通用外观检验标准Word文件下载.docx
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操作台
操作面及正面
侧面
内表面
2外观检验条件
2.1检验原则
2.1.1产品外观应美观，颜色均匀一致，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，不会给人以劣质产品的印象。
生产者应认真操作、严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤。
2.1.2有签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。
2.1.3所有结构件外观缺陷的判定是基于不影响产品功能前提下进行的判定，如果有影响产品使用功能的缺陷（如引起炸机、短路等），即使符合标准规格，也判定不合格。
2.1.4所有外观判定都是在下述的检验条件下进行判定，看不到的外观缺陷都认可接受。
2.1.5对外观判定操作存在争议的以结构物料SQE工程师判定为准，仍有严重分歧的，最终裁决权归技术部。
2.2目视检测条件
在自然光或光照度在300-600LX的近似自然光下（如40W日光灯、距离500mm处），相距为650～750mm，观测时间按不同等级面而有不同，详见下表：
表２、检测条件
检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°
进行正常检验（参见下图）。
要求检验者的校正视力不低于1.2。
不能使用放大镜用于外观检验。
图1、“正视”位置示意图
2.3检测面积划分
被检表面按其面积或最大外形尺寸划分为不同大小类别，当有两个条件满足时、以大的一类为准。
表面大小划分标准如下表。
（注：
一般情况下，被检表面上的缺陷个数超过2个时，缺陷之间的距离必须大于10mm，否则视为同一缺陷，尺寸以其总和计。
）
表３、表面大小类别划分
3对外观的质量要求
3.1总则
3.1.1特殊签样
有签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。
其它结构件表面缺陷的程度不能超出第4节的要求，否则为不合格。
3.1.2零件与组件
零件的生产应首先按照各种零件生产技术规范的要求进行质量控制；
组装后的结构件按本规范检验表面外观。
散件发货的零件按第４节的要求，表面等级按使用环境定义。
3.2加工工艺原因导致的问题
3.2.1毛刺或锐边
以不影响装配操作，并保证使用时的安全、不伤手为原则（特殊产品以签样或图纸上的特殊要求为准，如电极网）。
3.2.2裂纹
厚板折弯或拉丝、喷砂后再进行折弯，容易在折弯变形部位出现裂纹，特别是铝板和铜板。
应控制明显裂纹，裂纹深度应小于材料厚度的1/20，裂纹宽度应小于0.5ｍｍ,以SQE判定为准，必要时以签样标准加以限制。
图２、拉丝后的折弯裂纹
其它材料自身原因所造成的裂纹，不允许出现。
裂纹
图３、折弯裂纹
3.2.3接刀痕和模具压痕
冲压过程中产生的接刀痕可接受，手摸不刮手。
对于正常模具压痕，不属于外观缺陷，但必须保证其与零件边缘轮廓平行、或具有一定的规律性。
3.2.4深孔内壁要求
允许盲孔或者较深通孔孔内部、深度大于孔半径的区域没有电镀或喷涂膜层，但可以涂上油漆（或其它类似的有保护作用的干膜涂料）加以保护，不允许有可见腐蚀物。
因补漆操作而在螺纹孔口周围３mm内留下的涂漆或涂胶痕迹，可以接受。
3.2.5挂具印
表面处理时的挂具印，应留在３级面上。
对于只有１级面的零件，其挂具印应位于边角位置，并要求其大小控制在S≤2.0且P≤４。
（S和P的定义见第４节）
对于喷涂表面的挂具印应进行修补，不允许露出金属基材。
3.3特殊情况
3.3.1螺钉头
螺钉头上若出现槽口明显变形、或表面膜层破损，均不允许。
若槽口边缘出现的轻微毛刺，不允许出现在1级表面上；
在其它表面，以目视没有明显的变形、或突起、或膜层脱落等缺陷为限。
3.3.2型材的棱边磕痕
１级表面上，其正视磕痕深度不超过0.7mm，宽度不限。
每条边的磕痕数量不多于２处。
２级、３级表面的型材磕痕不做限制。
3.4缺陷的改善
允许供应商使用自己的工艺处理方法消除表面缺陷、保持表面的一致性。
但其处理后的表面粗糙度和平面度需符合图纸相关要求，且满足下述打磨抛光、喷吵、拉丝的要求。
对于砂眼直径大于10mm的压铸件，不允许进行修补。
3.4.1打磨抛光
对于基材花斑、或镀前划痕、或者焊接后的表面不平整等，均可以采取打磨抛光的方式加以去除，但抛光区不能留下有深度感的打磨条纹，所形成的表面粗糙度Ra不大于3.2μm。
因抛光区的光泽与周围区域不同，对同一表面上抛光区的面积和数量限制如表4；
当超出表4限制时，应对整个表面进行抛光处理以使该表面光泽基本均匀一致，不允许在整个表面布满了小面积的抛光区。
3.4.2喷砂或拉丝
对于表面没有装饰纹理要求的表面（如２级、３级面），其表面缺陷的消除可采取拉丝或喷砂的方法加以补救，但要求拉丝或奔砂后整个表面纹路均匀，所形成的表面粗糙度Ra不大于3.2μm。
4可接受的缺陷标准
所有表面的外观缺陷除了需满足前面几节的说明之外，还应满足本节的详细规定。
本节所有表格中出现的字母“L”表示单个缺陷的长度，单位为“mm”；
“S”表示单个缺陷的面积，单位“mm2”；
“P”表示缺陷的数量，单位“个”；
“D”表示单个缺陷的直径。
4.1金属表面
4.1.1缺陷定义
序号
缺陷名称
缺陷描述
1
模具痕
折弯等模具成型过程中在结构件表面产生的压痕、轻微凹坑等。
２
摩擦痕
加工过程中板材在机床台面运动过程中产生的轻微划痕，其特点是无凹陷感。
3
镀前划痕
是指电镀或氧化之前的基体材料上的划伤痕迹，手摸有明显的凹陷感。
4
镀后划痕
指电镀之后因操作不当等人为造成的表面划伤痕迹。
手摸有明显的凹陷感。
５
浅划痕
膜层表面划伤，但未伤至底层（即底层未暴露）；
目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。
６
深划痕
表面膜层划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；
目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。
７
焊渣
指电镀、氧化前，金属焊接时飞溅到焊缝位置以外区域的、牢固粘附在基材表面的金属点状颗粒。
８
烧伤
拉丝处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。
９
凹坑
由于基体材料缺陷、或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。
10
抛光区
对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域及焊接的背面所呈现出的打磨痕迹。
11
基材花斑
电镀或氧化前因基体材料腐蚀、材料中的杂质或者材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。
氧化花斑
电镀花斑
12
镀层起泡
电镀不良、或因基材原因而出现的镀层鼓起甚至脱落现象。
13
露白
镀锌彩色钝化膜因磨擦而被去除、露出锌层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现为区别于周围彩色的白色。
14
黑点
镀锌彩色钝化膜上因初期腐蚀变化而出现的零星分散的小黑点。
15
雾状
镀铬、镀镍表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象。
16
水印
电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。
17
挂具印
电镀或者氧化时挂具和结构件接触部位局部无镀层或者膜层的现象。
18
腐蚀
在金属表面发生的生锈、氧化等现象。
19
局部无镀层
指电镀表面因电镀工艺的局限而在凹槽内、深孔内、折弯内角等低电位区出现镀层未电镀上的现象。
露基材
20
铝材晶纹
由于原材料制造原因，铝制零件在化学处理后、在表面呈现出粗晶组织现象。
4.1.2可接受范围
缺陷类型
表面大小
表面状态
合格范围
1级面
2级面
3级面
不限
各种
不可接受
可接受
摩擦痕（注1）
小
L≤15，P≤2
L≤40，P≤3
中
L≤80，P≤4
大
L≤150，P≤4
超大
L≤150，P≤5
L≤300，P≤6
镀前划伤（注1）
ΣL≤20，P≤3
Lmax≤15
ΣL≤40，P≤4
Lmax≤30
ΣL≤30，P≤4
Lmax≤25
ΣL≤60，P≤5
Lmax≤50
ΣL≤300，P≤6
Lmax≤100
ΣL≤100，P≤6
ΣL≤450，P≤8
Lmax≤150
镀后划痕（注3）
不允许
L≤20且P≤2（须修补）
总长小于20，且个数小于3，最长划痕小于15
总长小于100，且个数小于5，最长小于50
可接收
总长小于30，且个数小于4，最长小于25
总长小于200，且个数小于6，最长小于80
总长小于60，且个数小于5，最长小于30
总长小于500，且个数小于8，最长小于150
总长小于100，且个数小于6，最长小于50
总长小于900，且个数小于10，最长小于300
镀前
L≤10且P≤1
不限制
镀后
不允许（可修补）
L≤10且P≤1（须修补）
拉丝
S≤10，P≤2
凹坑（注2）
D≤1，P≤2
ΣD*P≤10,
D≤3，P≤5
D≤2，P≤3
D≤3，P≤4
ΣD*P≤15,
D≤4，P≤8
S≤100，P≤2
缺陷面积总和≤被测面积的5％
缺陷面积总和≤被测面积的20％
S≤2，P≤4
镀锌彩
S≤4，P≤3
S≤16，P≤4
镀铬、镀镍
S≤100，P≤2
铜排镀镍
变色
压铸件氧化除外
S≤20，P≤3
S≤16，P≤2
S≤20，P≤3
压铸件氧化
挂具印（注4）
电镀表面
深孔内壁、凹陷区、内角部位等低电位区允许，但需经补漆处理
修补（注5）
S≤25，P≤3
注：
1）1级表面磨擦痕、镀前划伤间距应大于200mm以上。
2）1级和2级表面上凹坑、露白、黑点间距应大于50mm以上。
3）镀后划痕允许修补。
4）挂具印尽量设置在最低级表面，如果仅有1级面，必须满足S≤3，P≤4。
5）颜色与原膜层无明显色差，必须用相同或相似的颜色修补。
4.2喷涂表面
4.2.1缺陷定义
１
零件间色差
同种喷涂层要求的零件分别符合涂层颜色要求，但组装后在相邻零件表面出现涂层颜色差异的现象。
2
光泽差异
同一表面或者不同表面间的涂层光泽不均匀，从不同角度可看出差异。
涂层破损
涂层脱落、剥落、开裂等现象。
涂层鼓起*
由于气泡、涂层底层膨胀等导致局部产生涂层凸包（空心）。
该缺陷可发展为基材生锈，属严重隐含缺陷。
5
涂层堆积
积粉、积漆和积瘤等现象（实心）。
6
毛边
在喷涂保护区的分界线上因去除保护材料而出现的附着力牢固的、明显的涂层边界不整齐现象。
7
涂层表面擦伤，但未伤至底层（即底层未暴露
8
表面涂层划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）。
9
打磨痕
喷涂前因去除缺陷留下的砂轮印，喷涂后可见。
凹凸痕
因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平整的现象，手摸时有不平感觉。
颗粒
因材料杂质或外来物（如焊渣等）的影响而在表面形成的、颜色与正常涂层一致的粒状凸起现象。
4.2.2可接受范围
零件间色差（注11）
（同类物料不允许）
涂层破
涂层鼓起
颗粒/杂质（注4）
ΣS*P≤3,
S≤1，P≤3
ΣS*P≤4,
S≤1.2，P≤4
ΣS*P≤5,
S≤3，P≤3
ΣS*P≤8,
S≤3，P≤4
ΣS*P≤10,
S≤3，P≤5
S≤4，P≤5
ΣS*P≤15,
S≤4，P≤6
涂层堆积（注5）
不太显眼（注3）
浅划痕（注6）
不允许（可修补）
污迹（注9）
擦拭印
手印（注9）
修补（注10）
S≤50，P≤3
ΣD*P≤150,
S≤150，P≤8
ΣD*P≤200,
S≤250，P≤10
ΣD*P≤500,
1）所有直径小于0.25mm的缺陷均可视为不可见。
2）任何外露基材的缺陷均不可接受。
3）不太显眼指视距1.2米左右缺陷不可见。
4）1级和2级表面上杂质、颗粒、凹坑间距应大于50mm以上。
5）涂料堆积、焊渣不能影响装配，例如方孔条上的方孔。
6）1级和2级表面上的浅划痕间距应大于200mm以上。
7）挂具印尽量设置在最低级表面，如果仅有1级面，必须满足S≤3，P≤4。
8）凹坑深度≤0.5倍板厚。
9）污迹、手印均要求擦拭、清除掉。
10）颜色与原膜层无明显色差，必须用相同或相似的颜色修补。
11）同一装配区域，同类物料间不允许出现明显色差。
4.3塑胶表面
4.3.1缺陷定义
同色点
颜色与产品表面颜色相接近的缺陷点，如黑底黑点、黑底灰点等。
不规则点以其最大直径为判断基准。
当点直径D＜0.1mm时，忽略不计。
异色点
颜色异于产品表面颜色的缺陷点，如黑底白点，白底黑点等。
当点直径D＜0.1mm时，忽略不计。
色差
产品表面呈现出与标准样品的颜色的差异；
或者同种外观要求的零件分别符合颜色要求，但组装后在相邻零件表面出现颜色差异的现象。
产品表面呈现出与标准样品光泽不一致的情况，或者产品局部与周围光泽不一致的情况，或者不同零件光泽不一样的情况，可以用光度计测量。
凹陷
塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力的损失不足以填充较厚截面，从而在较厚截面处形成的凹坑。
水纹
又叫流纹；
熔融材料在射入成型空间时，由于温度下降急冷固化，造成材料粘度增高，降低流动性，在后续树脂的推动下，产品表面形成以浇口为中心、垂直于射出方向的年轮状条纹。
银纹、气泡
由于原料中含有水分，或注塑机台熔融段含有空气，以及注塑参数选择不当等原因，在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹或者气泡。
银纹
披锋
也称溢料、批锋、飞边，由于成型参数不当或模具制作不良，造成成型品的边缘或分型面处所产生的余料；
或模具拼块或镶块形成的拼接线。
用披锋溢料方向的长度表示披锋的严重等级。
浅划伤
产品表面无深度感的擦伤或划伤，看上去不明显，用指甲感觉不到的划伤。
深划伤
硬物或锐器造成零件表面的深度线性划痕，用指甲能感觉到的划伤。
异物
由材料、模具、环境或机器设备中的灰尘、夹杂物、污物等影响而形成的与表面不同颜色的斑点或颗粒。
因材料杂质或外来物的影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致的凸起现象。
碰伤
透明塑胶表面上局部的模糊、不清晰、不光亮的现象。
4.3.2可接受范围
D≤1,间距大于50mm
D≤2,间距大于50mm
异色点（注3）
S≤1，P≤1
S≤2，P≤3
S≤2，P≤5
S≤3，P≤6
银纹、气泡（注2）
目视无披锋，不刮手
h≤1.0,不刮手
ΣL≤15，P≤3
ΣL≤10，P≤2
Lmax≤10（不允许出现在明显位置）
ΣL≤30，P≤3
Lmax≤20（不允许出现在明显位置）
Lmax≤40
异物（注3）
S≤1，P≤2
S≤2，P≤2
颗粒（注3）
雾状（注2）
1）所有直径小于0.25mm的缺陷均可视为不可见。
2）气泡、雾状、涂漆缺陷不能影响性能，例如导光柱的导光、串光等。
3）1级和2级表面上异色点、异物、颗粒间距应大于50mm以上。
4）不太显眼指视距1.2米左右缺陷不可见。
5）1级和2级表面上的浅划痕间距应大于200mm以上。
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