石质路堑爆破专项施工方案.docx
《石质路堑爆破专项施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《石质路堑爆破专项施工方案.docx（27页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
石质路堑爆破专项施工方案
新建朔州至准格尔铁路工程
DK139+500-DK140+400
石质路堑爆破专项施工方案
编制人：
审批人：
编制日期：
施工组织设计报审表
工程名称：
新建朔州至准格尔铁路工程施工合同段：
ZSXS-2编号：
致:
北京铁城建设监理有限公司准朔铁路监理站
我单位根据承包合同的约定已编制完成DK139+500-DK140+400石质路堑爆破施工的专项方案，并给我单位技术负责人审查批准,请予以审查。
附：
石质路堑爆破专项施工方案。
承包单位（章）中铁六局集团准朔铁路工程二标指挥部
技术负责人
日期
专业监理工程师意见：
专业监理工程师
日期
总监理工程师意见:
项目监理机构（章）
总监理工程师
日期
注：
本表一式4份，承包单位2份，监理单位、建设单位各1份
石质路堑爆破专项施工方案
1、工程概况
1.1工程特点
我单位承建的朔州至准格尔新建铁路工程二标榆树湾站，起点里程DK139+500～DK141+505段石质路堑爆破主要集中在DK139+500～DK139+640、DK139+740～DK140+400段路堑开挖区段内。
此段内石方数量较为集中，并且临近村庄，如何保证施工安全将成为本段施工的重点。
1.2水文地质特征
1.2.1周边环境特征
DK139+500～DK139+640爆破区距沙也村约300米，距既有公路约150米，线路附近村民生产、生活活动频繁，石方爆破施工时对附近村民生产生活带来一定影响。
为确保作业人员及村民的人身安全，在爆破点设置警戒范围。
1.2.2岩石及地质水文特征
该深路堑段地形起伏不大，地表覆土厚度不一，偶见基岩出露。
大部分地段为农田，基本上没有地表水系。
该段出露地层相对比较简单，上覆新黄土及新黄土夹砂；下覆基岩为四叠系～六叠系下统白云质灰岩。
其中白云质灰岩岩性：
岩质硬、灰色、青灰色，块状构造，以钙质胶结为主，局部为泥质胶结，节理裂隙较发育，风化差异不大。
该段地表水主要受大气降水补给，水量随季节变化大。
2.总体施工安排
2.1总体施工方案
本段深路堑段长约900米，土方数量多，石方数量少，深路堑最高位于DK140+400处，路堑最多有3级边坡，最大挖深28米。
该深路堑体型基本上是在半山腰，总体横断面大致成一梯形，根据设计断面及现场观察实际地形确定，采用“水平分层、纵向分段、横向全宽开挖”的方式自上而下主导施工。
2.2深路堑开挖施工顺序
深路堑施工限制条件较多，施工必须合理安排施工顺序，确保施工工期。
施工运输便道已由弃土场及公路引入至路堑最高开口线处，采用横向全宽挖掘法、逐层顺坡自上而下开挖的办法施工，严禁下部掏挖施工。
以该位置为施工起点，先沿垂直铁路方向自左至右分层横向开挖，待挖到一定高度之后，纵坡度不能满足运输车爬行时再沿铁路方向纵向拉槽开挖施工。
具体步骤如下：
在施工前详细复查深挖路堑地段的工程地质资料，包括土石界限、岩层风化厚度及破碎程度，岩层的构造特征等。
根据现场考察及设计要求，深路堑开挖和相应的边坡防护工程作为一个整体，统一进行施工组织。
进行开挖前，首先做好排水工作，在离坡顶开挖线5m外做好截水沟，拦截地面水。
对于易滑坡、坍塌地段，及时做好防护措施。
路堑开挖严禁用洞室爆破施工。
在石方开挖接近边坡面时预留边坡光爆层进行光面爆破，光面爆破自上而下进行，每爆破完成一级后，及时清理好边坡平台，必要时设置观测桩进行稳定观测，当有变形时，及时通知监理工程师现场察看并进行加固处理。
深挖路堑开挖见示意图
深挖路堑开挖示意图
首先进行第
（1）、
（2）部分的开挖，为石料运输开出一施工平台，再从上至下按（3）、（4）、（5）、（6）的顺序开挖，然后开挖（7）、（8）部分，为石料运输开出第二级施工平台，再从上至下开挖（9）、（10）、（11）、（12）部分，其中（4）、（6）、（10）、（12）部分需要进行光面爆破。
深路堑开挖施工是个多个作业工序循环的过程，合理安排施工顺序、工序进度和关键工序的作业循环，避免施工相互干扰，做到测量、钻爆、挖、装、运、卸、检等工序紧密衔接连续作业。
在施工过程中，为减少爆破对成型边坡的扰动，降低刷坡整形的工作量，确保高边坡台阶爆破施工安全，确保永久边坡的稳定、平整，更为提高边坡的美观程度，对深路堑边坡台阶采用预留光爆层进行光面爆破。
该段边坡平台较多，测量先放出开口边界及台阶位置，每开挖到一个台阶位置标高处时，
根据边坡坡率在开挖到离边坡不小于2m厚时采用光面爆破开挖施工。
光面爆破之后及时进行边坡附属工程及平台施工。
3.施工方法
3.1石方深路堑开挖
3.1.1浅孔松动爆破设计
采用松动爆破方式的区域属于中等坚硬岩石，为把爆破产生的飞石控制在爆区内，爆破时只要对岩石松动，挖掘机能挖动即可。
3.1.1.1炮眼排列
炮眼布置采用多排交错的梅花形排列方式布置。
3.1.1.2单位炸药单耗量q
根据松动爆破方式爆区的岩石情况，参照同类工程爆破的经验取值
3.1.1.3炮眼直径及炮眼深度
爆区内需挖方的高度比较高，采用浅孔爆破的工作必须形成台阶爆破。
考虑周边环境等因素，钻孔深度控制在4-6m。
浅孔作业在风化及中硬岩中，采用7655风钻钻孔，其炮眼直径一般控制在32mm以内。
3.1.1.4底盘抵抗线w
在路基爆破作业中，受条件限制，所取最小抵抗线往往偏小，同时又要考虑到小抵线容易产生飞石，本设计取w=0.4～0.5m。
4.1.1.5炮眼超深h
设计对路基平整的标高有严格控制，为了确保不欠挖、少超挖，在进行最底层的爆破时，钻孔超深一般取h=20～30cm
3.1.1.6炮眼间距a、b
根据爆区岩石的情况及台阶的底盘抵抗线，设计取孔距a=1.0-1.5m，排距b=0.8-1.2m。
3.1.2、浅孔控制爆破设计
3.1.2.1孔距a、排距b
该区域必须形成小台阶爆破，且爆破自由面背向保证物件及建筑物，要控制飞石和振动，并取得良好的爆破效果，必须采用多钻孔、少装药的方式爆破，如果无法取得自由面背向保证物件及建筑物，必须采用单孔单响的作业方式，一般设计取孔距a=1-1.5m，排距b=1m
3.1.2.2炸药单耗量q
为了避免产生飞石，爆破将原岩爆松让挖掘机能挖动即可，本设计取q=0.2-0.3Kg/m3
3.1.2.3底盘抵抗线W底
浅孔台阶爆破时，一般区W底=（0.4-0.5）H（H-台阶高度）。
W底不宜过大。
能保证爆破的前排，岩石能水平推出为好。
3.1.2.4装药量计算
前排炮眼每孔装药量：
Q1=qaW底H
第二排起每孔装药量：
Q2=qabH
本工程正式施工前，必须先进行试炮作业，根据实地实验情况，由工程技术人员对装药量作调整。
在紧邻建筑物的地方进行爆破作业时，必须严格控制起爆炮数及装药量，对零星大块孤石的爆破应充分考虑孤石的几何形状，自由面的多少，严格控制单位炸药消耗量，防止产生飞石。
3.1.3、深孔松动爆破
3.1.3.1适用条件
当石方数量比较集中，且开挖深
度大于10m以上，对装载、运输
能发挥高效率的地段，宜采用深
孔松动爆破
3.1.3.2台阶要素图深孔松动爆破设计示意
钻孔形式及布孔方法的数量根据开挖的深度来确定台阶，也可一次到位。
3.1.3.3台阶要素
H为台阶高度，Wp为前排钻孔的底层抵抗线，L为钻孔深度，L1为装药长度，L2为堵塞长度，h为超深，a1为台阶坡面角，b为排距，B为台阶上眉线至前排孔口的距离，W为炮孔的最小抵抗线。
3.1.3.4钻孔形式
深孔爆破一般采用垂直炮孔，在路基边坡处根据坡率采用倾斜孔。
3.1.3.5布孔方式
布孔方式采用多排孔布置，成方形、矩形、三角形（梅花形），最好以等边三角形布孔最为理想:
（单孔与多孔爆破如图示）
3.1.4深孔爆破参数
3.1.4.1孔径孔深
当采用液压潜孔钻机，孔径通常为Ф64、Ф80、Ф100mm等，孔深由台阶高度和超深确定，本设计孔径取Ф80。
3.1.4.2台阶高度和超深
根据铲运设备及潜孔钻机的选型，一般采用H=4-6米，也可以一次打到标高（10-15米）本设计根据现场情况H=4～10米。
3.1.4.3为克服台阶底盘岩石的夹制作用，使爆后不留根，底面形成平整的底部，一般h为钻孔直径的5-8倍。
3.1.4.4底盘抵抗线
3.1.4.4.1一般经验公式为
Wp≤H•tga1+B或Wp=（0.7-0.9）H
3.1.4.4.2孔距和排距
a≤Wp
b=a•sin60°=0.87a
3.1.4.5堵塞长度
为提高爆破效果和充分发挥炸药能量的利用率，合理确定堵塞长度是一重要因素。
堵塞过长、过短，均对爆破效果不利，故一般堵塞长度为孔径的20-40倍。
3.1.4.6单位炸药耗用量
根据岩石的性质，炸药的种类，自由面条件，起爆方式和运输方式的要求，合理的单位炸药耗用量需通过试验，在实践中验证，一般深孔爆破参考数值：
软石为k=0.3-0.4kg/m3、次坚石为k=0.4-0.5kg/m3。
3.1.5、爆破安全计算
根据爆破区与周围建筑物与管线的距离，要控制同段爆破炸药量，以避免爆破时地震对建筑物的破坏，一般按下式计算同段炸药量：
Q=R1/m（V/K）1/am
式中：
R-最近建筑物距爆点的距离m
V-爆破安全规程中规定的安全振动速度：
一般砖房，取V≤2cm/s；钢筋混凝土框架房，取V≤5cm/s
K-与地形岩质有关的系数取k=150～200
a-衰减系数取a=1.5-1.8
m-装药量指数取1/3
为了取得较好的爆破效果，设计要求采用有自由面的小台阶爆破，从自由面开始采用微差分段爆破，它不仅提高了爆破效果，同时大大地减轻了振动影响。
3.1.6、技术要求
3.1.6.1严格执行现行的《铁路路基施工规范》、《铁路工程施工安全技术规程》及国家标准《爆破安全规程》。
3.1.6.2采用微差爆破，尽可能减少齐发爆破孔数。
3.1.6.3现场钻孔作业完成后，应对炮孔间距、排距、孔位、孔深、孔向、前排炮孔抵抗线，最小抵抗线方向进行验收。
3.1.6.4覆盖防护：
在控制爆破区内的每个炮孔上必须用胶袋，或者用沙袋进行覆盖，必要时甚至加盖铁板防止爆破产生飞石。
3.1.6.5装药前，技术人员在现场指导装药。
3.1.6.6装药过程中，必须对火种严加管制。
3.1.6.7爆破员必须严格设计要求的单孔装药量、装药结构及爆破分段认真进行施工。
3.1.7、钻爆设备和爆破器材
3.1.7.1根据现场情况采用电钻及7655风钻凿岩。
3.1.7.2炸药选用2号岩石硝氨炸药。
药卷直径32毫米，长200毫米，重150克；雷管选用8#1-5段毫秒延期电雷管。
3.1.7.3起爆器：
选用MFd-150型发爆器。
3.1.8、爆破施工工艺
3.1.8.1钻孔：
钻孔时必须将孔口周围杂物清除，按设计的孔距、孔深进行钻孔，钻孔完成后，用较大的沙袋将孔口盖住，以免杂物掉入孔内。
3.1.8.2装药：
装药前用高压风对炮孔进行清孔处理，然后按设计的
装药量进行装药，装药结构采用反向装药，并用炮棍将炸药压实。
3.1.8.3起爆体：
采用毫秒雷管和2#岩石炸药制作起爆体。
3.1.8.4堵塞：
堵塞采用砂子和粘土混合而成的炮泥进行堵塞。
堵塞时，将未装药部分的炮孔全部堵塞，边堵边用炮棍将炮泥加压捣实，同时保护好炮孔内的电雷管脚线。
3.1.8.5起爆网络：
采用串联式起爆网络，用起爆器起爆。
3.1.8.6起爆：
爆破实施由现场爆破负责人指挥，并按照《爆破安全
规程》规定的预告信号、起爆信号，解除警戒信号程序实施爆破。
起爆信号采用视觉和听觉两种，装药时在警戒区插红旗，起爆后信号发出前改为绿旗。
第一次信号—预告信号，起爆前二十分钟发出。
警戒区所有爆破无关人员撤到危险区外的安全地点。
警戒人员进入警戒点。
第二次信号—起爆信号。
起爆前十五分钟发出，在确认警戒区内所有人员、机械撤离后发出，该信号发出后准许按时起爆。
第三次信号—解除警戒信号，起爆后十五分钟发出，在确认完全起爆且无危害后发出。
特别是在民房或公路附近进行爆破作业时，必须认真做好警戒工作，根据爆破的位置和《爆破安全规程》规定的警戒范围设置警戒点和人员清场，现场爆破负责人确认各警戒点警戒到位后，方可发布起爆命令。
爆破施工作业流程图
发出解除警报信号
3.1.9、爆破安全检查和处理
最后一响算起爆破5分钟后，爆破员首先进入爆破区检查爆破情况，查看有无盲炮。
盲炮又成称拒炮或瞎炮，指炮眼或深孔中的起爆药包已经点火或通电后，雷管与炸药未爆，或只爆炸雷管而炸药未爆现象。
当雷管与部分炸药爆炸，但在眼底剩余有未爆的药包则称为半爆或残炮。
如发现盲炮，必须按“爆破安全规程”规定的处理方法由爆破员进行处理。
3.1.9．1浅孔爆破瞎炮处理
3.1.9.1.1经检查确认炮孔的起爆线路完好后，可重新起爆
3.1.9.1.2距瞎炮孔不少于0.6米处打孔引爆。
3.1.9.1.3用木制或不发生火星材料制成的工具，轻轻的将炮孔内大部分的堵塞物掏出，用聚能药包诱爆。
3.1.9.1.4如用硝铵炸药，使用高压风、高压水吹出部分的堵塞物和炸药，取出雷管。
3.1.9．2深孔爆破瞎炮处理
3.1.9.2．1爆破网络不受破坏的。
且最小抵抗线无变化时，可重新连线引爆，最小抵抗线有变化时，应检算安全距离，并加大警戒范围后连线引爆。
3.1.9.2．2采用导爆索起爆硝铵类炸药发生瞎炮时，可以取出拒爆药包。
3.1.9．2.3在距瞎炮孔口不少于10倍孔径处另行打平行孔装药起爆，爆破参数由现场爆破工作领导人员确定。
3.1.9．2.4如果炸药是非抗水性硝铵炸药，孔壁完好时，可取出部分堵塞物，向孔内灌水失效，再进行处理。
安全距离计算书及表值
表层震动安全距离，其计算公式如下：
Rc=Kc3√q/n
q—爆破装药量（KG）
n—爆破作用指数；
Kc—根据建筑物或保证物的地基土壤而定的系数.
Rc—自爆破地点至建筑物或保证物的距离.
地震安全系数距离
所保护建筑物地区型
Kc
附注
坚硬致密的岩石
1.5-2.0
药包装在水中或含水土壤中爆炸时,系数应增大0.5-2.0倍.
坚硬裂缝多的岩石
3.0-4.0
松软岩石
5.0
砾石、碎石土壤
6
密实土壤
8
黄土
9
种植土
10
新回填土壤
15
泥沙、泥煤土层
20
空气冲击波安全距离
计算公式:
Rb=Kb√q
Rb—空气冲击波的安全距离;
q—爆破装药量;
Kb—爆破条件和对建筑物破坏程度系数.
空气冲击波对建筑物的破坏程度值
安全等级
炸药位置
可能破坏的程度
裸露的炸药
埋入深度等于本身高度的药包
N=2
N=3
1
安全无损害
50-150
10-40
5-10
2-5
2
偶然破坏玻璃窗
10-30
5-9
2-4
1-2
3
玻璃完全损害,窗框、门局部破坏，墙上摸灰的内墙破裂
5-8
2-4
1-1.5
0.5-1.0
4
破坏内隔墙、窗框、门木板房及木棚等。
2-4
1.1-1.9
0.5-1.0
使抛掷漏斗范围内破坏
5
破坏不坚固的砖石及木结构建筑物，颠覆铁道车辆，破坏输电线
1.5-2
0.5-1.0
使抛掷漏斗范围内破坏
6
穿透坚固的砖墙，完全破坏城市的建筑及工业构筑物，损害铁路桥梁的路基
1.4
使抛掷漏斗范围内破坏
露天爆破人员的安全距离
序号
爆破作业种类几爆破方法
危险区域最小半径
1
露天爆破土壤及坚硬岩石
（1）裸露药包法
≥400
（2）炮眼法
≥200
（3）药壶法
≥200
（4）深孔法
在任何情况下不得小于200米
（5）洞室药包法
2
用放在坑内的炸药击碎孤石
≥400
3
拔树根
≥200
4
泥沼地上塌落土堤的爆破
≥100
5
挖底工程
（1）水区表面上无覆盖冰层时
A爆破非硬质土壤
≥100
B爆破岩石
≥200
（2）有覆盖冰层的土壤和岩石
≥200
6
破冰工程
（1）爆破覆盖冰层
≥100
（2）炸流水
≥200
7
扩大深孔
≥100
8
扩大炮眼
≥50
常用的三种爆破方案的计算和具体施工操作
（1）、深孔爆破
在工程施工中常称孔径小于75mm，深度小于5米的爆破为浅眼爆破，其装药长度为孔深的1/3~1/2。
用潜孔钻机钻直径大于75mm，深度在5米以上的，称为深孔法，又称深孔爆破。
进行深孔爆破，要求先将地形改成阶梯形，以提高爆破效果。
阶梯高度控制在8~12米为宜。
通常采用垂直深孔和倾斜深孔，倾斜深孔的优点：
抵抗线均匀，爆破后岩块均匀，不易产生大块飞石和留根坎。
阶梯坡脚易保持等。
A.施工操作
a.钻孔：
钻孔前要按事先设计好的炮孔布置方案，在地面定出炮位，严格按照规定的跑位钻孔，钻孔的方向应与设计的钻孔方向一致。
b.装药：
目前深孔爆破使用炸药为胺油炸药和硝铵炸药。
装药前应测量钻孔深度，并按实际深度调整装药量。
装散装药可用漏斗装入并用炮棍捣紧，装药卷时可用牛皮纸制作直径比孔小5～10mm，为了保证安全，必须使用绳索吊入孔中。
c.装起爆药卷。
d.堵塞。
堵塞药包最好用预制的炮泥堵塞，其余部分可用沙和细石屑混合堵塞，一般不小于最小抵抗线长度。
e.起爆。
起爆方法用电雷管或传爆线，禁止使用火花起爆,多排炮孔取效果好，常用毫秒电雷管起爆。
f.深孔爆破装药量计算
深孔爆破是指深度大于5米。
孔径大于75毫米的炮孔法梯段爆破。
装药量计算公式：
Q=qWpaH
式中：
a深孔孔距，a=0.7~1.3Wp
Wp-底板抵抗线。
与排炮同时起爆的后排炮计算公式：
Q=qbaH
式中：
a=0.7~1.3Wp，b=0.87a（瞬发）或b=0.8~1.0Wp微差起爆。
深孔单位炸药消耗量（q（Kg/M3）见下表：
岩石R0（mpa）
炮孔
软石
次坚石
坚石
5~30
30~60
60~200
首排炮孔
0.4~0.43
0.43~0.55
0.55~0.70
后排炮孔
0.48~0.52
0.43~0.55
0.55~0.70
微差爆破各爆孔
Q=0.175*10־³ρ
注：
1、按抗压强度R0插入计值后在按岩石密度ρ（kg/m3）予增减。
软石ρ=1200~2700kg/m3；次坚石ρ=2200~3000kg/m3；坚石ρ=2500~3300kg/m3。
2、路堑中边孔排中部孔同时起爆时，边孔的q值按表列值增加20%~30%。
（2）、光面爆破
A.施工操作
a.周边眼的间距：
光面爆破的周边眼的间距，一般比普通的爆破要小一些，它与爆破的断面的形状和大小等因素有关。
由于光面爆破在国内还处于试验摸索阶段，所以一些参数还没有定型计算公式。
铁道科学研究所建议露天开挖光面爆破孔距a=16d
b.光面层厚度。
所谓“光面层“也叫光爆层。
指的是周边眼崩落的那一层岩石。
周边眼的最小抵抗线，是影响光面爆破的因素。
建议在露天开挖光爆中的最小抵抗线W=21.5d.
B.装药量
a.装药集度----是指每延长1米的装药量。
周遍眼应采用低威力，低爆速，低密度的炸药。
铁道科学院建议装药密度g=9d2钻孔直径以厘米计，g的单位为g/m）具体装药的多少要经过实地试验确定。
b.炮眼的直径与药卷直径关系。
炮眼直径关系。
炮眼直径与药卷直径之比称为不耦合系数（n=d1/d2,d1为炮眼直径，d2为药卷直径）这个系数对光面爆破的影响很大。
经验值证明，比值大，可以使炸药冲击减弱。
为了使爆破后留下的裂隙减少。
取值为1.4~4.0.为了加大不耦合系数，可以把炮眼的d1加大。
将药卷的d2直径减小。
c.装药（附图示）
所有的光爆孔均用传爆线或电雷管起爆，以确保同时起爆。
药卷按计算的每米装药量连续或间隔紧绑在传爆线上形成药串并固定药串应尽可能的靠近开挖的一侧。
也可靠近在光面爆破的一侧，但需加木板或竹片减弱爆破对光面的影响。
孔底装药量为上部的2~3倍以保证孔底能充分的炸开；孔口0.6~1.0处以下不装药，孔全部进行堵塞。
光面爆破附图
光面爆破参数:
孔径d（mm）
孔距a（m）
抵抗线w（m）
装药量q（kg/m）
孔径d（m）
孔距a（m）
抵抗线w（m）
装药量q（kg/m）
30
0.5
0.7
87
1.4
1.9
0.7
37
0.6
0.9
0.12
100
1.6
1.9
0.9
44
0.6
0.9
0.17
125
2.0
2.7
1.4
50
0.8
1.1
0.25
150
2.4
3.2
2.0
62
1.0
1.3
0.35
200
3.0
4.0
2.0
75
1.2
1.6
0.5
（3）、预裂爆破
A.施工操作
所谓预裂爆破，是指沿路设计的开挖边界，按一定的时间间隔预钻与设计的边坡的平行的炮孔，每孔内装入特制的药包，在开挖区末爆破之前起爆，以获得沿炮孔方向具有一定宽度的裂缝称为预裂缝，然后再进行开挖区的爆破。
（附图）
B.主要参数的选择
影响预裂爆破的因素很多，如：
钻孔直径、钻孔间距、装药量、钻孔与药包直径的比值，（称不耦合系数）。
装药结构、炸药性能、地质构造与岩石力学强度等，主要参数如下：
a.钻孔直径d：
由于钻孔直径设备的限制，目前孔径的选择是根据钻机的性能来决定的，一般工程钻孔直径以80~150mm为宜。
对于质量要求较高的工程，钻孔直径以32~100mm为宜。
最好能按药包的直径的2~4倍来选择钻孔直径。
b.钻孔间距a：
预裂爆破的钻孔间距比光面爆破的要小一些，它同样与钻孔直径有关。
一般工程取a=5~7d.质量要求较高的工程a=7~10d.选择a时。
钻孔直径大于100mm取小值，小于60mm取大值。
软弱破碎岩石取小值，坚硬岩石取大值，质量要求高的取小值，要求底的取大值。
c.不耦合系数n值大时，表示药包与孔壁的间隙大，爆破对孔壁的破坏小，反之对孔壁的破坏大。
一般可取N=2~4，实践证明，当n≥2时，只要不与保留的孔壁紧贴，孔壁不会受到严重的破坏，药包应放在孔壁的中间，否则n值再大一些就可导致孔壁的损害。
d.装药集度----是指每延长1米的装药量，单位为g/m，这是一个重要的爆破参数，较难控制的爆破参数。
e.药包结构。
最好采用低密度、低威力、低爆速与传爆性好的小直径药卷，以保证炸药在炮孔中能连续装药和均匀分布。
采用32～35mm药卷进行连续装药，集度大时可以连续装药，根据设计要求，可以自制小直径的药卷20mm进行连续装药，当要求装药集度很好时，可以小直径药卷进行间隔装药，
各炮孔均要求用传爆线或电雷管起爆，药卷按每米装药量连续或间隔绑在传爆线或单股铝芯铜芯绝缘线上并固定。
预裂爆破参数
孔径d（mm）
孔距
a（m）
装药集中度（kg/m）
孔径
d（mm）
孔距
a（m）
装药集中度（kg/m）
30
0.25～0.5
0.87
0.7～1.0
0.7
37
0.3～0.5
0.12
100
0.8～1.2
0.9
44
0.31～0.5
0.17
125
1.0～1.5
升级会员 