测量系统分析指导书模板Word格式文档下载.docx
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4.2.3人力资源部负责人员培训。
4.2.4量具使用部门归档保存相应记录。
5测量系统分析:
5.1根据客户的要求来确定MSA，现场使用的计量器具，用于大众产品用Cg值来评估，用于通用的产品的用GRR来评估，其余的产品根据客户要求来定，客户无要求的采用GRR分析。
5.2计量仪器的MSA，采用GRR来分析。
测量仪器按对应的测量产品来做评估，但对同一大类的产品，同一种工艺允许只选取一种零件作为代表性的来做GRR分析。
5.2.1CMM的MSA，可从控制计划中选取具有代表性的零件进行，项目包括位置尺寸、几何尺寸进行GRR分析。
5.2.2齿轮测量中心的MSA，可根据齿轮加工特性，选取对最终的齿轮精度有影响加工工艺（如插齿、剃齿、珩齿、磨齿、成品）进行GRR分析。
项目选取：
周节累积误差、相邻齿距误差、平均齿向角度误差、平均齿形角度误差。
5.2.3圆柱度仪的MSA，在控制计划中涉及到使用圆柱度仪的根据加工特性可分为车加工、磨加工和零件特性分为轴类和盘类，对其分别进行圆度、圆柱度和母线平行度的GRR分析。
5.2.4轮廓仪的MSA，根据加工特性，可在控制计划中选取具有代表性的如倒角、R圆角、距离等进行GRR分析。
5.2.5粗糙度仪的MSA，按控制计划中规定的项目（Ra、Rz、Rt），每一类评定标准选一种公差小的，分别进行GRR分析。
5.2.6卡板的MSA，进行GRR分析。
5.3对在控制计划中出现的万能量具，由使用部门按控制计划组织MSA，对同一类万能量具用于同一大类的产品、同一工艺、同一精度允许只选取一种作为代表性的来做GRR分析分析方法，根据客户要求分为GRR和Cg。
5.4对带表检具全部实施MSA，但对一台多参数专用检具，允许只对最小公差的检测项进行MSA。
分析方法根据客户要求分为GRR和Cg。
周期为检具六个月。
5.5对卡板、塞规等专用量具，首次使用前由使用部门按控制计划组织MSA，分析方法为计数型。
对同一大类的产品、同一工艺、同一精度允许只选取一种作为代表性的来做GRR分析评估。
5.6专用量检具首次使用前应进行MSA。
对用于SPC过程控制点的专用量检具需定期做MSA，原则上参照检定周期。
6.MSA的实施方法：
6.1计量仪器、带表检具及万能量具的GRR实施方法和结果评估。
6.1.1带表检具及万能量具由使用部门组织并确定三位测量者,并从过程中抽取有代表性的10个零件（选定的零件应考虑到零件加工过程中可能波及的范围）,同时做好标记。
每个测量者代号（A,B,C）测量10个零件三次,并分别记录在JJ/SQC-69“测量系统分析数据采集卡”输入电脑,电脑需计算的数据有:
测量者A,B,C各自的对各零件的第一至第三次的测量值及其对应的极差（最大值--最小值）R;
计算测量者A,B,C各自的第一次,第二次和第三次的测量值总和与平均值
、
，以及极差的总和与平均值
和
。
计算各零件测量值的平均值Xp。
计算极差的值
的极差
，以及零件平均值Xp的均值
和极差Rp。
计算重复性，即由量具变化而造成波动的变差EV，系数K1按每测量者重复测量次数而定。
系数K1见附表《量具重复性和再现性报告》。
计算再现性，由于测量者变化而造成波动的变差AV，系数K2按测量人数而定。
式中，n为零件数量，r为测量次数。
系数K2见附表《量具重复性和再现性报告》。
计算重复性与再现性，GRR。
计算零件变差PV，式中系数K3按零件数量而定。
计算总变差TV。
计算测量误差占变差的百分数%EV、%AV和%GRR，以及零件变差%PV。
电脑自动生成JJ/SQC-70“测量系统分析报告”其中有4个内容：
1.量具重复性和再现性数据表；
2.量具重复性和再现性报告；
3.重复性极差控制图；
4.零件评价人均值图。
6.1.2计量仪器由使用部门组织并确定至少两位测量者，并从过程中抽取至少五个零件，做好标记，每个测量者各测量至少两次，并分别记录在JJ/SQC-69“测量系统分析数据采集卡”。
分析方法同带表检具及万能量具的GRR。
6.1.3GRR的可接受性原则是：
%GRR<
10%--测量系统可接受;
10%≤%GRR≤30%，根据应用的重要性,测量装置的成本,维修费用等,可以接受。
%GRR>
30%——测量系统不可接受，进行各种努力发现问题并改正。
（如果GRR占零件公差带的百分比小于10%测量系统可接受。
）
另外由测量系统对过程进行划分的区别分类数（ndc）32要能大于或等于5。
重复性极差控制图分析，如果所有的极差受控，评价人的测量误差被控制限允许，说明评价是一致的；
如果不是，可能是由于评价人的技术、位置错误或仪器的一致性不好造成的，应予纠正。
零件评价人均值图分析，平均值的控制限之内的面积代表测量误差（干扰），如果一半或更多的平均值在极限之外，则该测量系统足以检查出试件间变差，并且该测量系统可以提供分析和控制该过程的有用数据，当不足一半在控制限外，则测量系统不足以检查出零件间变差，并且不能用于过程分析。
6.2带表检具和万能量具的Cg实施方法和结果评估。
6.2.1Cg值的实施方法。
6.2.1.1由使用部门组织并确定测量者，如有两个人操作这台检具，这两个人应分别做。
其中Cg值最低的作为这台检具的Cg值。
在测量之前要用标准件将检具调整到基准位，将标准件放入并固定，然后读数，并记录测量结果。
接着将标准件重新放入、固定，这样重复测量50次。
操作应在实际使用的检验工位上进行。
数据采样结束后，根据计算公式Cg=0.2T/6σ，计算Cg值。
T为公差带范围，对测量的数值进行计算:
均值、方差、和Cg值。
6.2.1.2在记录时说明:
检具编号、测量人员姓名、测量时间,以及环境条件,如周围环境温度等。
如果计量器具在灵敏度和选用精度符合要求时，稳定的显示同样的数值,无论每次放入标样测量都是这样,测量30次就可以停止测试。
这说明检具的重复精度得到验证,其Cg值一定大于2.0。
6.2.1.3Cg值的测算周期，检具为六个月。
Cg值的周期检测由使用部门完成。
6.2.2结果评估：
新检具检验尺寸的公差值＞10µ
m时要求
Cg≥2.0
新检具检验尺寸的公差值≤10µ
Cg≥1.67
检具的周期检定时要求
Cg≥1.33
对于一些老的检具允许
1.33≥Cg≥1.0
6.3卡板、塞规等专用量具的MSA分析方法和结果评估。
6.3.1由使用部门组织并确定三位测量者,并从过程中抽取有代表性的20个零件（选定的零件应考虑到零件加工过程中可能波及的范围）,同时做好标记。
每个测量者代号（A,B,C）测量20个零件至少两次。
并分别并分别记录在“专用量具测量系统分析数据分析表”（附录A）。
6.3.2数据记录规定如下：
如果测量结果合格记录“1”，测量不合格记录“0”
6.3.3专用量具计数型的评估原则，如果20个零件，三个测量者结果一致，那此量具为可接受的。
如果20个零件中，三个测量者有一个零件的测量结果不同，那需要从新选20个零件再做分析。
（注：
凡在过程控制中，用于SPC控制点的量具需按周期做MSA分析。
7.MSA分析结果的处理
7.1如果测量系统不被接受，先由使用部门分析是否为人为因素，如排除是人为因素后测量系统仍不被接受，再由质量保证部计量室组织测量人员、现场工程师一起分析原因。
7.2原因确定后，用JJ/SQC-064计量器具检测结果通知单写明原因，通知相关部门纠正改进。
7.3经处理改进后的计量器具由使用部门重新安排分析。
7.4在周期内该测量设备的操作者有调动请重新作MSA分析。
8记录
附录AJJ/SQC-069测量系统分析数据采集卡：
之一测量系统分析数据采集卡
之二专用量具测量系统分析数据分析表
附录BJJ/SQC-070测量系统分析报告：
之一量具重复性和再现性数据表
之二量具重复性和再现性报告
之三重复性极差控制图
之四零件评价人均值图
编制：
审核：
批准：
附录A
（规范性附录）
XXXXXXX有限公司汽车齿轮总厂
测量系统分析数据采集卡
零件名称：
技术要求：
试验次数：
工序号：
量具名称：
操作者A：
完成日期：
检测项目：
量具编号：
操作者B：
被测零件数：
记录人：
操作者C：
JJ/SQC-069
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
A1
A2
A3
B1
B2
B3
C1
C2
C3
XXXXXXXX有限公司汽车齿轮总厂
专用量具测量系统分析数据分析表
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
分析结果：
测量结果合格记录“1”，测量不合格记录“0”）
附录B
表E1XXXXXXX有限公司汽车齿轮总厂
量具重复性和再现性数据表
测量系统分析报告之一（四）JJ/SQC-070
评价人/
零件
平均值
试验#
1.A1
2.2
3.3
4.平均值
=
5.极差
6.B1
7.2
8.3
9.平均值
10.极差
11.C1
12.2
13.3
14.平均值
15.极差
16.零件平均值（Xp）
Rp=
17.[
=]+[
=]+/[评价人数量=]=
18.[
=]－[
=]=
19.[
=]×
[D4=]*=UCLR
20.[
[D3=]*=UCLR
※D4=3.27（两次试验），D4=2.58（三次试验）；
D3=0（不大于7次试验）。
UCLR代表单个R的限值，圈出那些超值的值，查明原因并纠正；
同一评价人采用最初的仪器重复这些超限读数或者剔除这些超限值，由剩余观测值再次平均并计算R和限值。
操作者：
日期：
表E2XXXXXXX有限公司汽车齿轮总厂
量具重复性和再现性报告
测量系统分析报告之二（四）JJ/SQC-070
零件号和名称：
被测参数：
量具号：
操作者：
规格：
量具型式：
根据数据表：
=
=Rp=
测量设备分析
%总变差（TV）
0.8862
0.5908
试验次数
K1
重复性—设备变差（EV）
EV=
×
=×
=
%EV=100[EV/TV]
=100[/]
=%
0.5231
0.7071
评价人
K2
再现性—评价人变差（AV）
AV
%AV=100[AV/TV]
n=零件数量
r=试验次数
0.4467
0.4030
0.3742
0.3534
0.3375
0.3249
0.3146
零件数
K3
重复性和再现性（GRR）
GRR
%GRR=100[GRR/TV]
%GRR/T=100[GRR/T]
零件变差（PV）
PV=Rp×
%PV=100[PV/TV]
总变差（TV）
TV
ndc=1.41（PV/GRR）
=1.41（/）
所有计算均基于预计5.15σ（正态分布曲线下99.0%的面积）。
表E3XXXXXXXX有限公司汽车齿轮总厂
重复性极差控制图
UCLR=数据见测量系统分析报告之一
LCLR=
测量系统分析报告之三（四）JJ/SQC-70
表E4XXXXXXXX有限公司汽车齿轮总厂
零件评价人均值图
其中
数据见测量系统分析报告之一A2=1.023
数据见测量系统分析报告之一见《MSA》表三
平均值在限值外所占比例为：
测量系统分析报告之四（四）JJ/SQC-70
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