仪器自校验记录表模板Word文档格式.docx
《仪器自校验记录表模板Word文档格式.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《仪器自校验记录表模板Word文档格式.docx(42页珍藏版)》请在冰点文库上搜索。
1)r/min。
砂浆搅拌机
本校验应在通风、干燥的环境下进行。
2.砂浆搅拌机体、叶片应平整,无凹陷、锈蚀、变形等损坏。
3.固定叶与搅拌筒壁间隙2mm±
0.5mm;
搅拌叶与搅拌筒底间隙2mm±
0.5mm。
4.搅拌筒内径380mm±
2mm;
搅拌筒深250mm±
2mm。
5.搅拌叶顺时针转速(80±
4)r/min;
搅拌筒逆时针转速(60±
2)r/min。
6.电气线路绝缘良好,开关正常。
维勃稠度仪
2.表面平整光洁,振动平稳。
3.带有控制器,绝缘性能良好,机壳留地脚螺丝孔。
4.振动台上平面与下平面底座平行度<1mm。
5.容器应用蝶式螺丝与台面连接。
6.容器内径D=240mm±
5mm;
高h=200mm±
壁厚δ1≥3mm;
底厚δ2≥7.5mm。
7.坍落筒与捣捧应符合《坍落度仪校验方法》要求。
8.旋转架透明圆盘直径d=230mm±
2mm,厚度δ3=10mm±
9.测杆、圆盘及落重块总质量G=2750g±
50g。
10.测杆及喂料斗的轴线应与容器的轴线重合。
砂浆凝结时间测定仪
本校验应在20℃±
5℃、通风、干燥的环境下进行。
1.试针、容器光滑平整,试针下降过程均匀、无紧涩感。
2.试针针头为垂直轴线的平面,截面积为30mm2±
0.1mm2。
3.砂浆容器内径140mm±
0.1mm,高75mm±
0.1mm,底面与内壁应垂直。
4.试针、容器平整度<0.2mm,试针偏离度<1.0mm。
砂浆分层度仪
--------
1.砂浆分层度仪由金属板制成的圆柱筒内壁应光滑平整,无凹陷、锈蚀、变形等损坏。
上下节连接应密封。
2.圆柱筒内径为150mm±
1mm,上节高200mm±
1mm,下节高100mm±
1mm。
3.筒的顶、底面应与筒壁垂直。
砼含气量测定仪
本校验应在温度10℃~40℃、通风、干燥、无腐蚀介质的环境下进行。
1.砼含气量测定仪应有铭牌,表面平整光洁,无锈蚀、变形等损坏。
2.量钵容积:
7L(其内径与深度相等)。
3.小于等于10%的含气量与压力的关系曲线校验。
坍落度筒
本校验应在通风和干燥的环境中进行。
1.坍落度筒外表面应平整光洁,内壁应光滑、无凹凸部位。
2.筒外约三分之二高度处应焊两个手把,下端应焊脚踏板。
3.筒的内部尺寸为:
底部直径D=200mm±
顶部直径d=100mm±
高度h=300mm±
筒壁厚度δ≥1.5mm。
4.底面和顶面应互相平行并与筒体的轴线垂直,高度差<±
4mm(在直径方向上)。
5.捣捧材质为钢质,表面光滑平直,端部浑圆。
直径D=16mm±
0.2mm,长度L=600mm±
2mm
砼振动台
1.台面、底架均用钢板和型钢焊接而成,台面平整光滑、无凹凸部位,各活动表面无腐蚀现象。
2.台面尺寸为(800mm±
20mm)×
(800mm±
20mm)。
3.振动器轴承转动正常,保持良好的润滑。
4.各连接螺丝坚固,螺栓不得松动。
5.电气线路绝缘良好,开关正常。
混凝土抗压试模
150mm×
150mm
本校验应在干燥和通风的环境下进行。
3个月
1.试模内表面应光滑,不得有砂眼,裂纹及划痕。
2.试模组装后相邻面夹角不垂直度不得超过±
0.3°
。
3.试模内表面平整度不大于0.06mm。
4.模型的内部尺寸150mm±
0.3mm。
100mm×
100mm
3.试模内表面平整度不大于0.04mm。
4.模型的内部尺寸100mm±
0.2mm。
混凝土抗折试模
550mm×
0.3mm、550mm±
混凝土抗渗试模
175mm×
185mm×
2.试模内表面平整度不大于0.06mm。
3.模型的内部尺寸φ175mm±
0.4mm、φ185mm±
0.4mm、150mm±
0.3mm
砂浆试模
70.7mm×
70.7mm
3.试模内表面平整度不大于0.03mm。
4.模型的内部尺寸70.7mm±
坍落度标尺
1.坍落度标尺外观应光滑,平整,刻度清晰,精确度应达到5mm±
水泥安定性沸煮箱
本校验应在室温、通风、干燥的环境下进行。
1.箱内壁应光滑平整,无凹陷、锈蚀、变形等损坏。
2.最高沸煮温度为100℃±
2℃,升温时间(20℃~100℃)30min±
5min,并持续恒沸3小时。
水泥胶砂试模
ISO
2℃,通风、干燥的环境下进行。
1.试模模腔各表面应光滑、无气孔、整洁、无粗糙不平现象,底座面应为水平面。
试模模腔的基本尺寸:
长为160mm±
0.8mm,宽为40mm±
0.20mm,深为40mm±
0.20mm。
底座外型最大尺寸范围:
长245mm±
2mm,宽165mm±
2.试模净重6kg~6.5kg,应与振实台设备匹配。
3.试模组件安装紧固后,隔板与端板的上平面应齐平,内壁各接触面应相互垂直。
水泥细度负压筛析仪
1.应有铭牌,其中包括制造厂、型号等信息。
外观应光滑,无锈蚀现象,各部分装配应牢固。
2.收尘器、筛座和收集瓶应完好,无漏气现象,并能调节达到标准负压4000Pa~6000Pa。
3.方孔筛网:
80μm×
80μm,筛网上口直径为φ150mm。
4.筛析时间:
2min±
2s。
雷氏仪
1.仪器由底座、模子座、测量性标尺和测膨胀值标尺等几部分组成,外观应光滑、平整、无破损。
2.标尺各刻度应均匀,最小刻度值为1mm±
0.02mm。
3.砝码质量为300g±
0.3g。
雷氏夹
应在温度10℃~40℃、湿度50%以下的环境下进行校验。
不定期(1年内)
1.环模壁厚为0.5mm±
0.05mm,内径为30mm±
0.5mm,高度为30mm±
0.5mm,切口宽为1.0mm±
0.02mm,指针长度为150mm±
0.5mm,指针直径为2mm±
2.当一根指针的根部先悬挂在一根金属丝或尼龙丝上,在仪器竖向刻度尺上读取针尖间距,其值为10mm±
1mm,然后在另一根指针的根部再挂上300g质量的砝码时,两根指针的针尖距离增加值应在17.5mm±
2.5mm范围以内,当去掉砝码后针尖的距离能恢复至挂砝码前的状态。
分样筛震摆仪
1.仪器外观应光滑,无凹凸缺陷、锈蚀、变形等损坏。
2.筛子叠高500mm。
3.左右摆动次数为(150±
3)次/min,上下震击次数为(75±
2)次/min。
4.电气线路绝缘良好,开关正常。
石子漏斗
1.石子漏斗内外应光滑平整,无凹陷、破损、变形等损坏。
漏孔通畅、无破损。
2.漏斗闸门距漏斗支脚平面约360mm左右。
砂子漏斗
1.砂子漏斗内外应光滑平整,无凹陷、破损、变形等损坏。
2.漏斗出砂口离容量筒顶面的距离为50mm±
针片状规准仪
1.片状规准板及支腿平直、光滑、表面镀铬,孔壁平直。
针状底板及规准柱平直、光滑、表面镀铬,每根柱垂直底板、焊接牢固且无焊接痕。
2.钢制针状规准仪规准柱直径φ6mm,针状规准柱柱间距分别为82.8mm、69.6mm、54.6mm、42.0mm、30.6mm、17.1mm,分别允许偏差±
3.片状规准孔两端为圆弧形,其半径分别为各孔宽度的1/2。
片状规准孔为条孔,长×
宽分别为82.8mm×
13.8mm、69.6mm×
11.6mm、54.6mm×
9.1mm、42.0mm×
7.0mm、30.6mm×
5.1mm、17.1mm×
2.8mm。
条孔均匀分布在规准板上,分别允许偏差±
国标
容积升
1.金属制有底圆筒,有一定的刚度,且不漏水,两旁装有手把,外观平整光滑。
2.量筒上缘及内壁应光滑、平整、顶面与底面应平行并与筒壁垂直。
砂筛
1.筛框上应有金属铭牌,包括筛孔基本尺寸、执行标准、制造企业的名称及标识。
2.筛框应光滑平整,无锈蚀、变形等损坏。
3.筛网应无明显的缺陷,包括编织缺陷、折痕和杂质。
4.筛网与筛框间的连接应能防止待筛分物料的泄露。
5.筛孔尺寸≥9.5mm的筛,每一筛孔直径与相应孔径要求相匹配,筛孔尺寸误差在±
1%内。
6.筛孔尺寸≤4.75mm的筛,应与经计量合格且相同尺寸的标准筛进行对比试验,其筛余量误差不大于±
0.5%。
石筛
石子压碎指标仪
1.钢制圆筒内径φ152mm±
0.5mm,内外壁光滑,顶面与底面平行且垂直筒轴线。
2.钢制底盘内径φ172mm±
2mm,内外壁光滑,底内外面平行,底壁与底面垂直,底外周相对两侧安有钢制提手。
3.钢制加压头压头底部直径φ150mm±
0.5mm,顶面与底面平行、平整、光滑、前与压头轴线垂直。
4.垫棒:
φ10mm±
0.1mm,长度400mm~600mm圆钢。
多功能自控电动击实仪
1.击实仪机身应稳固,工作台面应水平。
2.电器线路绝缘应良好,开关正常。
3.击实仪的主要参数及允许误差应符合下表的规定:
试验
方法
类别
锤底直径
(mm)
锤质量
(g)
落高
重型
Ⅱ
50±
0.5
4500±
5
450±
2
4.每分钟击实次数:
31±
1次/min。
5.实际击实次数与设置击实次数应相符。
6.击实锤应能自由下落,锤迹分布必须均匀。
电动脱模器
1.内外各部分应光滑平整,无凹陷、锈蚀、变形等损坏。
2.脱模器丝杆上升速度:
(57±
5)mm/min。
3.脱模器丝杆下降速度:
(114±
4.脱模器丝杆最大移动距离:
240mm±
5mm。
5.脱模器丝杆最高上升极限距离:
270mm±
6.脱模器丝杆最低下降极限距离:
30mm±
7.电气线路绝缘良好,开关正常。
无机结合料
无侧限抗压强度试模
1.试模内壁应光滑平整,无凹陷、锈蚀、变形等损坏。
2.承压面与相邻面应垂直。
3.试模直径50mm±
0.1mm,高50mm±
100mm×