井室底板为C25筋混凝土，底板上下配置双层钢筋网，模板采用复合木模。

阀门井内外表面及抹面灰用1：

2水泥砂浆。

管道与井壁处应满卧砂浆，抹面平整光滑。

检查井砌筑严格按规范要求施工，井底抹出向集水坑的泛水坡，复合盖板施工时，按设计线型、标高定位放样铺设。

（2）、砌筑前要将混凝土实心砖充分湿润，砌筑时采用一丁一顺的方法砌筑施工。

砖砌井严格按规范要求进行砌筑和粉刷，粉刷后井体表面无色差，井体棱角挺刮、顺直，井内几何尺寸符合设计要求。

（3）、检查井预制盖板必须保证底面平整光洁，不得有蜂窝麻面。

安装井座需座浆，井盖顶板要求与路面平。

砖砌井筒必须按模数高度设置，若最后砌至顶部尚留大于20mm小于60mm间隙，应用C30细石砼找平再放置预制井座

（4）、井圈井圈为预制时，应先将井墙顶面的砖面清扫干净，用水泥砂浆抹平，再安放井圈，井圈顶面应与道路齐平。

检查井盖板底板应铺砌牢固，四周仔细夯实，盖板顶标高应与路面标高一致。

井内保持清洁，施工完毕应井盖盖好，井口与路基的填土施工配合，同时升高。

2、基坑回填

基坑复土在隐蔽过程验收合格后进行，复土时基坑内保证积水排除干净，严禁带水作业，并不得回填淤泥腐植土及有机物质，大于10cm的石料等硬块也应剔除，大的泥块要敲碎。

基坑回填应分层整平和夯实，每层厚度应根据采用的夯实工具和密实度要求而定。

在使用推土机或压路机械碾压，基坑复土时，槽边应有护轮等安全措施，沟槽上下应统一指挥，相互协调，以免发生事故。

回填土的质量按回填土的密实度进行控制。

第四节钢筋砼管道施工工艺及措施

一、施工准备工作

1、对已建排水总管及工程，周边原有排水系统，包括排水管道的长度、管径、管底标高、渗漏情况、排水方向等情况进行摸底，并摸清以往雨、汛季积水情况，以便考虑施工期间的排水措施。

2、参加由甲方召开的地下公用管线协调会和交底会，了解施工范围内的地下管线情况。

同时到施工现场核对各种地下管线的位置，并开挖样洞进行核实。

3、核实各种地下构筑物的位置，必要时应开挖样洞探测核实，并联系有关单位予以清除。

4、调查施工现场的地面构筑物，包括高、低压电柱，房屋基础、层次、结构特征、建筑年限等，估计施工期间的影响程度。

对有碍施工的构筑物，应事先拆除，对安全受影响的构筑物应作适当加固处理。

5、配合建设单位召开交通配合会议，落实施工期间的交通配合。

6、开工前应根据设计图纸和由建设单位指定的水准点设置临时水准点。

并根据施工图纸要求，在实地定出管道中心线及转折点，并在适当地点设置施工控制桩，测量时应对各测设桩点进行检查、调整，并作好详细原始记录。

二、施工程序

施工准备工作→管沟→槽开挖垫层、基础→安管→护管施工→接口→检查井砌筑→闭水试验→土方回填夯实。

三、沟槽开挖原则

根据地质资料，结构设计图纸综合考虑，管道沟槽开挖应切实做好排水工作，根据施工图纸已采取钢板桩围护。

施工时遵循“先深后浅、先地下后地上、先下游后上游，先支护后开挖，逐段铺设、覆土施工”的施工原则。

四、沟槽开挖

挖土采用机械与人工相结合进行，管道施工应从下游到上游、由深到浅进行。

余土及表面建筑垃圾宜及时外运，好土与淤泥质土分开堆放，以便用于沟槽回填。

为防止超挖或扰动槽底土层，机械挖土控制在距槽底标高20cm，预留底层土，再用人工挖土、修整槽底、边挖边修，并立即进行管道基础施工。

如发现超挖，须用碎石回填，严禁用土回填，人工清底清除松散土。

沟槽内要及时排水，避免基坑积水浸泡，避免晾槽，确保不扰动原土，避免坑底出现失稳事故。

若检查井及管道局部座落于池塘等淤泥质土层或其他不良地质路段时，采用厚30cm及以上大块石密排挤於，块石层厚60cm，再用宕渣找平，压实。

施工时如遇管基地质与地质资料不相符合时，即通知驻地监理工程师，与设计、业主洽商，采取相应的补救措施。

五、管道基础施工

1、当沟槽验收合格，即可按设计要求进行垫层施工。

钢筋混凝土承插管基础为100mm厚碎石垫层+条形基础混凝土C15。

当垫层验收合格后，可进行混凝土基础的施工。

砼的材料、拌和、运输货物浇筑等应符合混凝土施工规范的所有要求，砼为现场拌和机集中搅拌，翻斗车运到浇筑地点，用插入式和平板式振捣器振捣密实。

砼施工时，应严格控制各类原材料的质量及拌和时的配合比、塌落度要求，并按规范现场取样制作砼试块。

混凝土基础浇筑完成后，12小时内不得浸水，并进行养护。

混凝土强度达到2.5Mpa以上后，方可拆模。

拆模后，要求砼垫层表面平整，侧面无蜂窝，麻面及炸模等现象。

2、平基模板可采用8cm厚小槽钢，注意模板的支撑强度。

模板工程经监理工程师验收后，即可进行砼浇注，但在浇注前还应认真核验，对浇注作业进行明确分工，使之各负其责。

检查井前后第一节管基钢筋应伸入井底板。

六、下管铺设

较小管径的管道可采用人工下管，安装管径较大的钢筋混凝土管道时，必须采用吊机进行下管，管子厂家需经质监部门认可，并有合格证书。

管材至少需要提前一天运到现场。

当吊机将管子吊入沟底后，即可用手拉葫芦将管子逐节拉紧，并认真核对及复核管子内底标高和中心线位置。

1、当管道基础强度达到设计值要求后，经监理验收合格后，可进行排管操作。

2、管道进场后，质检人员、材料员应及时检查管道的质量，如存在质量问题坚决退还。

3、钢筋砼承插管铺设前，复核高程样板，清扫基础污泥并清理管内表及外表。

管道铺设的标高以管口底标高（流水标高）为准，水平尺校正坡度，用管边直线校正管道中心线，每排两节，用高程板复核一次管口底标高。

4、钢筋混凝土管采用橡胶圈连接，橡胶圈在管道铺设前先套好。

钢筋混凝土管第一节铺设、定位完毕，在管中栓一道钢丝绳，然后铺设第二节管道。

起重机械吊起将要铺设的管道，将两节管道管口对接后，用管枕（涂润滑油）作为临时支座，然后用钢丝绳将上一节管道中的钢丝绳与本节管道的1/2承口处绑好，用手拉葫芦绷紧，使管道缓慢滑入前一节的管口内。

确保橡胶圈无扭曲现象。

按设计要求对接口进行处理。

管道对口要求如下：

1）、管子抬起不得过高，稍离槽底即可，以使胶圈准确地对入管口内。

2）、利用边线调整管身位置，使管子中线符合设计要求。

3）、必须认真检查胶圈与管口接触是否均匀紧密，不均匀时，用錾子捣击调整，以便接口时胶圈均匀滚入。

4）、安装接口时，顶、拉速度应缓慢，并应有专人查看胶圈滚入情况，如发现滚入不匀，应停止顶、拉，用錾子调整胶圈位置均匀后，再继续顶、拉，使胶圈达到承插口预定的位置。

5）、雨季施工需防止管道漂浮，管身可先部分回填土压重。

为便于管道对中及控制坡度，每米管道下需设一对C25钢筋混凝土管枕。

管子接口完成后，应立即在管底两侧用垫块垫好，以使管身稳定。

不妨碍继续安装的管段，应及时进行胸腔黄砂回填或护管浇筑。

5、护管

钢筋混凝土承插管道采用C15混凝土条形基础。

管道交叉时，其间隙采用中粗砂回填密实。

七、土方回填

沟槽回填标准参照《给水排水管道施工及验收规范》（GB50268-2008）及相关规范。

施工验收按照给水排水管道施工及验收规范》（GB50268-2008）及地方现行的行业标准和相关规定执行。

管道和检查井经闭水合格，基础砼达到设计强度后即及时回填，有支撑的沟槽，填土前拆撑时，要注意检查沟槽及临近建筑物、构筑物的安全。

回填前先检查沟槽，将杂物、石块等全部清理干净。

沟槽回填顺序，应按沟槽排水方向由高向低分层进行。

管道两侧回填土须对称、均匀、分层夯实到规定密实度要求，严禁单侧填高，以防管道位移。

钢筋混凝土管两侧胸腔密实度≥90%；管顶以上50cm内，密实度≥85％。

上层按地面、路基要求回填，垫层必须夯实。

第五节建筑砖砌墙体和粉刷施工方案措施及措施

一、施工准备

1、施工用具：

皮锤、手提锯、线锤、检查尺，灰槽，油桶；

2、施工用料：

砌块砖、配块砖、中粗钞、石灰王（砂浆外加剂）；

3、施工工人：

熟练工人不少于60%，其技术等级不低于中级，并有一专职质量、安全负责人，专人现场生产协调协；

二、砌体工程施工要求

1、加气混凝土块要求至少提前28天进场，进场时要有产品合格证和检验报告。

2、加气混凝土块在使用前必须湿水，要求湿水深度不小于5㎝。

3、砌筑前应按照设计要求，做好砂浆配合比，施工中严格按照配合比集中拌制砂浆，并做砂浆试块强度试验。

4、砌筑前，先画好排砖图，必须根据砌块尺寸和垂直灰缝的宽度和水平灰缝的厚度计算砌块砌筑皮数和排数，以保证砌体的尺寸；砌块排列应按设计要求，从各结构层面开始排列。

洞口部位尽量用整砖。

5、砌筑前必须先放出轴线和边线，对基层清理干净，构造柱钢筋绑扎完毕，拉结筋安装完毕。

甲方，监理检查合格后，方可砌筑。

6、墙体分三个步骤砌筑，底层2～3皮灰砂砖，中间加气混凝土块一次砌筑，顶层灰砂砖斜砌顶砖。

7、中间加气混凝土块分2次砌筑，间隔时间不小于3天。

斜砌顶砖应在加气混凝土块完成不小于7天后开始砌筑。

内，外墙面随砌随勾缝。

8、对于门的预埋木砖，要求先将木砖埋至预制混凝土块，再将混凝土块砌筑于墙体中。

三、工艺流程

施工准备 → 砌体基础处理 →砌筑导墙壁→第一步砌体及勾缝 →第二步砌体及勾缝 → 斜砌及勾缝 → 现场清扫

四、施工操作工艺

1、砌块排列时，必须根据砌块尺寸和垂直灰缝的宽度和水平缝的厚度计算砌块砌筑皮数和排数，以保证砌体的尺寸；砌块排列应按实际要求，从各结构层面开始排列。

2、必须做好砌筑前的湿水工作。

砌块应提前一天浇水，直到砌块表面充分湿润，呈现水影为止，以避免砂浆中水分在砂浆硬化前被砌体吸收，砂浆缺水将影响强度和粘度。

雨季则应适当控制浇水量，必要时采取防雨，排水措施，以免砌体吸水饱和过湿，砌筑后砂浆中的水分增加，降低砂浆强度。

3、砌体要防止通缝现象，上下皮砌体要错缝砌筑，搭接长度按规范执行；砂浆饱和度要达到规范要求。

水平灰缝不大于15㎜垂直缝不大于20㎜。

4、砌块所采用的砂浆除满足强度要求外，还应具有较好的和易性和保水性。

5、砌筑一定面积的砌体后，应随时进行砌体勾缝工作。

6、严格控制墙面的平整度和垂直度。

7、对设计规定或施工所需要的孔口，管道，沟槽和预埋件等，应在砌筑时预留或预埋，留孔洞和穿墙等均应按设计要求砌筑，不得事后凿墙。

墙体抗震拉结筋的位置，钢筋规格、数量、间距，均应按设计要求留置，不应错放、漏放。

8、分别在建筑物室外大角矩形柱上弹出固定轴线，用红油漆作好标准，用经纬仪逐层上引，每层放完线后，必须检查轴线是否闭合，闭合后可进行下道工序施工。

9、每层墙高均以±0.000为固定标准点，用钢尺上引，在每层混凝土柱上测出地面以上+0.5标高，并弹出墨线作为门窗安装、地面和室内装饰的依据。

10、砌筑门窗口时，若先立门窗框，则砌砖应离开门窗框边3mm左右。

若后塞门窗框，则应按弹好的位置砌筑（一般线宽比门窗实际尺寸大10-20mm）。

11、在砖墙中设有钢筋混凝土构造柱时，在砌筑前应先将构造柱的位置弹出，并把构造柱插筋处理顺直。

砌砖墙时与构造柱联结处，砌成马牙槎，每一马牙槎沿高度方向的尺寸不宜超过30cm，砖墙与构造柱之间应沿墙高每50cm设置2Ф6mm水平拉结钢筋，每边伸入墙内不应少于1.0m。

12、预留施工洞口两侧砌成马牙槎并安放水平拉结筋，上口设置过粱，高度不大于1.4M。

五、施工注意事项

1、在砌筑过程中，要经常检查校核墙体的轴线和边线，当挂线过长，应检查是否达到平直通光一致的要求，以防轴线产生位移。

2、砌筑排砖时，必须将立缝排匀，砌完一步高架子，每隔2m间距，应在墙棱角处用托线板吊直划线，二步架往上继续吊直弹粉线，由底线往上所有2/3砖的长度应使一致；上层分窗口位置时必须同下层窗口保持垂直，以免墙面出现游丁走缝。

3、立皮数杆要保持标高一致，盘角时要均匀掌握灰缝，砌筑时小线要拉紧，不得一层线松，一层线紧，以防水平灰缝出现大小不匀。

4、构造柱混凝土浇筑时，混凝土要分层进行，振动棒不得直接碰冲墙体，以免造成砖墙鼓胀。

如在振捣时发现砖墙已经鼓胀变形，应随时拆除重砌。

5、砌筑墙时，应注意溢出墙面的灰渍（舌头灰）应随时刮尽，刮平顺；半头砖应分散使用。

 6、构造柱处砌筑应注意使构造柱砖墙砌成马牙槎，设置好拉结筋，应从柱脚开始先退后进；当齿深120mm时，上口一皮应按先进60mm后，再上一皮进120mm，以保证混凝土浇灌时上角密实；构造柱内的落地灰、砖渣杂物应清理干净，防止夹渣，以免影响构造柱的整体性。

7、砌块砖上楼前必须专人湿隔夜水，施工现场配备油桶随时对砌块进行补充湿水。

8、根据墙体长度、高度及门窗洞口尺寸及破花的要求进行预排，独缝按不小于1/3砖进行错缝排列，小于1/2砖，特别是外墙及其门窗洞口处非整砖一定用配块砌筑；预留孔洞槽沟，过梁等处一律用标准砖（配块砖）做，斜砌部分起止处用预制异形块砌筑。

9、施工前楼面的混凝土灰巴必须铲除，并用水冲洗干净；砌块上墙前浇水充分，特别是迎灰面；砌筑灰浆倒于灰槽中，灰槽装灰前用水湿润，用完后冲洗干净；严格按配比调配砂浆，砂浆陈放时间不得大于4小时。

10、为了保证导墙的质量及施工工效，导墙提前一天砌墙施工，其砂浆标高宜提高一级，导墙的平整度不低于10，导墙下找平层大于20的用C10细石混凝土铺垫。

11、施工时必须挂线砌筑，水平灰缝铺灰长度不宜大于三块砖，独缝用灌浆法施工，斜砖部分必须顶紧砌严，每层层砖砌完后用ø15的塑料管勾缝。

12、每步脚手砌体高度不宜超过1.8m，24h后砌筑第二步脚手，并按要求设置木砖，每步脚手完工检查合格后，进行勾缝及墙面清扫。

13、施工脚手架由专人搭设，上脚手架前必须检查脚手架的安全性能和工作性能，对有安全隐患或操作不便的及时通知人进行整改，脚手板上堆放砌块砖不得超过二层。

14、门洞尺寸宽按图上尺寸+20㎜，高按图上尺寸+10㎜；门洞处第一块木砖安在第二块砌块上，第二块木砖安在第五块砌块上，东立面曲线阳台栏杆对应部位，每三块砌块用配块砌筑（栏杆预埋件处）。

15、构造柱等二次浇灌构件必须振捣密实，特别是外墙上的构件。

六、成品保护

1、施工中，应采取措施防止砂浆污染墙、柱表面；在临时出入洞或料架周围，应用草垫、木板或塑料薄膜覆盖。

2、墙体拉结钢筋、抗震组合柱钢筋、各种预埋件、暖卫管线、电气管线，均应注意防护，不得随意碰撞、拆改或损坏。

安装暖卫、电气设备和管线时，也不得随意拆打，剔凿墙体。

3、搭拆脚手架时不要碰坏已砌墙体和门窗口角。

4、落地砂浆及时清除，以免与地面粘接，影响下道工序施工。

5、过梁底部的模板，应在砌筑砂浆强度达到50%以上时，方可拆除。

七、内墙粉刷

1、施工工序：

基层处理 → 做灰饼 → 出柱头 → 抹底层 → 抹垫层 → 抹面层。

2、抹灰前，应检查砌体及砼表面，将凸出砼表面的砼凿平，清除浮灰及油污，砖墙上管线槽、孔分二次或多次用1：

3水泥砂浆抹平，堵塞串杆洞，并在抹灰前隔天浇水湿润。

3、外防止砼结构和砖墙交接处裂缝，对砼结构与砖墙结构交接处应在粉刷前双面加贴300mm宽的化纤网贴缝。

化纤网贴缝在粉刷基层后，随即进行化纤网的铺贴，在化纤网铺贴时，要将粉刷基层砂浆拍透化纤网，使浆从化纤网层孔内挤出，以确保化纤网的贴结牢度及保证面层粉刷