高架桥基础及下部结构专项施工方案Word下载.docx
《高架桥基础及下部结构专项施工方案Word下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《高架桥基础及下部结构专项施工方案Word下载.docx（27页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
：
（2009）盆式橡胶支座；
二、技术指标
1、设计车速：
按城市快速路设计标准，双向6车道，主线设计时速80。
2、设计荷载：
汽车荷载：
城级
3、设计洪水频率：
涵洞1/50；
4、桥面宽度：
25.00.5m（防撞护栏）+11.75m（主车道）+0.5m（中分带）+11.75m（主车道）+0.5m（防撞护栏）；
5、地震烈度：
7度。
6、设计安全等级：
一级
7、支座
8、环境类别：
Ⅱ类，对应滨海环境。
9、桥下通行净空：
净空5.0米；
10、设计洪水频率：
涵洞1/50
三、主要工程量
1、桩基工程数量
直径（Φ1.20m）：
12根。
直径（Φ1.80m）：
40根。
直径（Φ2.00m）：
54根。
共计桩长：
6664m。
桩基钢筋约：
300:
118512.9400:
581411.4
桩基混凝土约（C35）：
10515.2m3。
3、承台36个
钢筋约：
300:
15350.5400:
305380.1。
砼约3523.2m3。
4、墩身数量36个：
钢筋约：
400:
414031.4。
砼约2057.4m3。
5、桥台数量1个：
2146.7400:
41371.4。
砼约474.6m3。
第二章施工目标
一、质量目标：
本工程分项工程合格率100%。
二、安全目标：
重大安全责任事故为零案次。
三、工期目标：
本工程计划2015年9月5日开始，于2016年3月12日完成，计划工期为188天。
施工进度计划表（附表1）
四、环保目标：
采取有效措施控制水资源污染、水土流失、减少粉尘对空气的污染、降低噪音污染、保持生态平衡，创造良好的人文环境。
第三章施工准备
一、水、电及现场布置
施工用水：
K9+600处引水至施工现场以保证施工用水。
施工用电：
在本桥段K8+900处及K9+380处架设两台智能达500箱变，在K8+885附近设置500三相电力变压器一台。
能满足施工用电要求，电力能源已报电力局审批立案，输送线路即将落实到位。
现场布置：
海新路能保证晴雨通车，以方便施工机械、材料、混凝土等的运输。
施工场地四周已做好排水工作。
二、物资供应
土源：
取源于海沧；
砂：
取源于海沧砂场；
钢材：
采用百城商贸有限公司的钢材。
混凝土：
采用厦门智欣混凝土有限公司生产的商品砼。
以上进场材料生产厂家资质已经上报，并经监理工程师审批；
进场材料均自检合格后，报监理工程师抽检。
合格后投入施工生产。
三、技术准备
施工测量采用日本宾得325M全站仪，328、32水准仪。
导线点、水准点已经复核、加密，各构造物的平面位置和高程已经放样，并经过监理工程师复测。
四、试验工作
所有施工材料的试验工作已全部完成，并经过监理工程师的抽检。
第四章人员、机械、试验器械情况
1、进场人员一览表
职务
姓名
职称
备注
项目经理
陈军民
高级工程师
项目副经理
董彭峰
项目技术负责人
卢宗义
安全员
卢春华
桥梁工程师
徐度栋
工程师
桩基班
48人
试验工程师
张金华
钢筋班
12人
质检工程师
董彭峰
机械班
5人
测量工程师
申李玮
造价师
朱瑞重
2、进场机械设备一览表
一、进场机械设备一览表
序号
机械名称
规格型号
额定功率（）或容
量（m3）或吨位（t）
单位
数量
1
冲击钻机
500
45
台
8
2
6
55
3
泥浆泵
22
16
4
钢筋弯曲机
40
3.0
5
直流电焊机
1-500
12.0
钢筋切断机
50
7
钢筋调直机
1508
钢筋镦粗机
9
插入式振动棒
2.0
10
行车
5t
11
钢护筒
Φ2400、Φ2000、φ1400
个
8、8
12
砼漏吊斗
4M3
13
导管
Φ300
套
14
起重机
25T
15
水泵
10-2
挖掘机
200B
200.1.0m3
17
装载机
3m3
18
超声波检测管
Φ70
t
74.7
19
标准测绳
100
m
20
木工圆锯机
106
21
手提电刨
22
电钻
23
角向磨光机
3、试验检测器材一览表
序号
机械名称
规格型号
单位
数量
备注
泥浆比重仪
砂率杯
粘度仪
1006型
第五章工程的施工安排
具体安排五个作业队负责施工，其工作内容如下：
桩基班：
负责本桥桩基的冲击钻机成孔及砼的灌注作业。
工作面全部展开后，布置钻机16台，作业队人数48人同时施工；
钢筋班：
负责本桥下部构造钢筋的加工及安装，整个作业队施工高峰期人数52人；
电工、机械班：
负责本桥下部构造施工用电及机械设备；
破桩班：
负责本桥的桩基破桩头工作，作业队6人。
模板砼班：
负责系梁、墩身（肋板）、承台台身等工程实体的模板安装及砼浇筑。
第六章基础下部构造施工工艺
一、《钻孔灌注桩施工流程图》
《钻孔灌注桩施工流程图》见附表2。
二、钻孔准备
1、地面高程较低处必须先填土，并分层夯实，填土至适宜高程。
2、测量放样：
先用全站仪对准备施打的桩基放样。
利用人工配合机械移动钻孔桩机使其扒杆中心对准已放样的钻孔桩位。
此时工人按放样桩位准确埋设钢护筒，并预留一定高度利于循环出浆，利用正循环工艺造浆开孔。
当桩位钻至原地表下3m深度左右，项目部测量人员再对已开孔的钻位复测。
并将复测后的桩位中心引至护筒四周不会被扰动处的护桩，施工中工人及时利用纠正孔位中心。
为了控制钻孔深度，复测桩位时利用水准仪测量钢护筒标高。
护筒用8钢板制成，其内径应大于钻头直径200、400为宜；
规格为φ1400（1.2m桩基）、φ2000（1.8m桩基）、φ2400（2.0m桩基），高1.5m的圆形钢护筒，距上顶面15处割20×
30的开口，用于泥浆循环及灌注时排浆。
3、护筒中心检测竖直线要与桩中心线重合，平面位置控制在：
单桩5以内、群桩10以内。
竖直倾斜度不大于1%桩长。
4、护筒埋置：
护筒顶面高处地面0.3～0.5m，护筒底部及四周所填粘质土须分层夯实，以保证施工中钢护筒位置及高度不发生变化。
5、制备泥浆：
制取泥浆应采用粘性红土，条件容许时最好采用膨润土。
制备方法如下：
先挖泥浆池，取膨润土，先用钻机在护筒内冲击造浆，然后再行钻进。
据本合同段的地质特点，我部钻孔桩施工采用正循环冲击成孔。
施工时泥浆的性能指标控制：
a、相对密度：
1.05-1.20。
b、含砂率：
4%～8%。
C、粘度：
16～22·
s。
三、钻孔灌注桩施工工艺
1、一般要求
（1）、钻机就位前，对钻机的各项准备工作进行检查，主要机具的安装、配套设备就位及水电供应的接通等。
（2）、钻机就位：
将钻机调平对准项目部测量放样的施工桩位，装上钻盘，钻杆位置偏差小于2。
（3）、泥浆补充与净化：
钻进过程中及时检查泥浆指标，并适当调整。
每钻进2m或地层变化处，捞取钻渣样品并记录。
钻机操作手要标明地质情况，做好现场记录备项目部技术人员检查，并与设计资料核对有与原地质不符的及时报告质检员。
（4）、升降钻锥时平稳，钻锥提出井口时防止碰撞护筒、孔壁和钩挂护筒底部，拆除钻杆力求迅速。
因故停钻时，孔口加护盖，严禁钻锥留在孔内，以防止埋钻。
2、钻进
（1）、初钻：
启动泥浆泵和转盘，空转一段时间，待泥浆输进钻孔中一定数量后开始钻进，开始钻进时，进尺适当控制，在护筒刃脚处，应低档慢速钻进。
（2）、钻进时操作要点：
开始钻进时，进尺适当控制，在护筒刃脚处，应低档慢速钻进。
钻进过程中及时检查泥浆指标，并适当调整每钻进2m或地层变化处，捞取钻渣样品并记录，备项目部技术员检查，并与设计资料核对。
（4）、钻孔严格按钻孔操作方法施工，避免坍孔、斜孔、扩孔、缩孔等现象发生。
（5）、钻孔时，孔深采用测绳检测。
3、成孔检查
（1）、孔径检查：
用探孔器检查，探孔器外径小于设计孔径4~8，长度为4～6倍桩基直径。
桩基孔径必须大于设计要求。
用探孔器检测有无缩径、偏孔等情况，如果有，采用钻头上下反复慢速提升冲直或慢速钻进扫孔，以纠正偏位及缩孔现象。
（2）、孔深和孔底沉渣检查：
标准测锤及测绳检测，必要时利用测尺。
4、
第一次清孔
清孔的目的是使孔底沉碴（虚土）、泥浆浓度、泥浆中含钻碴量和孔壁厚度符合质量要求和设计要求，为灌注混凝上创造良好的条件。
钻孔至设计高程，经过检查孔深、孔径、孔的偏斜符合要求后，将钻渣抽净。
清孔采用泥浆循环或注入清水置换的方式清孔。
清孔应符合下列规定：
清孔后距孔底0.2m～1.0m处的泥浆比重控制在1.03～1.10，含砂率4%～8%，16～22·
s，灌注砼前，孔底沉碴厚度≤3。
5、制安钢筋笼和检测管
（1）、钢筋加工场地选在海新路至翁角路右转匝道的左侧处，该处场地为沥青面层，作业条件较好。
我部将按标准化要求，搭设全封闭钢筋棚，并配备5吨行车吊，并在靠近桥位处设置留有施工用通道，设置门卫看守。
合理划分了原材区、加工区。
做到原材分类堆放，并下垫上盖。
加工区专门利用彩钢搭设了加工棚，保证施工时不受天气影响。
并且防止雨水对成品及半成品以及加工设备的腐蚀。
（2）、制作钢筋笼的主筋、箍筋，直径、数量、间距应符合设计图纸和《公路桥涵施工技术规范》的要求实施。
钢材的质量应有质保书及试验检测报告，每批购进的钢筋经现场监理工程师取样签认送实验室检测。
箍筋加密段和标准钢筋段，施工时要认真按设计图进行下料和绑扎。
（3）、每节钢筋笼的长度应视成笼的整体刚度及起吊设备的有效高度来确定。
钢筋
笼分段制作，每根桩基钢筋笼一般分为3~5节吊装并在井口对接时安排相关人员旁站。
（4）、安装钢筋笼时，按设计要求安装φ70超声波检测管。
其中＜φ1500直径的桩基按120°
布置3根声测管，≥φ1500直径的桩基按90°
布置4根声测管。
（5）、将制作好的钢筋笼平卧在平整的地方，堆放的位置应无积水、泥浆，钢筋笼下面用方木分段均匀地支垫，并挂好编号标志，请监理工程师验收。
项
次
检
查
项
目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
1△
受力钢筋间距（）
两排以上排距
±
尺量：
每构件检查
2个断面
同
排
梁、板、拱肋
基础、锚碇、墩台、柱
灌注桩
箍筋、横向水平钢筋、
螺旋筋间距（）
5~10个间距
钢筋骨架尺寸
长
按骨架总数
30%抽查
宽、高或直径
弯起钢筋位置（）
每骨架抽查
30%
5△
保护层厚度（）
柱、梁、拱肋
每构件沿模板
周边检查8处
基础、锚碇、墩台
板
6、安装钢筋笼
（1）、钢筋笼按设计要求预先制作钢筋骨架，用吊车吊入钻孔中，吊放过程中避免骨架撞孔壁。
（2）、骨架分3～5节并在井口采用套筒对接，对接过程严格按要求报检监理及相关管理人员，保证对接质量。
为保证骨架外混凝土的保护层厚度，在钢筋笼外面按设计要求设置11.6，厚度为4,强度为M40圆饼式滚轮纤维砂浆垫块，垫块每隔2米设一组，每组4个均匀设置钢筋笼四周，并随时校正骨架位置，待骨架达到设计标高后，将骨架牢固定位于孔口，防止灌注水下混凝土时，钢筋骨架上浮。
（3）、钢筋笼吊运时，吊点应设方木托起钢筋笼，增大吊点受力面，吊点应拴牢并布置合理，使钢筋笼起吊后处于自然垂直状态，并无明显变形，
钢筋笼入孔时应对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰坏孔壁。
下节钢筋笼入孔后，用加工好的专用工具穿过钢筋笼加强筋下方，并平衡、对称地架设于护筒周边已放置好的槽钢上。
然后，起吊上节，起吊时吊车稳住钢筋笼，进行上下笼对接。
（4）、钢筋笼安装完毕自检合格后，及时利用导管进行二次清孔。
7、导管安装
钻孔灌注桩采用Ф300的钢管。
导管安放前，将导管编号、连接，在地面上做密封试验，确认各接头密封严实，方可用于混凝土浇筑。
浇筑混凝土前，用桩基分节放入孔内，导管下端距孔底一般为40。
上接一个漏斗，并在接口处设隔水栓以隔绝混凝土与导管中的水，并在水下砼灌注时保证首冲压力。
8、第二次清孔
在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，至浇注砼的时间间隙较长，孔底又会产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔。
清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉碴。
当清孔完成后，自检孔底沉渣、泥浆比重、砂率及粘度均符合设计及规范要求后。
按程序上报监理工程师进行隐蔽工程检查验收。
验收合格后，及时浇注水下砼。
9、灌注水下混凝土
（1）、清孔后，浇筑混凝土前泥浆各项指标控制如下：
相对密度1.03-1.1,含砂率4%～8%,粘度16～22·
s，胶体率＞96%，沉淀层厚度：
小于等于3。
泥浆检测记录由试验室检测。
（2）、设储料仓：
首批灌注混凝土的数量满足导管初次埋置深度≥2.0米，和填充导管底部间隙的需要，根据桩径和导管底端至钻孔底间隙，计算首批混凝土使用方量：
V≥（πD2/4）（H1+H2）（πd2/4）h1
式中灌注首批混凝土所需数量（m3）;
桩孔直径（m）;
H1-桩孔底至导管底端间距，一般为0.4米；
H2-导管初次埋置深度（m）；
导管内径（m）；
h1-桩孔内混凝土达到埋置深度H2时导管内
混凝土柱导管外（或泥浆）压力所需高度。
（3）、混凝土运至灌注地点时，检查均匀性和坍落度。
坍落度控制在180－220。
灌注开始后，连续地进行，尽可能缩短拆除导管的间隔时间，当导管内混凝土不满时徐徐地灌注，防止导管内造成高压空气囊。
（4）、提栓：
将砼灌入孔底后，用测绳探测孔内砼面高度，提栓后必须连续不断并灌注水下砼。
保证首批砼灌入后正常翻浆。
首批砼灌入后保证其埋置深大于2m，以后灌注时，导管埋深控制在2~6m之间。
（5）、导管提升保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。
项目部相关技术人员与班组技术人员共同计算埋管深度及拔管长度。
为防止浮笼应在计算无误的情况下勤拔
（6）、当井孔混凝土面接近和进入钢筋架时，注意下列事项：
混凝土面接近钢筋骨架时，使导管保持稍大的埋深，并放慢灌注速度以减少混凝土对钢筋笼的冲击力，防止钢筋笼上浮。
混凝土面进入钢筋骨架4m以上，适当提开导管，保证提升导管后，钢筋骨架底部距导管下口有2m以上埋深。
（7）、在接近桩顶时，采用取样盒直接取样，鉴定良好混凝土面位置，灌注结束后，良好混凝土面宜高于设计桩顶0.8～1m。
10、拔导管、拔护筒、截桩头
（1）、水下砼浇注完毕，导管吊出桩外，分节卸开，管节和连接零件用水冲洗干净，然后涂油，并摆放保管。
（2）、处于地面及桩顶以下的井口整体式刚性护筒，在灌注完混凝土后强度达到5时拔出,以保证桩顶砼强度不受影响。
（3）、桩头处理：
桩基混凝土强度达到设计强度的90%后，可安排破桩头班组利用风镐及风枪对灌注桩超灌约1m的范围凿除。
凿除前应测量标高，在设计桩顶处用红油漆做好明显标记，待凿至接近设计标高20时应采用人工凿除，凿除时注意保护好声测管。
11、桩基检测
钻孔灌注桩实测项目
项次
混凝土强度（）
在合格标准内
按附录D检查
2△
桩位（）
群桩
全站仪或经纬仪：
每桩检查
排架桩
允许
极值
3△
孔深（m）
不小于设计
测绳量：
每桩测量
4△
孔径（）
探孔器：
钻孔倾斜度（）
1%桩长，且不大于500
用测壁（斜）仪或钻杆垂线法：
6△
沉淀厚度（）
摩擦桩
设计规定，设计未规定时按施工规范要求
沉淀盒或标准测锤：
支承桩
不大于设计规定
钢筋骨架底面高程（）
水准仪：
测每桩骨架顶面高程后反算
本项目桩基检测100％按超声波检测。
检测管按要求接长后，绑扎在钢筋笼主筋。
检测管法兰接头及底部必须密封好，不能渗漏。
顶部用橡胶盖及塑料胶布封闭，防止泥浆及砼等杂物堵塞管道。
桩基检测委托质监站、业主及监理认可的有资质的检测单位。
12、产品保护
砼灌注标高低于地面标高的桩孔，灌注砼完毕，孔口周围要立即设置护栏或利用回填土回填，以防人员坠落伤亡，确保安全。
严禁汽车、吊机桩机等大型机械碾压桩位。
严禁把桩体作锚固桩使用。
四、承台墩身及系梁施工工艺
1、当桩基按检测要求检测完成并合格后，进入下道施工：
承台及墩身、系梁的施工。
2、承台开挖深度较小，原路床、路基压实但仍需在坑四周码砌砂袋防墩壁塌落。
并设置集水坑，安放水泵抽水。
承台开挖至设计高程后即进行C15砼浇筑，并及时安装钢筋。
并按要求绑扎砼垫块，以确保钢筋保护层厚度。
3、当系梁（包括墩身钢筋笼钢筋）、承台钢筋及砼保护层垫块安装完成后，即进行模板拼装施工。
由于本桥系梁长度大多不同。
我部仅对异形部分加工钢模板，中间部分利用木模板拼装。
在安装过程中尤其加固木模板与钢模板之间的连接，防止漏浆。
由于木模板刚度不足，背后按30间距布置杉木竖撑。
并在竖撑背后按60间距布置杉木横撑。
两侧横撑按50间距布置Φ10拉结筋，保证模板拼缝无错台及外观平整度。
系梁模板安装完成后防止其整体滑移，四周利用拉线及方木支撑加固。
桥梁承台均均利用木模板，在四周设置Φ10拉结筋并在外侧设置斜撑进行整体加固。
保证承台外侧平整度及观感质量。
4、当系梁及承台模板完成后，及时利用全站仪校正模板并按设计要求预埋肋板式台的主筋。
准备工作全部完成后，进行砼浇筑施工。
由于受场地限制，系梁砼浇筑利用挖掘机及吊机配合料斗卸料。
砼浇筑过程中严格控制砼的振捣，做到“不过振、不漏振”，并保持振捣棒与钢筋及模板有一定距离，保证砼实体质量及外侧观感。
5、当系梁及承台砼浇筑完成后24小时，工人先松模板螺栓、斜撑及拉结筋。
利用挖掘机或吊机配合工人挂绳拆除，对于外观不理想的部位适当修饰。
6、对于已经完成的砼实体及时按要求对称回填、分层碾压。
保证压实度满足要求，并且不影响桥梁下部结构受力状态。
五、墩身及承台施工工艺
1、承台施工工艺
1）、凿除桩头并检测
基坑开挖完毕，首先浇筑承台垫层混凝土。
按设计文件要求浇筑厚度不小于0.15m的C15砼。
然后进行的桩头凿除施工。
桩头的凿除采用空压机进行，在凿除桩头过程中注意不多次弯折桩基钢筋，而使钢筋受到损坏。
在剔除桩头时，一定要保证桩头伸入承台，并保证桩头平整。
桩头凿除后对每一根钻孔桩的完整性进行无破损检测。
2）、钢筋绑扎
承台钢筋在加工区内加工，然后运至现场进行绑扎。
绑扎筋间距符合设计要求，不得任意改变钢筋规格尺寸和间距。
在绑扎钢筋时注意墩身预埋钢筋的安装。
承台底面受力钢筋利用用焊接或机械接头。
绑扎完成后，在自检合格基础上再经质量负责人验收合格后报监理验收。
合格后方可进行下道工序。
3）、模板支设
模板采用竹胶板拼装成整体模板，模板相邻板缝垫海绵条，防止漏浆，支设过程中确保模板拼缝顺直，支设要牢固。
承台模板支设完成后，须按要求准确预埋墩柱主筋。
4）、砼浇筑
部分承台为大体积砼，浇捣确保砼供需连续性，一次性浇捣成型，避免出现冷茬现象，浇捣采用分层法，每层厚度控制在30以内，每层砼浇捣顺序从中间向两头推进，以保证模板受力均匀，不发生变形。
浇捣砼塌落度控制在8—10为。
浇捣过程中加强振捣，不得漏振或过振，注意振捣棒头插入砼的间距、深度与作用时间。
混凝土由后场搅拌集中拌制，浇注强度能够满足承台混凝土强度的要求。
混凝土浇筑期间，由专人检查预埋钢筋和其他预埋件的稳固情况，对松动、变形、移位等情况，及时将其复位并固定好。
5）、养生
承台砼浇捣成形后，24—48小时内拆除模板，进行洒水养护。
6）、对于中间有电缆线通过的承台施工必须采取保护措施，墩身浇筑完成并拆模后方可回填。
2、墩身施工
1）、墩身施工必须在系梁砼浇筑完成后，及时凿毛。
并按设计放出墩位中心，然后依墩位中心调整墩身钢筋笼位置及竖直度。
为了便于墩模定位，应在墩身底部设计定位标尺，保证墩模中心正确。
当钢筋保护层按要求设置完成后进入墩模安装的施工工序。
墩身施工时必须保证两侧墩身平衡，系梁施工符合要求。
2）、墩身砼浇筑利用吊机或砼输送泵车进行。
为保证墩身砼质量及外观，在砼浇筑时严格控制卸料，按每层不超过0.3m控制，并按要求振捣。
振捣距离模板及钢筋0.5m,并以
升级会员 