表7针对招标人特殊要求的技术措施表.docx
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表7针对招标人特殊要求的技术措施表
表7针对招标人特殊要求的技术措施表
第一节、前期工作
一、施工准备
1、项目经理部主要成员和各施工程队先遣人员首先进入现场，由项目经理部统一编制成几个小组。
2、在技术方面，积极与设计、监理单位联系，备齐施工文件、图纸及各种试验、检测表格。
并且组织技术人员认真熟悉图纸。
编制实施性施工组织设计及施工进度计划时标网络图，优化施工方案。
3、在人员队伍方面，先调一个施工队伍进场，以便完成临时工程施工，提早进入正式施工。
4、在机械设备方面，根据本工程项目情况及工期要求，配齐先进的施工机械设备及测试、检验器具。
并进行维护、保养，认真检查、校正，并对各种仪器、仪表进行标定。
5、在材料供应方面，由项目部材料人员负责比选采购，取样试验合格后及时签订供货合同，办理催运、验收及保管工作，保证按计划供应，满足开工及正常施工的需要。
二、复核、放样
1、由项目部抽调有经验的放样人员组成精干的放样队，用全站仪对合同段进行高精度的中线及标高复测，确认无误并达到放样规定精度后，设置满足施工需要的控制网及控制桩，编写放样成果报请工程师审批。
对控制桩要固定牢固并做好保护工作。
三、临时工程及道路
1、根据施工需要及现场情况，在现场的搭建临时设施。
并落实水源、电力的引入，为后续施工队伍、管理人员、工程师进驻作好准备。
对于道路宽敞的地方，为保证施工段内的一些单位车辆进出不影响道路施工，我们提前修筑好便道，保证道路按时开工。
四、施工用水、电及通讯
1、工程所用水、电由甲方提供的地点引入，并根据施工需要埋设临时水、电管路。
分电箱要合理设置,以保证施工用电方便。
2、在项目经理部及各施工队伍营地设固定电话,主要负责人配备手机确保24小时通讯畅通，负责对内对外联络，技术人员、现场领工人员配对讲机联络。
第二节、拆除工程
一、道路主要采用机械施工，人工辅助进行。
道路采用分段纵挖法为主，分层纵挖法为辅的方法施工，挖掘机挖装，自卸汽车运输。
二、清理与掘除
1、施工前确定现场工作界线。
2、以机械并配合人工清除路基用地范围内的垃圾、有机物残渣。
第三节、钢板桩围护
一、场地布置
1、根据钢板桩施工要求、施工条件及特点，钢板桩施工所需的主要场地有：
钢板桩堆放场、机械设备拼装场、生产生活营地、机械设备停放保养基地等，其中机械设备拼装场与机械设备停放保养基地结合使用，即初期作机械设备拼装场，后期作机械设备停放保养场；钢板桩施工工地的保养场所，应选择平坦的地方，以防钢板桩弯曲变形，堆叠时要逐层插垫枕木，总高度保持2m以下，其它供水、供电等结合地方民用管线布设。
二、施工流程
1、放线，确定施工场地→开挖平整场地→定位放线确定钢板桩线路→钢板桩运输到位→打桩机械安装到位→导轨设置→钢板桩起吊→钢板桩竖直定位与夹持→插打钢板桩→安装监测仪器→铺设复合土工膜→粘土铺盖→混凝土浇筑→工程监测。
三、施工方法
1、钢板桩施工一般采用单根插打法，该法施工速度快，样架高度相对较低。
位于斜坡上的钢板桩需采用二次打桩，必要时采用氧割切断钢板桩。
为防止钢板桩倾斜，在一根桩打入后，应与前一根焊牢，它可避免先打入的钢板桩被后打的桩带入土中。
2、打桩前需对钢板桩逐根检查，对锈蚀、变形的应及时调整，以减小钢板桩锁口阻力。
在软土中打桩时，由于锁口处阻力大于钢板桩周围的土体阻力，使钢板桩向前进方向倾斜。
当钢板桩发生倾斜时须及时调整，或采用特制的异型钢板桩纠偏。
钢板桩施工程序为开挖施工平台，安装施工样架，沿样架插打钢板桩，拆除施工样架至另一工作面。
3、施工样架安装及钢板桩插打有以下要求：
3.1、样架型式的选择。
钢板桩的安装和插打均采用样架，样架一般采用钢板桩厂家提供的定型样架。
3.2、起重安装设备的选用。
首先采用小型吊车安装油压履带式吊车，再采用油压履式吊车装钢板桩。
3.3、施工样架的安装。
安装程序为：
将样架的两根支柱插打入地基；用起重机将框架沿支柱提升至安装位置并固定；将支柱和框架拼装成整体，调整校准其位置，并使其成水平。
3.4、钢板桩的拼装与插打。
施工样架安装完毕后，便可进行钢板桩的拼装工作，采用起重机吊起振动锤连续作业。
钢板桩预先用平板车运到现场，堆放于临时堆场。
吊桩前，先按设计墙深取料，深度不够的钢板桩需要电焊补长至设计深度，长度大于设计深度的钢板桩裁短至设计深度。
最后，按槽型钢板桩的套接顺序逐一插打入地基，形成完整的钢板桩防渗墙。
四、技术控制
1、钢板桩施工技术关键是要从以下几方面加以控制。
2、钢板桩的倾斜度控制。
钢板桩插打是单根法打入，上部处于自由状态，下端靠锁口连接，由于受力状态不同,下部阻力大于上部,钢板桩施工中上部有向前进方向倾斜的趁势,当倾斜度超过2%时刚刚板桩则难以继续施工,施工中要控制倾斜度在1.5%以内,超过1.5%要下入异形钢板桩进行纠偏。
施工中控制方法有上下振动纠偏法、反向预留倾斜度法，上部反向作用方法，下端开斜面反力法，顶端斜夹振动法等。
根据施工情况各种控制工法可单独使用或综合使用。
3、钢板桩的合拢控制。
钢板桩施工中，大多是二三台机组同时作业，就存在1~2个合拢口，合拢口控制不好则合不了拢，形成渗漏缺口。
要控制合拢口附近10~20根钢板桩的垂直度，准确测量合拢口宽度，合拢口特形钢板桩加工前要作试焊试插，保证试插特形钢板桩上下滑动有余。
然后根据试插情况正式焊接合拢特形钢板桩。
4、异形钢板桩弯曲度和翘曲度控制。
异形钢板桩上部窄下
5、部宽，其目的是为了减少倾斜度，保证钢板桩顺利插打。
若加工的特形钢板桩弯曲度和翘曲度控制不好，不仅不能纠斜，反而会使法向倾斜度变大。
导致轴向倾斜度变大，控制方法有定位法，余留后切割线法，间隔焊接法和水火校正法等。
6、钢板桩振动频率控制。
对不同岩性（砂性土或粘性土），其阻力是不一样的，粘性土阻力较大，砂性土阻力较小，若钢板桩进入粘性土深度较大，要保证钢板桩顺利插入，须使用高频冲击，要增大振动频率；在砂性土中插打，阻力较小，为提高插入速度，须增大振幅。
7、为使钢板桩施工处于文明、受控和有序的状态，钢板桩施工组织设计还必须同其它施工组织设计一样，制定一套完整的质量保证体系，加强现场质量管理，进行文明施工和安全生产。
这样才能保证钢板桩施工项目优质按期完成。
第四节、井点降排水工程
1、井点布置根据基坑平面形状与大小、地质和水文情况、工程性质、降水深度等而定。
本采用井点；当基坑面积较大时，宜采用环形井点，挖土设备进出通道处，可不封闭，间距可达4米。
井点管距坑壁不应小于1米，间距由1.2－2.0米，埋深根据降水深度及含水层位置决定，但必须埋入含水层内。
2、井点管施工工艺程序是：
放线定位――铺设总管――冲孔――安装井点管、填砂砾滤料、上部填粘土密封――用弯联管将井点管与总管接通――安装集水箱和排水箱――开动真空泵排气――再开动离心水泵抽水――测量观测井中地下水位变化。
3、井点管埋设，成孔用冲击式成孔，井深比井点设计要求：
洗井用空压机或水泵将井内泥浆抽出；井点用机架吊起徐徐插入井孔中央，使露出地面，然后倒入粒径石子，使管底有高度，再沿井点管四周均匀投放粗砂，上部1.0米深度内，用粘土填实以防漏气。
4、井点管埋设完毕后应接通总管。
总管设在井点管外侧50㎝处，铺前先挖沟槽，并将槽底整平，将配好的管子逐根放入沟内，再端头法兰穿上螺栓，垫上橡胶密封圈，然后拧紧法兰螺栓，总管端部用法兰封牢。
一旦井点干管铺好后，用吸水胶管将井点管与干管连接，并用铁丝绑牢。
一旦井点管部件连接完毕后，与抽水设备连通，接通电源，即可进行试抽水，检查有无漏气淤塞情况，出水是否正常，如有异常情况，应检修后方可使用。
5、井点使用时，应保持连续不断抽水，并配用双电源以防断电。
一般抽水3－5d后水位降落漏斗基本趋于稳定。
6、基础和地下构筑物完成并回填土后，方可拆除井点系统。
拔除可借助于倒链或杠杆式起重机，所留孔洞用砂或土堵塞。
7、井点降水时，应对水位降低区域内的建筑物进行沉降观测，发现沉降或水平位移过大时，应及时采取防护技术措施。
8、质量标准：
8.1、井点间间距、埋设深度应符合设计要求，一组井点管和接头中心，应保持在一条直线上。
8.2、井点管埋设应无严重漏气、淤塞、出水不畅或死井等情况。
8.3、埋入地下的井点管及井点连通总管，均应除锈并刷防锈漆一道，各焊接口处焊渣应凿掉，并刷防锈漆一道。
8.4、各组井点系统的真空度应保持在55.3－66.7KPa,压力应保持在0.16MPa。
第五节、土方工程
一、资料收集
1、土方开挖之前需收集的资料主要有：
地质勘探报告、地下资料，根据上述资料查明工程地质水文、地上管线、等实际情况，编制确定开挖路线、开挖方法等详细的土方施工方案。
二、土方开挖
1、土方开挖前，应摸清地下障碍物，并应根据施工方案的要求，将施工区域内的地上、地下障碍物清除和处理完毕。
2、位置和场地的定位控制线（桩）、标准水平桩及基槽的灰线尺寸，必须经过检验合格，并办完预检手续。
3、土方主要采用机械配合人工挖土方法进行。
配置自卸汽车，来满足施工要求。
4、土方开挖时必须密切配合测量放线，严格控制标高、几何尺寸，严防超挖、少挖现象。
5、夜间施工时，应合理安排工序，防止错挖或超挖。
施工场地应根据需要安装照明设施，在危险地段应设置明显标志。
6、基础开挖到设计深度，经核定符合设计要求后，再清底，不得扰动基地。
7、在挖土时要密切配合测量放线，防止超挖，少挖现象。
基础清底完毕后，及时组织建设单位、设计院、质检等部门验收，合格后立即进行砼垫层施工。
8、开挖出来的土方应作及时清理。
先做好土方平衡计算，征求建设单位意见，需回填部分尽量不外运，等按要求回填后，才把多余的土方运到建设单位指定的弃土点，以节约投资。
多余的土方应一次运至弃土处，避免二次搬运。
9、土方工程不宜在雨天进行。
三、排水措施及环境保护：
1、场地表面要清理平整，做好降排水工程。
第六节、深层搅拌桩工程
一、水泥搅拌桩桩径ф600单排，有效桩长至少大于8米，桩间搭接150mm。
二、材料：
32.5级普通硅酸盐水泥，水泥掺量13%～15%。
水灰比0.5，外加剂采用木质素黄酸钙，石膏水泥土无侧限抗压强度fcu90>1.5Mpa。
三、水泥搅拌桩的垂直度偏差不超过1.0%，桩位偏差不得超过50mm，桩径偏差不得超过4%。
四、提升速度不超过0.5m/min。
五、桩顶1.0m方位内要进行复喷，以保证桩头的质量。
六、对已完成的桩，宜采用如下检验；在成桩7天内进行轻便触探，安2%抽样。
开挖凿桩检验，按0.5%抽样，检验按规范进行。
七、水泥搅拌桩桩身强度>75%后方可进行沟渠开挖。
第七节、圆木桩工程
一、工程的地质概况
1、确定了松木桩的处理方案。
二、桩的布置按梅花形：
1、基础下采用松木桩，梅花形布置打桩。
二、施工顺序
1、场地平整——施工放线——施工准备——打桩工程——清理场地——分项工程验收
2、严格按照有关规范、规定施工。
第八节、混凝土管道安装
一、沟槽开挖
1、在沟槽开挖前先进行测量放样，用坐标定位放出管道中心线，按中线量出开挖两侧边线用白粉划出，在开挖时，用经纬仪跟踪测量中线来控制沟槽位置的正确，用水准仪控制槽底高程。
2、根据本工程现场实际情况，沟槽开挖采用机械开挖的施工方法，开挖坡度为1：
0.5。
当开挖至距槽底20cm时进行清底修整槽底，槽底修正后，经现场监理验收认可后立即进行基础垫层的施工工作。
3、沟槽开挖槽底土方不得扰动原状土，不得超挖，如发生超挖，严禁用原土回填，必须用砂填层回填夯实，坑底不得受水浸泡或受冻。
沟槽底部若土质较差，有淤泥的应先清除，然后填块石，找平夯实，再进行基础垫层的施工工作。
4、进行沟槽或基坑开挖时，必须由专人进行指挥作业，维持施工现场的安全，同时做好各项安全的防范措施，随时进行各种形式的安全检查。
5、开挖土的沟槽土方在离沟边1m范围内严禁堆土，堆土高度不大于2m，以免发生塌方现象的发生。
二、管道安装：
采用机械下管、人工下管相结合。
1、管道在铺设前应先检查基础标高及轴线，待用管材在下管前要进行检查管道是否有裂纹、脱皮等质量检查，并要求管材提供方出具管道质保书。
2、管道的吊运装卸过程中，应在管道重心处捆绑运吊方法进行装卸，严禁用钢绳串心吊运，在装卸时应轻起轻落，防止碰撞等引起管道损坏。
3、机械下管时，起重机沿沟槽开行距沟边应间隔1m的距离，以避免沟壁台坍塌。
4、吊车不得在架空输电线路下作业，在架空线路附近作业时，其安全距离应符合当地电业管理部门得规定。
5、机械下管应有专人指挥。
指挥人员必须熟悉机械吊装的有关安全操作规程和指挥信号。
6、在起吊作业区内，任何人不得在吊钩或被吊起得重物下面通过或站立。
7、为方便施工，操作安全，下管采用人工压绳法下管。
其基本操作方法是：
在绳子两端各套一根大绳，然后再由人工借助一些工具（如撬棍、立棍、管子）控制大绳，使管子沿槽壁徐徐溜入槽底。
完成下管任务。
8、铺管时每一节管都要用稳管垫块固定，用水平尺板纠正坡度，用管边直线校正管中心线，管节排列紧密，当平面弯度数较小时，用多节管道进行借转，每节借转角度不得大于l度，承插式接口。
第九节、检查井砌筑工程
1、修整井底至设计标高后，首先进行灰土垫层的施工。
2、严格按配比施工并拌合均匀，控制好水量，分两步回填，用小型机械或人工将垫层夯实，密实度达到95％以上。
3、灰土垫层施工完毕后，立即进行混凝土底板的施工。
用搅拌机拌合，用插入式振捣器振捣，平板振动器振动面层并找平。
4、混凝土早期强度达到后，砌井前先将砌筑部位清理干净，并放出中心线及边线，浇水湿润。
5、检查井均采用砖砌，水泥砂浆内外抹面。
雨水检查井流槽采用与井墙一次砌筑成型。
6、砌筑时严格按照“三一”砌砖法施工。
7、砂浆采用机械拌合，并严格计量以保证强度。
8、做好预留接口的工作，进水井预留雨水支管接口，检查井预留雨水支管、雨水管接口。
第十节、水泥稳定碎石基础
一、水泥稳定碎石基层
基层施工采用流水作业法，使各工序紧密衔接，施工中尽量缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间。
1、备料、拌制
1.1、水泥、碎石等材料的颗粒组成和塑性指数均要满足设计和规范要求。
材料进场后分类有序地堆放在搅拌场内。
水泥堆放在水泥仓库内，各材料堆放处用挂标识牌进行标识。
1.2、混合料严格按配合比，采用配有自动计量系统的强制式搅拌机进行集中拌和。
在正式拌制混合料之前，先调试设备，进行试样，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求；每次施工拌制时，根据集料和混合料含水量的大小，及时调整加水量。
拌制后，尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。
2、运输、摊铺和整形
2.1、混合料采用手扶拖拉机进行运输，在施工路段内由远到近卸置混合料。
当气温高,运输距离较远时，车上的混合料应采取覆盖措施，以减少水分的损失。
根据铺筑层的厚度和要求达到的压实干密度，计算每车混合料的摊铺面积，然后将混合料均匀地卸在铺筑路段内，卸料距离严格掌握，避免料过稀或过多，混合料按松铺厚度摊铺均匀。
2.2、将混合料按松铺厚度摊铺均匀，并按规定的路拱进行整平和整形。
在整平、碾压过程中，设一个3～5人的小组，携带一辆装有新拌混合料的小车，配合压路机作业，及时铲除粗集料“窝”和粗集料“带”，补以新拌的均匀混合料、或补撒拌匀的细混合料，并与粗集料拌和均匀。
2.3、整形时，在直线段由两侧向路中心进行刮平，必要时再返回刮一遍。
然后用压路机在初平后的地段快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。
整形前用齿耙将轮迹低洼处表层5cm以上耙松，并用新拌和的混合料进行找平，再碾压一遍。
整形时要将高处料直接刮出路外，不应形成薄层贴补现象。
每次整形都要达到规定的坡度，并注意接缝的直顺平整。
在整形过程中，严禁任何车辆通行。
人工整形时，用锹和耙先将混合料摊平，然后用压路机初压1～2遍，再根据实测的松铺系数确定纵横断面的标高，并设置标记和挂线。
利用锹耙按线整形。
3、碾压
3.1、整形后，立即用轻型压路机并配合12t以上压路机在结构层进行全路幅碾压。
直线段由两侧路肩向路中心碾压，碾压时，应重叠1/2轮宽，后轮要超过两段的接缝处，一般需碾压6～8遍。
压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5～1.7km/h为宜，以后宜采用2.0～2.5km/h。
3.2、碾压过程中，要注意水泥稳定碎石的表面，使其始终保持湿润，如水分蒸发过快，及时补撒少量的水，但不要洒大量水碾压；碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，及时翻开重新拌和或用其他方法处理，使其达到质量要求。
碾压宜在水泥初凝前并在试验确定的延迟时间内完成，并达到要求的密实度，同时没有明显的轮迹。
施工过程中严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，保证水泥稳定碎石层表面不受破坏。
4、接缝的处理。
4.1、同日施工的两工作段的衔接处，采用搭接处理。
前一段整形后，留5～8m不进行碾压，后一段施工时，前段留下未碾压部分，再加部分水泥重新拌和，并与后一段一起碾压。
4.2、当每天施工的最后一段以及铺筑中断时间超过2小时时在现场及时设横向接缝（工作缝）。
在已碾压完成的水泥稳定碎石层末端，沿稳定土挖一条横贯铺筑层全宽的宽约30cm的槽，直挖到下承层顶面。
此槽与路的中心线垂直，靠稳定土的一面切成垂直面，并放两根与压实厚度等厚、长为全宽一半的方木紧贴其垂直面，然后用原挖出的素土回填槽内其余部分。
在重新铺筑水泥稳定层时，除去方木，用混合料回填。
整平时，接缝处的水平稳定土要比已完成断面高出约5cm，以利形成一个平顺的接缝。
在新混合料碾压过程中，要注意将接缝修整平顺。
5、纵缝的处理
5.2、水泥稳定层的纵向接缝采用垂直相接方式。
在前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与稳定土层的压实厚度相同，然后摊铺、整形、碾压和养生。
养生结束后，在铺筑另一幅之前，拆除支撑木（或板），然后开始铺筑，并要保证碾压到位。
6、养生
6.1、每一段碾压完成并经压实度检查合格后，立即开始养生。
采用洒水车经常洒水进行养生。
每天洒水的次数视气候而定，整个养生期间始终保持稳定土层表面湿润。
养生期不少于7d。
养生期间，除洒水车外，封闭交通。
第十一节、侧石安砌
1、侧石技术要求
1.1、表面色泽一致，无蜂窝、麻面、露石、脱皮、裂缝等现象。
1.2、外形尺寸偏差，长、宽、厚≯5mm。
1.3、平面外露部分平整度偏差≯3mm。
1.4、外露角缺边掉角≯20mm，且不多于一处。
2、侧石安装施工
2.1、核对道路中线无误后，依次量出路面边界进行边线放样，定出边桩。
2.2、定出侧石顶面标高，放出施工线。
2.3、侧石安装好后，防止碰撞。
3、侧石施工质量要求
3.1、侧石整齐稳固，线型顺直，圆角和顺，灌缝饱满色缝光洁坚实。
3.2、侧石围边应拍实、紧密无松动，外侧填土必须夯实。
3.4、侧石安装应符合质量标准及允许偏差的要求。
第十二节、沥青铺设
1、现场准备
1.1、施工前，放出摊铺机走向线的控制摊铺厚度的基准线，将施工现场透层表面杂物清除干净，准备好施工用各种机具。
1.2、沥青混合料的拌和堆料场地事先做硬化处理。
1.3、拌和场应设在空旷、干燥、运输条件良好的地方，并应有良好的排水设施。
1.4、沥青应分品种分标号。
每个料源的材料进行抽样试验，经监理工程师批准方可使用。
1.5、每种规格的集料、矿料和沥青必须按要求的比例进行配料。
1.6、沥青混合料应均匀一致，无花白料，无结团成块或严重的粗细料离析现象，不符合要求时不得使用，并及时调整。
1.7、测量每辆车出厂时车内沥青混合料的温度，不合格的沥青混合料应废弃。
1.8、拌和的沥青混合料不立即摊铺时，可放成品料仓贮存。
2、混合料的运输
2.1、采用自卸汽车运输，车厢应保持干净。
为防止沥青与车厢板粘结，车厢侧板和底板可涂一薄层油水混合液，便不得有作液积聚在车厢底部。
2.2、从拌和机向运料车上放料时，运料车应每接受一斗混合料挪动一下位置，以减少粗细集料的离析现象，同时尽量缩小贮料仓下落的落距。
2.3、运料车用蓬布覆盖，用以保温、防雨、防污染，运输时间短于0.5小时可不加覆盖。
2.4、沥青混合料运输车的运量应较拌和能力及摊铺速度有所富余，施工过程中摊铺机前方应有运料车在等候卸料，开始摊铺时在施工现场等候卸料的运料车不少于3辆。
2.5、连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10~30cm处停住，不得撞击摊铺机，卸料过程中，运料车挂空档，靠摊铺机推运前进。
2.6、沥青混合料运至摊铺地点后凭料单接收，并检查拌和质量。
已经离析或结块和运料车卸料时留于车上的混合料，以及低于规定摊铺温度或雨淋的混合料都作废弃处理。
3、混合料的摊铺
3.1、摊铺混合料前，先对下层进行检查，得到监理工程批准后方可进行路面摊铺。
摊铺时严格掌握摊铺温度。
3.2、摊铺机在开始摊料前应在料半内涂涮少量防止粘料用的柴油。
3.3、摊铺机以拌和的拌和能力确定匀速摊铺的速度，保证混合料均匀、不间断地摊铺。
摊铺过程中不能随意变换速度，避免中途停顿，影响路面平整度。
如因故停机超过30分钟，做成平接缝。
3.4、摊铺机的操作不得使混合料在受料差斗两侧堆积，任何原因使冷却到规定温度以下的混合料应除去。
3.5、在雨天或表面存有水以及施工气温低于10摄氏度时，都不得摊铺混合料。
3.6、对外形不规则的路面、厚度不同、空间受到限制等摊铺机无法工作的地方，经监理工程师批准，可以采用人工铺筑。
3.7、摊铺过程中设专人跟机作业，检验摊铺带边缘局部缺料、摊铺机后面有明显的拖痕、表面明显不平整、局部混合料明显离析等情况。
4、混合料的压实
4.1、摊铺后及时检查摊铺厚度，但为允许踩踏路面，对不符合要求之处设专人及时进行调整，随后进行充分、均匀地压实。
4.2、压实分初压、复压和终压，压路机速度要均匀，并符合下表的规定。
4.3、初压采用轻型钢筒式压路机或振动压路机静压，碾压时驱动轮面向摊铺机，碾压路线及碾压方向不得突然改变以免导致混合料产生摊移。
初压后检查平整度和路拱，必要时予以修整。
复压紧接在初压后进行，采用重型振动压路机和轮胎压路机，碾压遍数应经试压确定，不宜少于4至6遍，直至达到要求的压实度，并不无著轮迹。
终压紧接在复压后进行，采用双轮钢筒式压路机或振动压路机静压。
压路机应从外侧向中心碾压，相邻碾压带应重叠1/3于1/2轮宽，最后碾压路中心部分，压完摊铺全宽为一遍，靠近路缘石及挡板时，应紧靠支挡碾压。
4.4、碾压温度要严格控制
4.5、在碾压期间，压路机不得中途停留、转向或制动，并不能在当天铺筑的路段上停留。
4.6、压路机不允许在同一横断面回车，应错成台阶形状，错台距离为一次碾压时间内摊角度的距离。
压路机碾压过程中的沥青混合料沾轮现象时，可向碾压轮洒少量水或加洗衣粉的水，严禁洒柴油。
4.7、在压实时，如接缝处的混合料温度已不能满足压实温度的要求，应采用加热器提高混合料的温度达到要求的压实温度，再压实到无缝迹为止。
否则必须垂直切割混合料并重新铺筑，立即共同碾压到无缝为止。
4.8、在沿着压路机压不到的地方，采用热的手夯或机夯把混合料充分压实。
已完成的碾压的路机，不得进行修补。
4.9、正在施工或未降至常温的路面上，不得停放任何机具或堆放其他材料。
同时，采取有效措施，防止油料、润滑脂、汽油或其它有机杂质在压路操作或停放期间掉落在路面上。
5、横、纵缝的处理
5.1、当由于工作中断，如摊铺材料的末端已经冷却，或继续摊铺影响平整度时，就应做成一条横缝。
横缝与摊铺方向大致成直角，严禁使用斜接缝。
用6米直尺检验找出该切除的位置（平整度、厚度符合要求，并与相连的层次和相邻的行程间均应至少错开1米），将不符合要求的混合料切除。
5.2、继续摊铺时，应在接缝处涂刷粘层沥青，并注意设置整平板的高度，为碾压留
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